本發(fā)明屬于油脂加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨制取油茶籽油的方法。

背景技術(shù)：

茶油是從山茶科油茶樹(shù)種子中獲得的，又名茶籽油、山茶油，是我國(guó)特有的木本油脂，使用歷史悠久，主要分布在湖南、江西、廣西、廣東、福建、浙江等南方省區(qū)。茶油中不飽和脂肪酸高達(dá)90％，其中油酸75％～83％，亞油酸7.4％～13％，同時(shí)還含有茶多酚、山茶甙、角鯊烯及多種維生素，被譽(yù)為“油中珍品”。因此，茶油是一種值得推薦的對(duì)人體健康有益的保健型營(yíng)養(yǎng)油，適合于長(zhǎng)期食用。另外，茶油是天然的綠色植物油，與皮膚的親和性好，有較好的滲透性，易被皮膚吸收，可促使皮膚柔嫩而富有彈性，有滑爽而不油膩的膚感，其與橄欖油、杏仁油一樣，也是化妝品常用基礎(chǔ)油之一，具有美容護(hù)膚的效果。

茶油按制油工藝可分為壓榨和浸出茶油，由于浸出茶油存在溶劑殘留風(fēng)險(xiǎn)，且基本是以茶粕為原料制取，因此品質(zhì)差于壓榨茶油，市場(chǎng)上消費(fèi)者對(duì)壓榨茶油的認(rèn)可度和接受度也更高。壓榨茶油包括熱壓榨和冷壓榨兩種工藝，常規(guī)熱壓榨需要經(jīng)過(guò)高溫蒸炒這一關(guān)鍵工序處理，處理后茶籽的組織結(jié)構(gòu)被破壞，蛋白質(zhì)變性，油脂的流動(dòng)性增強(qiáng)，后續(xù)壓榨的出油率較高；與常規(guī)熱壓榨法相比，冷壓榨的油茶籽在進(jìn)入壓榨設(shè)備前采用低溫干燥而不對(duì)物料進(jìn)行高溫蒸炒，這種方式能有效保存油脂中的營(yíng)養(yǎng)成分及天然風(fēng)味物質(zhì)，制備的冷榨茶油品質(zhì)較好，同時(shí)能夠得到質(zhì)量較高的餅粕，但是冷壓榨的出油率要遠(yuǎn)低于傳統(tǒng)熱壓榨。

現(xiàn)有油脂加工技術(shù)中，水酶法是另一種新型油脂提取工藝，其利用生物酶對(duì)油料組織及脂多糖、脂蛋白等復(fù)合體的降解作用，從而使油從植物組織中釋放出來(lái)，而達(dá)到提取油脂的目的。水酶法制備茶油的工序一般包括清選脫殼、粉碎研磨、調(diào)質(zhì)提取、破乳分離及后處理等步驟，具有生產(chǎn)過(guò)程清潔環(huán)保、所制取油的品質(zhì)好等優(yōu)點(diǎn)，但是酶解結(jié)束后油和水相互混合，需要經(jīng)過(guò)破乳，將油和水進(jìn)行分離，對(duì)工藝參數(shù)要求嚴(yán)格，且現(xiàn)有配套設(shè)備開(kāi)發(fā)不成熟，實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用較少，并不如傳統(tǒng)的壓榨法使用普遍。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

基于以上現(xiàn)有技術(shù)可知，熱壓榨中的高溫蒸炒前處理與水酶法的酶解作用類似，均是促進(jìn)油料中油脂的充分釋放，而提高油脂的提取得率，因此可將水酶法運(yùn)用于冷壓榨的前處理中而提高壓榨的出油率。但是，水酶法通常需要大量水參與作用，而矛盾的是冷壓榨前需要低溫烘干以控制茶籽到合理的水分含量。針對(duì)上述問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨制取油茶籽油的方法，本發(fā)明采用近固態(tài)酶解，將生物酶技術(shù)與物理壓榨相結(jié)合，可提高后續(xù)壓榨的出油率，且制備的冷榨油茶籽油的油品好。

本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)。

近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選、提油、精煉工序，所述提油工序采用近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨的方法，具體為：

(1)近固態(tài)酶解：將茶籽仁粉碎至10-20目，加入固態(tài)酶與茶籽仁充分混勻，之后進(jìn)行恒溫?cái)嚢杳附?，攪拌過(guò)程中在茶籽仁表面以噴霧形式噴施清水，并始終控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解結(jié)束后低溫干燥至茶籽仁水分含量為10-13％；

(2)物理壓榨：將近固態(tài)酶解后的油茶籽進(jìn)行壓榨。

作為具體方案，所述近固態(tài)酶解步驟使用的固態(tài)酶由以下重量份計(jì)的物質(zhì)組成：纖維素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果膠酶0-10份、分散劑100-200份。

作為具體方案，所述分散劑為提取油脂后的副產(chǎn)物茶籽粕粉。

作為優(yōu)選方案，所述茶籽粕粉的粒度為40-100目。

作為優(yōu)選方案，所述近固態(tài)酶解步驟中固態(tài)酶的加入量為茶籽仁質(zhì)量的2-5％。

作為優(yōu)選方案，所述近固態(tài)酶解步驟中恒溫?cái)嚢杳附獾臈l件為：溫度32-45℃、攪拌速度30-120r/min、酶解時(shí)間24-72h。

所述近固態(tài)酶解步驟中低溫干燥的條件為：溫度45-65℃。

本發(fā)明有益效果：采用近固態(tài)酶解技術(shù)替代傳統(tǒng)壓榨法中高溫蒸炒前處理工序，可大幅提高壓榨出油率，制備的冷榨茶油品質(zhì)好。另外，本發(fā)明近固態(tài)酶解不需要大量水參與作用，可以節(jié)約資源，并且不存在廢水處理的問(wèn)題，生產(chǎn)過(guò)程清潔、環(huán)保。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步解釋說(shuō)明，但本發(fā)明不限于以下實(shí)施例。

實(shí)施例1

本發(fā)明方法與常規(guī)熱壓榨、冷壓榨的出油率及油品比較。

1、試驗(yàn)方法

1.1試驗(yàn)原料

油茶籽，湘西山茶凈健康科技有限責(zé)任公司提供，經(jīng)檢測(cè)茶籽仁含油率為39.4％。

1.2工藝參數(shù)

常規(guī)熱壓榨工藝：油茶籽經(jīng)采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選后采用滾筒炒籽機(jī)進(jìn)行高溫蒸炒，控制工藝條件為炒籽溫度120-140℃，時(shí)間為20-40min，控制油茶籽出料的含水量為4％以下，之后采用lzy126-2l高效雙螺旋壓榨機(jī)進(jìn)行壓榨，控制入榨溫度100-110℃。

冷壓榨工藝：油茶籽經(jīng)采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選后于50-65℃低溫烘干，控制油茶籽出料的含水量為8-10％，之后采用lzy126-2l高效雙螺旋壓榨機(jī)進(jìn)行壓榨，控制入榨溫度為常溫。

本發(fā)明方法：油茶籽經(jīng)采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選后，將茶籽仁粉碎至10-20目，加入茶籽仁質(zhì)量的4％固態(tài)酶與茶籽仁充分混勻，之后于溫度32-45℃、攪拌速度30-120r/min條件下恒溫?cái)嚢杳附?8h；攪拌過(guò)程中在茶籽仁表面以噴霧形式噴施清水，始終控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解結(jié)束后于55℃低溫干燥至茶籽仁水分含量為10-13％；其中，固態(tài)酶由以下重量份計(jì)的物質(zhì)組成：纖維素酶5份、蛋白酶30、果膠酶5份、40-100目茶籽粕粉150份；之后采用lzy126-2l高效雙螺旋壓榨機(jī)進(jìn)行壓榨，控制入榨溫度為常溫。

2、檢測(cè)方法

出油率(％)＝所榨油重量/炒籽前投料重量；

外觀、氣味和滋味采用gb/t5525-2008的方法測(cè)定；水分及揮發(fā)物采用gb/t5528-2008的方法測(cè)定；酸值采用gb/t5530-2005的方法測(cè)定；過(guò)氧化值采用gb/t5538-2005的方法測(cè)定。

3、結(jié)果比較

本發(fā)明方法與常規(guī)熱壓榨、冷壓榨的出油率及油品比較見(jiàn)表1。

表1本發(fā)明方法與常規(guī)熱壓榨、冷壓榨的出油率及油品比較

由表1可知，采用本發(fā)明方法制備冷榨茶油的出油率雖然略低于常規(guī)熱壓榨法，但要明顯高于普通冷榨法，并且制備的冷榨茶油品質(zhì)好于常規(guī)熱榨法。

實(shí)施例2

近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選、提油、精煉工序，所述提油工序采用近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨的方法，具體為：

(1)近固態(tài)酶解：將茶籽仁粉碎至10-20目，加入固態(tài)酶與茶籽仁充分混勻，之后進(jìn)行恒溫?cái)嚢杳附?，攪拌過(guò)程中在茶籽仁表面以噴霧形式噴施清水，始終控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解結(jié)束后低溫干燥至茶籽仁水分含量為10-13％；

(2)物理壓榨：將近固態(tài)酶解后的油茶籽進(jìn)行壓榨。

實(shí)施例3

近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選、提油、精煉工序，所述提油工序采用近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨的方法，具體為：

(1)近固態(tài)酶解：將茶籽仁粉碎至10-20目，加入固態(tài)酶與茶籽仁充分混勻，之后進(jìn)行恒溫?cái)嚢杳附?，攪拌過(guò)程中在茶籽仁表面以噴霧形式噴施清水，始終控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解結(jié)束后低溫干燥至茶籽仁水分含量為10-13％；其中，固態(tài)酶由以下重量份計(jì)的物質(zhì)組成：纖維素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果膠酶0-10份、分散劑100-200份；

(2)物理壓榨：將近固態(tài)酶解后的油茶籽進(jìn)行壓榨。

實(shí)施例4

近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選、提油、精煉工序，所述提油工序采用近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨的方法，具體為：

(1)近固態(tài)酶解：將茶籽仁粉碎至10-20目，加入固態(tài)酶與茶籽仁充分混勻，之后進(jìn)行恒溫?cái)嚢杳附猓瑪嚢柽^(guò)程中在茶籽仁表面以噴霧形式噴施清水，始終控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解結(jié)束后低溫干燥至茶籽仁水分含量為10-13％；其中，固態(tài)酶由以下重量份計(jì)的物質(zhì)組成：纖維素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果膠酶0-10份、茶籽粕粉100-200份；

(2)物理壓榨：將近固態(tài)酶解后的油茶籽進(jìn)行壓榨。

實(shí)施例5

近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選、提油、精煉工序，所述提油工序采用近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨的方法，具體為：

(1)近固態(tài)酶解：將茶籽仁粉碎至10-20目，加入固態(tài)酶與茶籽仁充分混勻，之后進(jìn)行恒溫?cái)嚢杳附?，攪拌過(guò)程中在茶籽仁表面以噴霧形式噴施清水，始終控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解結(jié)束后低溫干燥至茶籽仁水分含量為10-13％；其中，固態(tài)酶由以下重量份計(jì)的物質(zhì)組成：纖維素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果膠酶0-10份、茶籽粕粉100-200份；所述茶籽粕粉的粒度為40-100目；

(2)物理壓榨：將近固態(tài)酶解后的油茶籽進(jìn)行壓榨。

實(shí)施例6

近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選、提油、精煉工序，所述提油工序采用近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨的方法，具體為：

(1)近固態(tài)酶解：將茶籽仁粉碎至10-20目，加入茶籽仁質(zhì)量的2-5％固態(tài)酶與茶籽仁充分混勻，之后進(jìn)行恒溫?cái)嚢杳附猓瑪嚢柽^(guò)程中在茶籽仁表面以噴霧形式噴施清水，始終控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解結(jié)束后低溫干燥至茶籽仁水分含量為10-13％；其中，固態(tài)酶由以下重量份計(jì)的物質(zhì)組成：纖維素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果膠酶0-10份、茶籽粕粉100-200份；所述茶籽粕粉的粒度為40-100目；

(2)物理壓榨：將近固態(tài)酶解后的油茶籽進(jìn)行壓榨。

實(shí)施例7

近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脫果殼、脫種殼、磁選、提油、精煉工序，所述提油工序采用近固態(tài)酶解聯(lián)合物理壓榨的方法，具體為：

(1)近固態(tài)酶解：將茶籽仁粉碎至10-20目，加入茶籽仁質(zhì)量的2-5％固態(tài)酶與茶籽仁充分混勻，之后進(jìn)行恒溫?cái)嚢杳附?，攪拌過(guò)程中在茶籽仁表面以噴霧形式噴施清水，始終控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解結(jié)束后低溫干燥至茶籽仁水分含量為10-13％；其中，固態(tài)酶由以下重量份計(jì)的物質(zhì)組成：纖維素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果膠酶0-10份、茶籽粕粉100-200份；所述茶籽粕粉的粒度為40-100目；所述固態(tài)酶解步驟中恒溫?cái)嚢杳附獾臈l件為：溫度32-45℃、攪拌速度30-120r/min、酶解時(shí)間24-72h；

(2)物理壓榨：將近固態(tài)酶解后的油茶籽進(jìn)行壓榨。