專利名稱：改進的乙酸乙烯酯制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種乙酸乙烯酯的制備方法。
在含鈀催化劑的存在下，通過乙烯的乙酸化可以制備乙酸乙烯酯。除了乙酸乙烯酯，二氧化碳作為副產(chǎn)物制備。
在商業(yè)操作中，乙酸乙烯酯產(chǎn)物和未反應(yīng)的乙烯從反應(yīng)容器出來的氣體中回收。未反應(yīng)的乙烯和新鮮的乙烯一起循環(huán)到反應(yīng)容器中。循環(huán)的乙烯含有一些二氧化碳和其它副產(chǎn)物，以及一些惰性氣體如氮氣和/或氬氣。這些組分的存在限制了送入反應(yīng)容器的乙烯的濃度。
影響向乙酸乙烯酯制備方法選擇性的因素沒有完全被理解。本領(lǐng)域技術(shù)人員通常的觀點是一旦反應(yīng)混合物中乙烯的濃度超過臨界值，乙酸乙烯酯的生成速率變得與乙烯的濃度無關(guān)。這種觀點之后的基本理論是即使在速率決定步驟中涉及了乙烯，一旦超過乙烯的化學計算量，乙酸乙烯酯相對于乙烯的生成速率將趨于零。換句話說，只要在反應(yīng)物混合物中存在過量的乙烯，這種過量的大小對生成的乙酸乙烯酯的量應(yīng)該沒有影響。
這種常見的觀點或技術(shù)偏見得到了Davidson等(Front.Chem.React.Eng.，1984(1)300-313)的實驗數(shù)據(jù)的支持。這些數(shù)據(jù)表明在常壓下進行乙酸化反應(yīng)中，當乙烯的濃度升高到31.6mol％-47.4mol％之間時，乙酸乙烯酯的量基本上保持恒定。
這種技術(shù)偏見也擴展到高于常壓進行的乙酸化反應(yīng)。在Abel等(Chem.Eng.Technol.17(1994)112-118)中，乙烯、乙酸和氧氣一起在總壓為8巴下反應(yīng)。該文獻敘述了只要從反應(yīng)器出來的乙烯的濃度高于30mol％，乙酸乙烯酯生成的速率與反應(yīng)混合物中乙烯的濃度無關(guān)。為了確保流出物濃度超過這個值，使用乙烯進料濃度為57mol％。
R S Shetty和S B Chandalia在Metals and Minerals Review Dec.1970 35-40中提出，在工業(yè)生產(chǎn)中，可以選擇乙烯濃度大于大約65％以保持其在爆炸極限之外。但是在使用含乙烯和氧氣的摩爾比為69.3∶30.7的氣體混合物的實驗中，催化劑活性隨時間改變很快。而且，乙酸的濃度和由此的乙烯的濃度沒有明示。無論乙烯是否回收或循環(huán)，其濃度均沒有明示。
Nakamura等在J.Catal.17(1970)366-374中描述了乙酸鈀在鈀催化劑的催化活性上的影響，其中進料氣體中，乙烯∶氧氣∶乙酸為80∶10∶10(圖4)。但是，沒有明確地描述乙烯被循環(huán)，且也沒有描述高乙烯濃度的任何有益效果。
Samanos等在J.Catal.(1971)23 19-30中描述了生成乙酸乙烯酯的反應(yīng)速率隨乙烯分壓而線性變化，同時其中生成二氧化碳的速率保持恒定。但是，在實驗中，乙烯的回收和循環(huán)沒有明示。
我們現(xiàn)在已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，當高于常壓下制備乙酸乙烯酯時，反應(yīng)物混合物中乙烯的濃度增加至超過60mol％時，向乙酸乙烯酯的選擇性增加了。這種發(fā)現(xiàn)與本領(lǐng)域的技術(shù)偏見相矛盾。
因此，本發(fā)明提供了一種制備乙酸乙烯酯的方法，所述方法包括了下列步驟(a)將乙烯、乙酸和含氧氣體引入反應(yīng)器，(b)在所述反應(yīng)器中，于催化劑物質(zhì)存在下，將所述的乙烯、乙酸和含氧氣體反應(yīng)，在高于常壓下制備乙酸乙烯酯，(c)從所述反應(yīng)器中回收氣體，其中含有未反應(yīng)的乙烯、乙酸乙烯酯、二氧化碳副產(chǎn)物和如氮氣和/或氬氣情性氣體，(d)從所述反應(yīng)器排出的氣體中回收未反應(yīng)的乙烯，任選與少量的所述二氧化碳和惰性氣體一起回收，和(e)將步驟(d)中回收的乙烯和添加的乙烯引入至步驟(a)的所述反應(yīng)器中，其中送入反應(yīng)器的總進料中乙烯的量至少為60mol％。
本方法也優(yōu)選還含有回收生成的乙酸乙烯酯的步驟。
本發(fā)明提供了一種在高于常壓-0Pa表壓(0巴)下制備乙酸乙烯酸的新穎的和價格可取的路線，反應(yīng)可在壓力為5×104Pa表壓(0.5巴)-2×106Pa表壓(20巴)之間的壓力下進行，優(yōu)選在6×105Pa表壓(6巴)-1.4×106Pa表壓(14巴)之間，最優(yōu)選在7×105Pa表壓(7巴)-1.2×106Pa表壓(12巴)間。相信這些壓力條件影響了乙烯和催化劑表面的相互作用，使得當進料中乙烯的量增加至超過60mol％時，可觀察到向乙酸乙烯酯生成的選擇性增加了。這種影響是令人驚訝的如Abel等(Chem.Eng.Technol.17(1994)112-118)所述的，一旦使用的乙烯初始濃度至少為57mol％時，乙酸乙烯酯生成速率相對于乙烯預期是零級。
同時我們不希望局限于理論，選擇性的增加可通過兩種因素的結(jié)合來解釋。除了生成的乙酸乙烯酯的量增加了，也發(fā)現(xiàn)進料中乙烯的量的增加減少了作為副產(chǎn)物生成的二氧化碳的量。這樣依次可減少必須從回收的未反應(yīng)的乙烯中分離的二氧化碳的量，和/或與回收的乙烯一起循環(huán)至反應(yīng)器的二氧化碳的量。
本發(fā)明的催化劑可是固定床或流化床催化劑，優(yōu)選在流化床反應(yīng)器中使用流化床催化劑。
適合的催化劑包含VIII族金屬和助催化劑。優(yōu)選催化劑還含有共助催化劑，這些化合物適宜負載在載體上。
關(guān)于VIII族金屬，優(yōu)選的金屬是鈀。以催化劑總重量為計，金屬存在的濃度可以大于0.2重量％，優(yōu)選大于0.5重量％，特別是大約1重量％。金屬的濃度可高達10重量％。合適的鈀源包括氯化鈀(II)、四氯鈀(II)鈉或四氯鈀(II)鉀(Na2PdCl4或K2PdCl4)、乙酸鈀、硝酸鈀(II)、H2PdCl4或硫酸鈀(II)。
除了VIII族金屬，催化劑還含有助催化劑。合適的助催化劑包括金、銅和/或鎳。優(yōu)選的助催化劑是金。合適的金源包括氯化金、四氯金酸(HAuCl4)、NaAuCl4、KAuCl4、二甲基乙酸金、乙酰金酸鋇或乙酸金。優(yōu)選的金化合物是HAuCl4。在精制的催化劑中，助催化劑金屬可以0.1-10重量％存在。
催化劑組合物可包含共助催化劑物質(zhì)。合適的共助催化劑包括I族、II族、鑭系元素或過渡金屬，例如鎘、鋇、鉀、鈉、鐵、錳、鎳、銻和/或鑭，它們作為鹽，例如乙酸鹽，存在于精制的催化劑中。優(yōu)選的鹽是乙酸鉀或乙酸鈉。在催化劑組合物中共助催化劑可以存在的濃度最高為15％。當催化劑是固定床催化劑，共助催化劑濃度優(yōu)選為3-11重量％。當催化劑是流化床催化劑，且乙酸以液體形式引入反應(yīng)器，共助催化劑可以存在的濃度最高為6重量％，優(yōu)選為3.5-5.5重量％，特別是5重量％。當催化劑是流化床催化劑且乙酸以蒸氣形式引入反應(yīng)器時，共助催化劑可以存在濃度最高為總催化劑的11重量％。
催化劑的活性隨著時間減弱，特別是由于共助催化劑的揮發(fā)性，在催化劑物質(zhì)中共助催化劑的水平隨時間減少，從而導致了催化劑活性的損失。為了在催化劑中保持恒定的共助催化劑濃度，在反應(yīng)過程中可向催化劑中加入新鮮的共助催化劑。這可通過向液體乙酸進料或液體循環(huán)乙酸中加入共助催化劑來合適地進行。或者，另外的共助催化劑也可作為溶液—例如在水或在酸中的溶液—通過合適的注射工具如噴嘴直接噴射引入。
催化劑物質(zhì)是負載的催化劑。合適的催化劑載體包括多孔二氧化硅、氧化鋁、二氧化硅/氧化鋁、二氧化硅/二氧化鈦、二氧化鈦、氧化鋯或碳，優(yōu)選的載體是二氧化硅。合適的載體的孔體積可以為0.2-3.5mL/g載體，表面積可以為5-800m2/g載體，表觀堆積密度可以為0.3-1.5g.mL。典型的載體具有的顆粒大小分布為至少60％的催化劑顆粒的顆粒直徑小于2×10-4m(200微米)。優(yōu)選至少50％，更優(yōu)選至少80％，最優(yōu)選至少90％的催化劑顆粒具有小于1.05×10-4m(105微米)的顆粒直徑，優(yōu)選不超過40％的催化劑顆粒的直徑小于4×10-5m(40微米)。
催化劑可通過任何合適的方法制備。合適的催化劑制備方法的第一步包括將載體物質(zhì)用含所需的VIII族金屬和以可溶性鹽的形式的助催化劑金屬的溶液的浸漬。這些鹽的例子是可溶性鹵化物衍生物。浸漬液優(yōu)選水溶液，且所用的溶液的體積是使其對應(yīng)于載體的孔體積的50-100％，優(yōu)選50-99％的孔體積。
浸漬過的載體在環(huán)境壓力或減壓下，在金屬還原前，于室溫-150℃，優(yōu)選60-130℃下干燥。為了將這些物質(zhì)轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘贍顟B(tài)，浸漬過的載體用還原劑—如乙烯、肼、甲醛或氫處理。如果用氫，通常需要將催化劑加熱至100-850℃以進行完全的還原。
如上述步驟進行完之后，還原的催化劑用水洗滌并干燥。干燥過的載體隨后用所需量的共助催化劑浸漬然后干燥?；蛘?，濕的、還原的、洗滌過的物質(zhì)用共助催化劑浸漬后干燥。
催化劑制備方法可以根據(jù)最大的乙酸乙烯酯收率和選擇性而改變以使催化劑效能最佳。
本發(fā)明的方法包括在催化劑物質(zhì)的存在下，乙烯、液體乙酸和含氧氣體反應(yīng)。乙烯可以以基本上純的形式或和一種或多種蒸氣形式的氮、甲烷、乙烷、二氧化碳和水；或一種或多種氫、C3/C4烯烴或烷烴混合的形式。
送入反應(yīng)器總進料中的乙烯的量至少為60mol％。在總進料中乙烯濃度的上限由許多因素決定，這些因素包括(a)在進料中需要有氧和乙酸反應(yīng)物，和(b)從反應(yīng)器中除去二氧化碳和其它副產(chǎn)物和惰性氣體如氮氣和/或氬氣的氣體凈化中乙烯的損失。在總進料中乙烯的合適的量最高為85mol％，在總進料中乙烯的量優(yōu)選至少為60mol％-80mol％范圍內(nèi)。
使用更高濃度的乙烯操作可導致從反應(yīng)體系中除去二氧化碳和情性氣體排放的氣體中乙烯的損失增大。但是，如果體系中惰性氣體的量減少了，則必須排放的凈化氣體的量可減少，從而也可減少乙烯的損失。需要從反應(yīng)器除去惰性氣體如氮氣和/或氬氣的排放氣體時，可以一種或多種下述方法減少使乙烯進料氣體中惰性氣體如氮氣、甲烷和乙烷減少/最少化。
使氧氣進料氣體中惰性氣體如氮氣和氬氣減少/最少化。
使乙酸進料中溶解的惰性氣體例如氮氣減少/最少化減少/消除對儀器的惰性氣體凈化，如通過使用乙烯或二氧化碳清除。
用二氧化碳作為凈化氣體。
使催化劑轉(zhuǎn)化操作的惰性氣體減少/最少化或使用乙烯或二氧化碳。
減少/消除經(jīng)噴灑器凈化系統(tǒng)氮氣對氧氣的滲漏減少/消除空氣滲漏到產(chǎn)物回收的真空系統(tǒng)。
使二氧化碳除去體系(Benfield)前在廢氣預洗滌器中所用的水中的惰性氣體減少/最少化。
設(shè)定氧氣注入體系以使惰性氣體的使用減少/最少化。
合適的含氧氣體可以為空氣或比空氣的分子氧更多或更少的氣體。合適的氣體可是用合適的稀釋劑如氮氣、氬氣或二氧化碳稀釋的氧氣，優(yōu)選的氣體是氧氣。在反應(yīng)器總進料中氧氣的量由如反應(yīng)器出口氣體的轉(zhuǎn)化和可燃性限制的因素來決定。優(yōu)選反應(yīng)器總進料中氧氣的量為4-15mol％范圍內(nèi)，合適的為4-12mol％。
乙酸可以液體形式引入至反應(yīng)器。任選一些乙酸可以以蒸氣形式引入。乙酸不需要高純化的，它可為粗乙酸。液體乙酸可通過任何合適的注入工具合適地引入流化床反應(yīng)器，如通過噴嘴，其中氣體用于幫助液體的噴霧化，或者可以僅用液體噴淋式噴嘴。另外，循環(huán)的乙酸可引入至反應(yīng)器。任選含有少量的水的循環(huán)的乙酸可以預先和粗乙酸混合，或可以通過使用分離的注入工具引入至反應(yīng)器。反應(yīng)器總進料中合適的乙酸的量為10-20mol％范圍內(nèi)，且水的量少于進入反應(yīng)器的乙酸和水的總量的6重量％，優(yōu)選少于4重量％，更優(yōu)選少于3重量％。
該方法在反應(yīng)器中進行，可在100-400℃的溫度下，優(yōu)選在140-210℃下進行。
該方法可在固定床或流化床反應(yīng)器中進行。
未反應(yīng)的乙烯可從反應(yīng)器中排出的氣體中回收，該回收通過以下步驟進行(i)通過冷凝從氣體中分離可冷凝的產(chǎn)物和(ii)處理步驟(i)的氣體以回收乙烯，例如通過膜分離或化學處理。通過冷凝從排出氣體中可以分離可冷凝的產(chǎn)物，例如用熱交換器或通過與液體乙酸和/或吸收乙酸乙烯酯產(chǎn)物的可冷凝產(chǎn)物流體逆向流動，將氣體驟冷。
化學處理可包括下述步驟(a’)在洗滌器中，將來自步驟(i)的氣體和乙酸接觸以除去殘余的乙酸乙烯酯產(chǎn)物；(b’)在洗滌器中，將步驟(a’)的產(chǎn)物用水處理以除去乙酸和(c’)通過和碳酸鉀接觸，從步驟(b’)的產(chǎn)物中的乙烯中除去二氧化碳?？墒褂肂enfield體系。
本發(fā)明的這些和其它方法根據(jù)下述實施例和隨同的圖表來描述，其中

圖1是本發(fā)明優(yōu)選的實施方案中所用的流化床反應(yīng)器的示意圖，圖2是實施例1乙酸乙烯酯生成速率對乙烯濃度的圖，圖3是實施例1二氧化碳生成速率對乙烯濃度的圖，圖4是實施例1乙酸乙烯酯制備的選擇性對乙烯濃度的圖，和圖5是實施例2乙酸乙烯酯制備的選擇性對乙烯濃度的圖。
實施例1(a)制備流化床催化劑載體通過噴霧干燥Nalco硅溶膠1060(從Nalco Chemical Company獲得)和Degussa Aerosil二氧化硅(從Degussa Chemical Company獲得)的混合物制備微球形二氧化硅載體。在干燥過的載體中，80％的二氧化硅來自于溶膠，20％的二氧化硅來自于Aerosil。噴霧干燥過的微球在640℃空氣中焙燒4小時。
載體的顆粒大小分布如下所示
<p>應(yīng)該理解，上述的顆粒大小分布并不認為是用來限定的，且在該分布中的變化取決于反應(yīng)器大小和操作條件。(b)催化劑制備通過初始濕度法，將上述二氧化硅載體(1.0kg)浸漬在Na2PdCl4.xH2O(含21.4gPd)和HAuCl4.xH2O(含7.23gAu)的蒸餾水溶液中。得到的混合物完全混合，靜置一小時并干燥過夜。
然后將浸漬過的物料慢慢加入到2％N2H4的蒸餾水溶液中，該混合物間歇攪拌放置。此后，過濾混合物并用4×8.3升蒸餾水洗滌。隨后固體干燥過夜。
通過初始濕度法，將該物料用KOAc(76.7g)水溶液浸漬。得到的混合物完全混合，靜置1小時并干燥過夜。(c)乙酸乙烯酯的制備用0.0381m(1.5”)直徑的流化床反應(yīng)器制備乙酸乙烯酯。下表1顯示了反應(yīng)器的示意圖。
反應(yīng)器10定義了具有出口14、第一和第二入口16、18的管狀外殼12。反應(yīng)器10還含有位于外殼12內(nèi)的燒結(jié)篩板20。
在操作中，反應(yīng)器10裝有300g流化床催化劑以生成流化床。含乙烯、氮氣、氧氣、汽化的乙酸，以及任選的汽化的水的氣體原料通過第一入口16引入至反應(yīng)器10，通過第二入口18，將氧氣和/或氮氣引入至反應(yīng)器10。
通過質(zhì)量流量控制器(未顯示)控制經(jīng)入口16、18的氣體流體。乙酸以273g/小時的速率進入反應(yīng)器10。氧氣經(jīng)第一和第二入口16、18引入反應(yīng)器，使得進入反應(yīng)器10的氧氣的總速率為83.3g/小時。乙烯的流速如表1所示變化。因此通過調(diào)節(jié)氮氣流保持恒定體積的氣體流量。
反應(yīng)器10的壓力控制在8巴，反應(yīng)器的溫度保持在152℃(在流化床內(nèi)6個點上測定)。加熱進入反應(yīng)器10以及從反應(yīng)器10出來的所有管路(未顯示)并保持在160℃以防止反應(yīng)器進料和/或產(chǎn)物在其中冷凝。
用裝有火焰電離檢測器(FHD)和熱導檢測器(TCD)的Chrompack ModelCP9000氣相色譜聯(lián)機分析氣態(tài)流出物。用Poraplot U柱分離乙烯和二氧化碳，并用TCD定量。在分子篩柱上分離氧氣和氮氣，并用TCD定量。在DB1701毛細管柱上分離乙酸乙烯酯和乙酸及其它副產(chǎn)物，并用FID定量。
結(jié)果和討論實施例1的結(jié)果在下表1中顯示。
表1
比較實施例(1)生成的乙酸乙烯酯克數(shù)/千克催化劑/小時(2)VA選擇性＝VA/(VA+1/2CO2)。
圖2顯示了乙酸乙烯酯生成的速率怎樣隨進料組分中乙烯濃度的增加而變化。該圖顯示了當乙烯濃度從20mol％增加到60mol％時，乙酸乙烯酯產(chǎn)生的速率增加了。
圖3顯示了二氧化碳生成的速率怎樣隨進料組分中乙烯濃度的增加而變化。該圖顯示了當乙烯濃度從20mol％增加到60mol％時，二氧化碳的速率降低了。
圖4顯示了當乙烯濃度增加時，該方法的選擇性怎樣變成向生成乙酸乙烯酯的選擇性增加。實施例2(a)制備流化床催化劑載體在該實施例中，使用根據(jù)實施例1制備的流化床催化劑載體。(b)制備催化劑通過初始濕度法，將流化床催化劑載體(54.4kg)浸漬在Na2PdCl4.xH2O(含1000gPd)和HAuCl4.xH2O(含400gAu)的蒸餾水溶液中。得到的混合物完全混合，靜置一小時并干燥過夜。
然后將一部分的浸漬過的物料(18kg)慢慢加入到5％N2H4的蒸餾水溶液中，該混合物間歇攪拌下放置。隨后，過濾混合物并用4×200升蒸餾水洗滌。隨后固體干燥過夜。
通過初始濕度法，該物料用KOAc(1.3kg)水溶液浸漬。得到的混合物完全混合，靜置1小時并干燥過夜。(c)制備乙酸乙烯酯用上述實施例1的0.0381m(1.5”)直徑的流化床反應(yīng)器制備乙酸乙烯酯。乙酸以227g/小時的速率引入反應(yīng)器10，氧氣以83.3g/小時的速率引入。
結(jié)果和討論實施例2的結(jié)果如下表2所示。
表2
*比較實施例(1)生成的乙酸乙烯酯克數(shù)/千克催化劑/小時(2)VA選擇性＝VA/(VA+1/2CO2)。
表2的結(jié)果按時間順序羅列。從實施例9、13和17的結(jié)果的比較可知，該實驗期間觀察到催化活性的顯著降低，這種催化劑的失活意味著實施例的乙酸乙烯酯和二氧化碳的生成速率不能直接比較。
圖5顯示了當乙烯濃度超過60mol％時，該方法的選擇性怎樣變得向乙酸乙烯酯的生成的選擇性增加。
權(quán)利要求
1.乙酸乙烯酯的制備方法，該方法包括以下步驟(a)將乙烯、乙酸和含氧氣體引入反應(yīng)器，(b)在所述反應(yīng)器中，于催化劑物質(zhì)存在下，將所述的乙烯、乙酸和含氧氣體反應(yīng)，在高于常壓下制備乙酸乙烯酯，(c)從所述反應(yīng)器中回收氣體，其中含有未反應(yīng)的乙烯、乙酸乙烯酯、二氧化碳副產(chǎn)物和如氮氣和/或氬氣的惰性氣體，(d)從所述反應(yīng)器排出的氣體中，回收未反應(yīng)的乙烯，任選地與少量的所述二氧化碳和惰性氣體一起回收，和(e)將從步驟(d)中回收的乙烯和添加的乙烯引入至步驟(a)所述的反應(yīng)器中，其中送入反應(yīng)器的總進料中乙烯量至少為60mol％。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其中從所述反應(yīng)器中排出的所述氣體中回收乙烯，該回收步驟包括(i)從氣體中分離可冷凝的產(chǎn)物和(ii)通過膜分離或化學處理方法處理來自步驟(i)的氣體以回收乙烯。
3.如權(quán)利要求2所述的方法，其中，通過使用熱交換器或通過與液態(tài)乙酸和/或吸收乙酸乙烯酯產(chǎn)物的可冷凝產(chǎn)物流體逆向流動，使氣體驟冷，以分離可冷凝產(chǎn)物。
4.如權(quán)利要求2或3所述的方法，其中化學處理方法包括下述步驟(a’)在洗滌器中，將來自步驟(i)的氣體和乙酸接觸以除去殘余的乙酸乙烯酯產(chǎn)物；(b’)在洗滌器中，將步驟(a’)的產(chǎn)物用水處理以除去乙酸；和(c’)通過和碳酸鉀接觸，從步驟(b’)的產(chǎn)物中的乙烯中除去二氧化碳。
5.如上述任一權(quán)利要求所述的方法，其中至反應(yīng)器的總進料中乙烯的量至少為60mol％-85mol％，優(yōu)選至少為60mol％-80mol％。
6.如上述任一權(quán)利要求所述的方法，其中至反應(yīng)器的總進料中氧氣的量為4-15mol％。
7.如上述任一權(quán)利要求所述的方法，其中至反應(yīng)器的總進料中乙酸的量為10-20mol％。
8.如上述任一權(quán)利要求所述的方法，其中乙烯、乙酸和含氧氣體在所述反應(yīng)器中反應(yīng)，其壓力為5×104Pa表壓(0.5巴)和2×106Pa表壓(20巴)間，優(yōu)選在6×105Pa表壓(6巴)和1.4×106Pa表壓(14巴)間，最優(yōu)選在7×105Pa表壓(7巴)和1.2×106Pa表壓(12巴)間。
9.如上述任一權(quán)利要求所述的方法，其中所述的催化劑物質(zhì)包含VIII族金屬，優(yōu)選鈀，選自金、銅、鎳及其混合物的助催化劑，和任選地選自含I族、II族、鑭系元素和過渡金屬的共助催化劑。
10.如上述任一權(quán)利要求所述的方法，其中反應(yīng)器包括流化床反應(yīng)器，催化劑包括流化床催化劑。
全文摘要
通過乙烯、乙酸和氧氣反應(yīng)制備乙酸乙烯酯的方法,從反應(yīng)器排出氣體中排出乙烯并循環(huán),使反應(yīng)器的總進料中乙烯的量至少為60mol%。
文檔編號C07B61/00GK1248571SQ9911911
公開日2000年3月29日 申請日期1999年8月11日 優(yōu)先權(quán)日1998年8月11日
發(fā)明者B·L·威廉斯, R·W·克拉克, T·C·布里斯托, M·J·巴克 申請人:英國石油化學品有限公司