專利名稱：一種用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝及系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及硫化劑制備工藝，尤其涉及一種用經(jīng)堿液再生后的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝。本發(fā)明還涉及了適用于上述工藝的系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
煉油廠生產(chǎn)的液化石油氣在出廠前均需經(jīng)過脫硫醇處理，處理方法為用堿液與液化氣接觸。液化氣中的硫醇與堿液中的NaOH反應(yīng)生成硫醇鈉，生成的硫醇鈉溶解于堿液中，實(shí)現(xiàn)液化氣中硫醇的脫除，在早期的脫硫醇工藝中，當(dāng)堿液中的NaOH消耗完全后，堿液被送去廢水處理裝置處理，造成廢水處理成本很大。近年來，寧波中一公司開發(fā)了堿液富氧 氧化再生技術(shù)，并在國內(nèi)多家煉油廠應(yīng)用，該技術(shù)利用煉油廠空分裝置生產(chǎn)的富氧氣對反應(yīng)后的堿液進(jìn)行氧化再生，其化學(xué)反應(yīng)過程為
I
2RSNe + X O2+H2O —^ R-S-S-R + 2NaOH 2.再生過程是硫醇鈉與氧氣反應(yīng)生成二硫化物和NaOH，生成的二硫化物與堿液互不相溶、經(jīng)靜置分層后，分離堿液，實(shí)現(xiàn)堿液再生和循環(huán)使用。分離出來的廢液的主要成分為二硫化物。由于二硫化物是一種高含硫的劇毒物，如散發(fā)到環(huán)境中，會造成嚴(yán)重污染，因此需作特殊處理，破壞其分子結(jié)構(gòu)以消除或降低毒性。目前煉廠主要用焚燒的方法進(jìn)行處理，該處理方法不僅需要投入大量的處理費(fèi)用，而且焚燒過程產(chǎn)生大量二氧化硫，仍然對環(huán)境產(chǎn)生嚴(yán)重的污染，未能徹底解決對環(huán)境的污染。精餾工藝是化工生產(chǎn)中常用的分離技術(shù)，一般的精餾系統(tǒng)主要由精餾塔，重沸器，塔頂冷凝器，回流泵，進(jìn)料泵組成，其工藝原理是利用目標(biāo)分離物之間的沸點(diǎn)差異，通過反復(fù)的汽化、液化過程，使低沸點(diǎn)物料從塔頂餾出，高沸點(diǎn)物料進(jìn)入塔釜，實(shí)現(xiàn)物料的分離，對于不同的物料體系和不同的分離目標(biāo)，所對應(yīng)的精餾工藝參數(shù)有極大的差別，因此對于一個具體的物系分離，需要一套相應(yīng)的工藝方案和工藝參數(shù)，才能實(shí)現(xiàn)該物系分離。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的第一個目的是提供一種用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，該工藝分餾條件控制適宜，所得硫化劑的收率高。本發(fā)明的第二個目的是提供適用于上述工藝的系統(tǒng)。本發(fā)明的第一個目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的一種用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液通過進(jìn)料泵連續(xù)送入精餾塔中進(jìn)行分餾，廢液中的非金屬化合物受熱蒸發(fā)形成蒸汽并升至塔頂成為塔頂餾分，塔頂餾分進(jìn)入塔頂冷凝器被冷凝成液體后進(jìn)入回流罐，回流罐中的一部分液體送至產(chǎn)品罐，作為硫化劑成品，回流罐中的另一部分液體則作為回流液由回流泵送回精餾塔中與進(jìn)塔的廢液匯合，繼續(xù)進(jìn)行分餾，直至同一批次的堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液完成處理。發(fā)明人通過對堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液的成份分析，發(fā)現(xiàn)堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液中含有以下化合物二甲基二硫、甲基乙基二硫、二甲基三硫、二乙基二硫及少量其它硫化物，同時帶有微量的氫氧化鈉、璜化酞氰鈷等高沸點(diǎn)雜質(zhì)，因而將堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液中的化合物歸結(jié)為金屬化合物和非金屬化合物兩大類，其中非金屬化合物的沸點(diǎn)范圍在108°C 165°C之間，金屬化合物的沸點(diǎn)在300°C以上，因此，可采用分餾的方法對脫硫醇廢液中的含金屬化合物和非金屬化合物進(jìn)行分離，分離后的非金屬化合物作為硫化劑產(chǎn)品，含金屬化合物則送回脫硫醇生產(chǎn)裝置重復(fù)使用。為提高物料的利用率，將非金屬化合物盡可能多的從塔頂蒸餾出去，可通過提高塔釜溫度實(shí)現(xiàn)，但堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液中含有二甲基二硫等易分解組分，起始分解溫度為160°c，若溫度超過160°C會引起物料分解，需要尋找一個合適的塔釜溫度范圍，在 保證物料不分解的前提下，盡可能多的回收產(chǎn)品。因此，本發(fā)明控制所述的精餾塔的塔頂溫度為12(Tl30°C，塔釜溫度為14(Tl55°C，塔頂壓力為常壓，精餾塔理論塔板數(shù)5 7，回流比I :廣3 :1。作為本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施方式，所述的塔釜溫度控制在145°C 155°C之間。通常，在精餾塔底部與一個重沸器連通，該重沸器對塔釜內(nèi)的釜液進(jìn)行加熱汽化，而重沸器的供熱管束是需要完全浸入液體中，并在供熱管束上方保持一段較高的液位，以保證在液面出現(xiàn)波動時，供熱管束仍浸沒在液體中，避免出現(xiàn)干燒。但是，供熱管束上方的液位會使供熱管束表面與汽液界面之間產(chǎn)生一定的壓力差，因而供熱管束表面必須加熱至一定的溫度才能使液體汽化，例如，如果要求氣相溫度在155°C左右，那么供熱管束表面的溫度需要加熱至160°C左右，因而會造成液體局部過熱，組分發(fā)生分解，影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此，本發(fā)明作了以下改進(jìn)先將所述堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液預(yù)熱至125 135°C后再送入精餾塔中進(jìn)行分餾，即將精餾塔的進(jìn)料溫度控制在125 135°C范圍內(nèi)，這樣就可以降低塔釜重沸器的供熱負(fù)荷，避免塔釜因局部過熱而造成物料分解。本發(fā)明還可以作以下進(jìn)一步改進(jìn)，即對重沸器進(jìn)行改進(jìn)所述的重沸器包括殼體、供熱管束和連通容器，所述的供熱管束設(shè)置在殼體內(nèi)，所述殼體內(nèi)在位于供熱管束上方的空間為汽相空間，所述連通容器設(shè)置于殼體外側(cè)，該連通容器上設(shè)有氣壓平衡管和溢流管，所述的溢流管與殼體連通，其與殼體連通的一端的端口為進(jìn)液口，所述進(jìn)液口位于供熱管束上方，使精餾過程中的釜液液面升高時從溢流管流入所述連通容器內(nèi)以維持供熱管上方的液位穩(wěn)定，從而可以使液面控制在較低的位置，避免由于液位引起的局部超溫現(xiàn)象，減少廢液中的組分分解，并使塔釜汽相溫度可以控制在較高水平；所述氣壓平衡管位于溢流管的上方，氣壓平衡管的一端與殼體內(nèi)的汽相空間連通，氣壓平衡管的另一端與連通容器的頂部相連通，以使連通容器內(nèi)的氣壓與汽相空間的氣壓相等。所述的溢流管的進(jìn)液口下邊緣與所述供熱管束上表面的距離優(yōu)選為4飛_。所述的連通容器為圓筒形容器。所述溢流管的直徑為4(T60mm。所述的連通容器底部設(shè)有出料口，與出料泵連接，通過出料泵把流入連通容器的釜液送到儲罐?？赏ㄟ^調(diào)節(jié)出料泵的流量，控制連通容器的液面在低于進(jìn)液口 l(T40cm的位置，保持蒸發(fā)器的液位穩(wěn)定。本發(fā)明的第二個目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的一種適用于上述用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝的系統(tǒng)，包括精餾塔、重沸器、冷凝器、回流罐、產(chǎn)品罐和釜料罐，所述的重沸器位于所述精餾塔的底部并與塔身連通，用于對塔釜內(nèi)釜液加熱汽化，所述重沸器底部的出料口通過輔料泵與釜料罐連接，將重沸器中的重組分輸送至釜料罐中；所述精餾塔的塔頂?shù)臍怏w出口與冷凝器的輸入端連通，所述的冷凝器的液體輸出端則與回流罐連接，氣體在冷凝器中被冷凝成液體后進(jìn)入所述回流罐；所述回流罐輸出端設(shè)兩支路，其中一支路通過回流泵與精餾塔的回流口連接，將回流罐中的部分液體回送至精餾塔內(nèi)，另一支路通過產(chǎn)品泵與產(chǎn)品罐連接，將部分液體送至產(chǎn)品罐，其特征在于，還包括原料預(yù)熱器，所述預(yù)熱器出料口與精餾塔進(jìn)料口連接，原料經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱至預(yù)定溫度后再送進(jìn)精餾塔中進(jìn)行分餾，可以降低重沸器中的供熱管束表面與汽液界面的溫度差，避免因局部過熱造成的組分分解，防止產(chǎn)品質(zhì)量受影響。本發(fā)明還可以作以下進(jìn)一步改進(jìn)所述的重沸器包括殼體、供熱管束和連通容器，所述的供熱管束設(shè)置在殼體內(nèi)，所述殼體內(nèi)在位于供熱管束上方的空間為汽相空間，所述連通容器設(shè)置于殼體外側(cè)，該連通容器上設(shè)有氣壓平衡管和溢流管，所述的溢流管與殼體連通，其與殼體連通的一端的端口為進(jìn)液口，所述進(jìn)液口位于供熱管束上方，使精餾過程中的釜液液面升高時液體從溢流管流入所述連通容器內(nèi)以維持供熱管上方的液位穩(wěn)定，從而可以使液面控制在較低的位置，避免由于液位引起的局部超溫現(xiàn)象，減少廢液中的組分分·解，并使塔釜汽相溫度可以控制在較高水平；所述氣壓平衡管位于溢流管的上方，氣壓平衡管的一端與殼體內(nèi)的汽相空間連通，氣壓平衡管的另一端與連通容器的頂部相連通，以使連通容器內(nèi)的氣壓與汽相空間的氣壓相等。所述的溢流管的進(jìn)液口下部與所述供熱管束上表面的距離優(yōu)選為4飛_。所述的連通容器為圓筒形容器。所述溢流管的直徑為4(T60mm。作為本發(fā)明的一種實(shí)施方式，所述的重沸器的殼體為精餾塔底部的塔釜，實(shí)際上，該實(shí)施方式為內(nèi)置式重沸器，所述的供熱管束設(shè)置在精餾塔底部的塔釜內(nèi)。 所述的連通容器底部設(shè)有出料口，與出料泵連接，通過出料泵把流入連通容器的釜料送到儲罐。調(diào)節(jié)出料泵的流量，使連通容器的液面控制在低于進(jìn)液口 IOlOcm的位置，可使蒸發(fā)器的液位保持穩(wěn)定。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)(I)本發(fā)明使堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工業(yè)化連續(xù)化生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中物料在全封閉狀態(tài)下運(yùn)轉(zhuǎn)，避免物料散發(fā)對環(huán)境造成的污染，所得的硫化劑可以用于加氫裝置的催化劑預(yù)硫化，硫化效果與現(xiàn)有硫化劑相當(dāng)。(2)本發(fā)明在廢液處理生產(chǎn)過程中，不存在物料分解，生產(chǎn)的產(chǎn)品收率一般能夠達(dá)到90%以上，甚至高達(dá)97%以上，且產(chǎn)品質(zhì)量滿足指標(biāo)要求。(3)本發(fā)明在生產(chǎn)系統(tǒng)的精餾塔前設(shè)置原料預(yù)熱器，用于對原料進(jìn)行預(yù)熱，分擔(dān)部分供熱負(fù)荷，使塔釜重沸器的供熱負(fù)荷降低，避免塔釜因局部過熱而造成物料分解，使生產(chǎn)過程可以在常壓下進(jìn)行，省去抽真空系統(tǒng)，大大簡化了生產(chǎn)過程。(4)本發(fā)明在重沸器的外殼外側(cè)設(shè)置連通容器，該連通容器上設(shè)有氣壓平衡管和溢流管，其中的溢流管與殼體連通，且進(jìn)液口位于供熱管束上方，使所述殼體內(nèi)的液體受熱膨脹液面升高時液體從溢流管流入所述連通容器內(nèi)以維持供熱管上方的液位穩(wěn)定，從而可以使液面控制在較低的位置，避免由于液位引起的局部超溫現(xiàn)象，進(jìn)而避免了廢液中組分的分解，并使塔釜汽相溫度可以控制在較高水平。


圖I是本發(fā)明的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本發(fā)明的重沸器結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式如圖I所示的適用于用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝的系統(tǒng)，包括原料罐I、原料預(yù)熱器2、精餾塔3、重沸器4、冷凝器5、回流罐6、產(chǎn)品罐7和釜料罐8。原料罐I通過進(jìn)料泵9與原料預(yù)熱器2的進(jìn)料口連接，原料預(yù)熱器2出料口與精餾塔3進(jìn)料口連接，原料經(jīng)預(yù)熱器2預(yù)熱至預(yù)定溫度后再送進(jìn)精餾塔3中進(jìn)行分餾。精餾塔3的塔頂?shù)臍怏w出口與冷凝器5的輸入端連通，冷凝器的液體輸出端則與回流罐6連接，氣體在冷凝器5中被冷凝成液體后進(jìn)入回流罐6，回流罐6輸出端設(shè)兩支路，其中一支路通過回流泵10與精餾塔3的回流口連接，將回流罐6中的部分液體回送至精餾塔3內(nèi)，另一支路通過產(chǎn)品 泵11與產(chǎn)品罐7連接，將另一部分液體送至產(chǎn)品罐7。重沸器4設(shè)置在精餾塔3的底部并與塔身連通，對塔釜內(nèi)物料加熱汽化，設(shè)于重沸器4底部的出料口通過輔料泵12與釜料罐8連接，將重沸器4中的重組分輸送至釜料罐8中。如圖2所示，重沸器4包括殼體41、供熱管束42、管板和連通容器43。殼體41為精餾塔底部的塔釜，供熱管束42和管板設(shè)置在殼體41內(nèi)，供熱管束42兩端固定在管板上。供熱管束42可以是正三角形排列、正方形排列或同心圓排列。殼體41內(nèi)在位于供熱管束42的上方空間為汽相空間。連通容器43為直徑300mm，高度900mm的圓筒形容器，設(shè)置在殼體41的一側(cè)，該連通容器43上設(shè)有氣壓平衡管431、溢流管432和出料口 433。其中，溢流管432為橫向設(shè)置的一根直徑為50mm的直管，與殼體41連通一端的端口為進(jìn)液口。進(jìn)液口位于供熱管束上方，該進(jìn)液口的下邊緣最低點(diǎn)與供熱管束42上表面所在平面的垂直距離在5cm左右，將重沸器4內(nèi)供熱管束42上方的液位控制在5cm左右，液體在加熱膨脹時經(jīng)進(jìn)液口進(jìn)入溢流管432然后流入連通容器43內(nèi)以保持供熱管束42上方的液位維持在5cm左右，從而避免由于液位引起的局部超溫現(xiàn)象，使塔釜汽相溫度可以控制在較高位置。氣壓平衡管431位于溢流管的上方，氣壓平衡管431的一端與殼體41內(nèi)的汽化空間連通，氣壓平衡管的另一端與連通容器43的頂部相連通，以使連通容器43內(nèi)的氣壓與汽化空間的氣壓相等，確保液體可以從殼體41內(nèi)流向連通容器43。在精餾過程中，高沸點(diǎn)物料進(jìn)入塔釜，液面升高，液體從溢流管432流入連通容器43中，使液位保持在初始高度，從而降低重沸器4中的供熱管束42表面與汽液界面的溫度差，避免因局部過熱造成的組分分解，防止產(chǎn)品質(zhì)量受影響。連通容器43的出料口 433與一出料泵連接，通過出料泵把流入連通容器43的釜料送到儲罐。通過調(diào)節(jié)出料泵的流量，使連通容器43的液面控制在低于進(jìn)液口 l(T40cm的位置，可使蒸發(fā)器的液位保持穩(wěn)定。以下實(shí)施例中的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝為貯存在原料罐I中的堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液由進(jìn)料泵9向精餾塔3泵送，廢液經(jīng)原料預(yù)熱器2預(yù)熱至125 135°C，然后進(jìn)入精餾塔3中進(jìn)行分餾，精餾塔的塔頂溫度為12(Tl30°C，塔釜溫度為14(T155°C，塔頂壓力為常壓，精餾塔理論塔板數(shù)5 7，回流比I :廣3 :1。塔頂?shù)酿s分進(jìn)入冷凝器5被冷凝成液體后進(jìn)入回流罐6中?；亓鞴?中的一部分液體經(jīng)產(chǎn)品泵10送至產(chǎn)品罐7，作為硫化劑成品?；亓鞴?中另一部分液體作為回流液經(jīng)回流泵11送回精餾塔3內(nèi)，與進(jìn)塔的廢液匯合，繼續(xù)進(jìn)行分餾，直至同一批次的堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液完成處理。以下實(shí)施例中的原料均為堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液。實(shí)施例一原料預(yù)熱器出口溫度135°C，即進(jìn)料溫度135°C。塔頂溫度130 °C 塔釜溫度155 °C回流比1:1塔頂壓力為常壓，精餾塔理論塔板數(shù)5塊處理原料5噸，獲得硫化劑產(chǎn)品4. 88噸，產(chǎn)品收率97. 6%，產(chǎn)品性質(zhì)如下
項(xiàng)目性質(zhì)
.+—————*111 ■.——————* 硫 1I(m/m)42, 7
r n 硫含缺65.42
硫醇硫lI(BlZB) 0
餾 1 V 112-150
密Ifkg/m31.062
fAj 點(diǎn)-C27
Na ft 'iing/kg<0. ICu ft himg/kg<0.1 I'e -fthtng/kg<0. I 水分餐(n/n)<0.01經(jīng)實(shí)驗(yàn)測定，所得硫化劑中各組分的硫的分解溫度氺2300C，并且二甲基二硫含量術(shù)35%，硫化劑的使用效果與純二甲基二硫相當(dāng)，試驗(yàn)表明本產(chǎn)品在230°C溫度下不存在某些含硫組分不分解的情況，并且二甲基二硫含量> 35%，因此滿足硫化劑的質(zhì)量要求。本硫化劑經(jīng)過對煤油加氫催化劑和柴油加氫催化劑的硫化試驗(yàn)，硫化效果與純二甲基二硫基本一致，符合硫化劑要求，具體參見實(shí)驗(yàn)一和二。實(shí)施例二 原料預(yù)熱器出口溫度125°C，即進(jìn)料溫度125°C。塔頂溫度120 °C塔釜溫度140°C回流比1:1塔頂壓力為常壓，精餾塔理論塔板數(shù)5塊處理原料5噸，獲得硫化劑產(chǎn)品4. 53噸，產(chǎn)品收率90. 6%，產(chǎn)品性質(zhì)如下
權(quán)利要求
1.一種用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，其特征在于，堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液通過進(jìn)料泵連續(xù)送入精餾塔中進(jìn)行分餾，廢液中的非金屬化合物受熱蒸發(fā)形成蒸汽并升至塔頂成為塔頂餾分，塔頂餾分進(jìn)入塔頂冷凝器被冷凝成液體后進(jìn)入回流罐，回流罐中的一部分液體送至產(chǎn)品罐，作為硫化劑成品，回流罐中的另一部分液體則作為回流液由回流泵送回精餾塔中與進(jìn)塔的廢液匯合，繼續(xù)進(jìn)行分餾，直至同一批次的堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液完成處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，其特征在于，所述的精餾塔的塔頂溫度為12(T130°C，塔釜溫度為14(T155°C，塔頂壓力為常壓，精餾塔理論塔板數(shù)5 7，回流比I 3 :1。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，其特征在于，所述的塔釜溫度控制在145°C 155°C之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2或3所述的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，其特征在于，所述的堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液預(yù)熱至125 135°C后再送入精餾塔中進(jìn)行分餾。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，其特征在于，所述的重沸器包括殼體、供熱管束和連通容器，所述的供熱管束設(shè)置在殼體內(nèi)，所述殼體內(nèi)在位于供熱管束上方的空間為汽相空間，所述連通容器設(shè)置于殼體外側(cè)，該連通容器上設(shè)有氣壓平衡管和溢流管，所述的溢流管與殼體連通，其與殼體連通的一端的端口為進(jìn)液口，所述進(jìn)液口位于供熱管束上方，使精餾過程中的釜液經(jīng)溢流管流入所述連通容器內(nèi)以維持供熱管上方的液位穩(wěn)定，所述氣壓平衡管位于溢流管的上方，氣壓平衡管的一端與殼體內(nèi)的汽相空間連通，氣壓平衡管的另一端與連通容器的頂部相連通，以使連通容器內(nèi)的氣壓與汽相空間的氣壓相等。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，其特征在于，所述的溢流管的進(jìn)液口的最低點(diǎn)與所述供熱管束上表面的距離為recm;所述的連通容器底部設(shè)有出料口，與出料泵連接，通過出料泵把流入連通容器的釜液送到儲罐，并控制連通容器的液面在低于進(jìn)液口 IOlOcm的位置，保持蒸發(fā)器的液位穩(wěn)定。
7.一種適用于權(quán)利要求f 6任一權(quán)利要求所述的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝的系統(tǒng)，包括精餾塔、重沸器、冷凝器、回流罐、產(chǎn)品罐和釜料罐，所述的重沸器位于所述精餾塔的底部并與塔身連通，用于對塔釜內(nèi)釜液進(jìn)行加熱汽化，所述重沸器底部的出料口通過輔料泵與釜料罐連接，將重沸器中的重組分輸送至釜料罐中；所述精餾塔的塔頂?shù)臍怏w出口與冷凝器的輸入端連通，所述的冷凝器的液體輸出端則與回流罐連接，氣體在冷凝器中被冷凝成液體后進(jìn)入所述回流罐；所述回流罐輸出端設(shè)兩支路，其中一支路通過回流泵與精餾塔的回流口連接，將回流罐中的部分液體回送至精餾塔內(nèi)，另一支路通過產(chǎn)品泵與產(chǎn)品罐連接，將部分液體送至產(chǎn)品罐，其特征在于，還包括原料預(yù)熱器，所述原料預(yù)熱器出料口與精餾塔進(jìn)料口連接，原料經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱至預(yù)定溫度后再送進(jìn)精餾塔中進(jìn)行分餾，以降低重沸器中的供熱管束表面與汽液界面的溫度差，避免因局部過熱造成的組分分解。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，其特征在于，所述的重沸器包括殼體、供熱管束和連通容器，所述的供熱管束設(shè)置在殼體內(nèi)，所述殼體內(nèi)在位于供熱管束上方的空間為汽相空間，所述連通容器設(shè)置于殼體外側(cè)，該連通容器上設(shè)有氣壓平衡管和溢流管，所述的溢流管與殼體連通，其與殼體連通的一端的端口為進(jìn)液口，所述進(jìn)液口位于供熱管束上方，使精餾過程中的釜液經(jīng)溢流管流入所述連通容器內(nèi)以維持供熱管上方的液位穩(wěn)定，所述氣壓平衡管位于溢流管的上方，氣壓平衡管的一端與殼體內(nèi)的汽相空間連通，氣壓平衡管的另一端與連通容器的頂部相連通，以使連通容器內(nèi)的氣壓與汽相空間的氣壓相等。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝的系統(tǒng)，其特征在于，所述的溢流管的進(jìn)液口的最低點(diǎn)與所述供熱管束上表面的距離為recm;所述的連通容器底部設(shè)有出料口，與出料泵連接，通過出料泵把流入連通容器的釜液送到儲罐。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝的系統(tǒng)，其特征在于，所述的重沸器的殼體為精餾塔底部的塔釜。
全文摘要
本發(fā)明公開一種用堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液制備硫化劑的工藝，所述堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液通過進(jìn)料泵連續(xù)送入精餾塔中進(jìn)行分餾，廢液中的非金屬化合物受熱蒸發(fā)形成蒸汽并升至塔頂成為塔頂餾分，塔頂餾分進(jìn)入塔頂冷凝器被冷凝成液體后進(jìn)入回流罐，回流罐中的一部分液體送至產(chǎn)品罐，作為硫化劑成品，回流罐中的另一部分液體回流泵作為回流液油回流泵送回精餾塔中與進(jìn)塔的廢液匯合，繼續(xù)進(jìn)行分餾，直至同一批次的堿液再生副產(chǎn)的脫硫醇廢液完成處理。該工藝分餾條件控制適宜，所得硫化劑的收率高。
文檔編號C07C319/28GK102964281SQ20121040196
公開日2013年3月13日 申請日期2012年10月19日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月19日
發(fā)明者廖定滿, 華獻(xiàn)君, 黃艷芳, 盧振旭, 梁勝彪, 譚偉紅, 梁紅梅, 王家華, 鄧翠花, 劉國禹, 周小群, 周萬里, 陳小菊 申請人:中國石油化工股份有限公司