1.一種塑料表面處理工藝，其特征在于：具體步驟如下：
（1）脫脂：將待處理塑料浸泡于脫脂溶液中0.4～0.8h后取出；
（2）粗化：將步驟（1）脫脂完成的塑料浸泡于粗化預處理液中，于23～30℃浸泡5～10min后取出，并轉(zhuǎn)移至粗化液中，浸泡0.5～1h后取出；
（3）表面中和：將步驟（2）中塑料取出，浸泡于中和液中；所述中和液為濃度30%的氫氧化鈉水溶液；
（4）表面催化：將步驟（3）獲得的塑料浸泡于催化溶液中，于65～82℃的溫度下浸泡15～30min后取出后，用塑料薄膜將其表面包裹，并與自然條件下靜置3～5天；
（5）制作液態(tài)耐磨層：按需取用間對甲酚、酚醛樹脂、馬來酸酐接枝、聚甲醛、表面活性劑、耐磨劑、竹纖維、氧化硼以及滑石粉作為阻燃層原料，制作液態(tài)耐磨層備用；
（6）氧化焰處理：將步驟（4）中表面催化完成的塑料置于氧化焰上多次燃燒；
（7）真空處理：將步驟（6）中氧化焰處理完成的塑料轉(zhuǎn)移至壓力罐中，利用氣蒸裝置以及真空裝置進行氣蒸處理與真空處理的交替處理；向壓力罐中緩緩壓注步驟（5）中獲得的液態(tài)阻燃層，并保持壓力罐真空度不變；當液態(tài)阻燃層充滿壓力罐時，關(guān)閉壓力罐的真空系統(tǒng)，并為液態(tài)阻燃層加壓，直到塑料表面開始吸收液態(tài)阻燃層；待壓力罐中的液態(tài)阻燃層不再減少時，停止加壓并取出；
（8）水洗干燥：將步驟（7）獲得的塑料用塑料薄膜進行包裹，置于25～30℃的溫度下放置2～4天，取下塑料薄膜后進行水洗，水洗完成后置于烘干裝置中，于77～85℃的溫度下烘干15～20min。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種塑料表面處理工藝，其特征在于：所述步驟（5）中液態(tài)耐磨層中各成分所占質(zhì)量份數(shù)分別為：間對甲酚：60～72份、酚醛樹脂：36～45份、馬來酸酐接枝：11～16份、聚甲醛：10～15份、表面活性劑：9～13份、耐磨劑：7～12份、竹纖維：7～11份、氧化硼：5～9份以及滑石粉：4～7份；
液態(tài)耐磨層的具體制作方法為：
將酚醛樹脂、馬來酸酐接枝、聚甲醛、表面活性劑以及耐磨劑混合，并溶解于間對甲酚中，升溫至65～72℃并攪拌均勻，作為耐磨層基體，并保溫；
將竹纖維、氧化硼以及滑石粉研磨均質(zhì)，作為混合粉末；
將混合粉末添加至耐磨層基體中攪拌均勻，得到液態(tài)耐磨層。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種塑料表面處理工藝，其特征在于：所述間對甲酚的間位含量不低于50%；所述表面活性劑為氟碳表面活性劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種塑料表面處理工藝，其特征在于：所述步驟（5）中液態(tài)阻燃層中各成分所占質(zhì)量份數(shù)分別為：間對甲酚：66份、酚醛樹脂：41份、馬來酸酐接枝：14份、聚甲醛：13份、表面活性劑：11份、耐磨劑：15份、竹纖維：14份、氧化硼：7份以及滑石粉：6份。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種塑料表面處理工藝，其特征在于：所述步驟（1）中的脫脂溶液為丙酮與丁酮按照體積比11～14:3混合而成的混合溶液。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種塑料表面處理工藝，其特征在于：所述步驟（2）中的粗化預處理液為重鉻酸鉀、硫酸以及水的混合物，所述重鉻酸鉀、硫酸、水的質(zhì)量比為3:1:5；粗化溶液為鉻酸、硫酸以及水的混合物，所述鉻酸、硫酸、水的質(zhì)量比為2:5:25。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種塑料表面處理工藝，其特征在于：所述步驟（4）中催化溶液的制作方法為：
（a）按照1:1:6的質(zhì)量比取用納米氧化銀、納米氧化銅以及二氧化硅混合成混合粉末，并加入乙醇以及丙酮，升溫至33～40℃，攪拌15～22min，獲得初級混合液；
（b）向初級混合液中加入精氨酸與色氨酸，并將溫度升溫至52～60℃，攪拌12～15min；再加入沸石，保溫，繼續(xù)攪拌42～50min后得到初級催化溶液；
（c）將步驟（2）得到的初級催化溶液在50～58℃水浴中進行攪拌回流5～8min，冷卻靜置至35～38℃后，加入聚硅氧烷，攪拌5～7min后，通電8～10h，獲得催化溶液。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種塑料表面處理工藝，其特征在于：所述乙醇以及丙酮的質(zhì)量分別為混合粉末的200～225%、375～450%；所述精氨酸與色氨酸的質(zhì)量分別為初級混合液質(zhì)量的4～7%以及5～8%；所述沸石的質(zhì)量為初級混合溶液的5～10%；所述聚硅氧烷的質(zhì)量為初級催化溶液的5～12%。