專利名稱：一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及制備烷基糖苷過程中的脫醇系統(tǒng)，還涉及制備烷基糖苷過程中的脫醇方法。
背景技術(shù)：
目前，生產(chǎn)烷基糖苷(APG)的技術(shù)路線主要是轉(zhuǎn)糖苷化法(又稱兩步法或縮醛交 換法)和直接糖苷化法(又稱一步法或直接法)。目前先進的生產(chǎn)烷基糖苷技術(shù)是“直接 法”技術(shù)，該技術(shù)是在一定的溫度、真空(壓力)及酸催化劑存在下，使中長鏈的c8_18脂肪 醇與葡萄糖直接進行固/液相反應(yīng)而制備出烷基糖苷。反應(yīng)原理是葡萄糖環(huán)上的半縮醛羥 基與脂肪醇羥基的縮醛化過程。在烷基糖苷的制備過程中，為了得到糖聚合度適宜的烷基 糖苷產(chǎn)品，脂肪醇往往大大過量使用，這樣反應(yīng)結(jié)束后制備出的烷基糖苷實際上是烷基糖 苷和多余脂肪醇的混合物(簡稱粗苷)，所以為了得到高純度的烷基糖苷，就需要從烷基糖 苷混合物中脫除多余的脂肪醇。目前的脫醇方法有釜式減壓蒸餾、刮板蒸發(fā)器及現(xiàn)代的分子蒸餾等?，F(xiàn)有技術(shù)中， 對粗苷的脫醇，常采用釜式蒸餾塔減壓蒸餾的方法，這種方法的缺點是停留時間長，副反應(yīng) 多，得到的產(chǎn)品色澤深，殘醇量大于，且無法實現(xiàn)連續(xù)蒸餾。本案發(fā)明人曾采用刮板式蒸發(fā)器對粗苷進行脫醇，利用刮板式蒸發(fā)器能實現(xiàn)連續(xù) 蒸餾，但處理量有限，若烷基糖苷產(chǎn)品殘醇要達到低于Iwt %的指標(biāo)時，處理量將更小。為了 獲得低殘醇的產(chǎn)品，需要面積很大的刮板蒸發(fā)器，從而刮板蒸發(fā)器的體積、重量很大，造價 很高?？偟膩碇v，因結(jié)構(gòu)的原因，同樣面積的降膜蒸發(fā)器，體積小于刮板式蒸發(fā)器而處理量 卻大于刮板式蒸發(fā)器；但是，降膜蒸發(fā)器因其自身結(jié)構(gòu)的原因，無法獲得殘醇量低于
的烷基糖苷產(chǎn)品，最佳只能獲得殘醇為3 5wt%的烷基糖苷產(chǎn)品。公開號為CN1315327A，
公開日為2001年10月3日的中國發(fā)明專利申請公開了一 種用于制備烷基糖苷的除醇方法，該方法將反應(yīng)生成的烷基糖苷直接進入分子蒸餾設(shè)備中 蒸餾，分子蒸餾設(shè)備的真空度保持在0. 90 0. OlKPa,蒸餾溫度為100°C 180°C，蒸出過量 的高級脂肪酸，蒸餾時間控制在蒸至不出料為止。該專利申請還披露，在使用分子蒸餾設(shè)備 脫醇之前，可以將烷基糖苷先經(jīng)過普通的蒸發(fā)設(shè)備蒸發(fā)掉部分醇。這種方法雖然能實現(xiàn)連 續(xù)蒸餾，但是處理量不大。因為烷基糖苷粘度大，是熱敏性物質(zhì)，所以采用分子蒸餾設(shè)備容 易產(chǎn)生結(jié)焦，結(jié)焦堆積后，很難清洗。公開號為CN1050543A，
公開日為1991年4月10日的中國發(fā)明專利申請公開了 一種從烷基糖苷和產(chǎn)生該烷基糖苷時未反應(yīng)醇的混合物中，通過蒸餾除去最高30個碳原 子、尤其是8-18個碳原子的醇的方法，醇分兩步被除去，其特征在于，第一步使用降膜蒸發(fā) 器，第二步使用薄層蒸發(fā)器。在該發(fā)明中，降膜蒸發(fā)器的貯液槽溫度在100-220°C之間，尤 其是在140-180°C之間；操作壓力在l-20mbar，尤其是在3-lOmbar。薄層蒸發(fā)器的貯液槽 溫度在120-250°C之間，尤其是在160-230°C之間；操作壓力在0. l-5mbar之間，尤其是在 0. 5-1. 5mbar。降膜蒸發(fā)器的操作參數(shù)以這樣一種方式調(diào)節(jié)，即，使其出口處得到的醇濃度在10-50% (重量)之間，尤其是在20-30% (重量)之間。薄層蒸發(fā)器的操作參數(shù)以這樣 一種方式調(diào)節(jié)，即，使其出口處獲得的醇濃度在0. 1-10% (重量)之間，尤其是在0.3-3% (重量)之間。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的第一方面目的在于提出一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)，該連 續(xù)脫醇系統(tǒng)用于脫醇，得到的產(chǎn)品殘醇量低，且停留時間短、得到的產(chǎn)品色澤好，能避免結(jié) 焦問題。本發(fā)明通過以下技術(shù)方案解決上述技術(shù)問題，達到本發(fā)明的目的。一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)，包括第一管道；降膜蒸發(fā)器，所述降膜蒸發(fā)器的料液進口與粗苷儲罐通過所述第一管道連接；第一輸送泵，所述第一輸送泵設(shè)置在所述第一管道上；第二管道；第三管道；刮板蒸發(fā)器，所述刮板蒸發(fā)器的料液進口與所述降膜蒸發(fā)器的濃縮液出口通過所 述第二管道連接，所述刮板蒸發(fā)器的濃縮液出口與漂色釜通過所述第三管道連接；第二輸送泵，所述第二輸送泵設(shè)置在所述第二管道上；方向控制閥，所述方向控制閥設(shè)置在所述第三管道上；第三輸送泵，所述第三輸送泵設(shè)置在所述第三管道上，位于所述刮板蒸發(fā)器與所 述方向控制閥之間。本發(fā)明采用降膜蒸發(fā)器進行一次脫醇，采用刮板蒸發(fā)器進行二次脫醇，能實現(xiàn)連 續(xù)脫醇。采用降膜蒸發(fā)器最大的優(yōu)點是停留時間短，溫度相對釜式蒸餾低，效率相對釜式蒸 餾高，能減少副反應(yīng)，從而使產(chǎn)品不易變色。采用刮板蒸發(fā)器最大的優(yōu)點是停留時間短，溫 度相對釜式蒸餾低，效率相對釜式蒸餾高，能減少副反應(yīng)，因為刮板能將結(jié)焦刮下，所以不 易產(chǎn)生結(jié)焦。本發(fā)明的連續(xù)脫醇系統(tǒng)可用于一步法中的脫醇步驟，也可用于兩步法中的脫 醇步驟。本發(fā)明中的降膜蒸發(fā)器對粗苷進行一次脫醇，脫去大部分的醇，提高后續(xù)刮板蒸發(fā) 器二次脫醇的效率，一次脫醇后的粗苷再經(jīng)刮板蒸發(fā)器二次脫醇，利用刮板脫醇器優(yōu)良的 脫醇能力基本脫除剩余的醇。利用本發(fā)明的連續(xù)脫醇系統(tǒng)對粗苷脫醇，可以得到殘醇量低 于0. 5wt%的烷基糖苷產(chǎn)品，且色澤不高于5HaZen。第一個優(yōu)選的技術(shù)方案是，該制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)還包括第四管 道、第一冷凝器、第五管道、第一醇儲罐；所述第一冷凝器的氣體入口與所述降膜蒸發(fā)器的 二次氣體出口通過所述第四管道連接；所述第一冷凝器的冷凝液出口與所述第一醇儲罐通 過所述第五管道連接。這樣可以對醇蒸汽冷凝，實現(xiàn)醇的回收。進一步，該制備烷基糖苷過 程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)還包括第六管道、第一真空機組；所述第一真空機組與所述第一冷凝 器的真空接口通過所述第六管道連接。這樣可以確保降膜蒸發(fā)器和第一冷凝器的真空度。第二個優(yōu)選的技術(shù)方案是，該制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)還包括第七管 道、第二冷凝器、第八管道、第二醇儲罐；所述第二冷凝器的氣體入口與所述刮板蒸發(fā)器的 二次氣體出口通過所述第七管道連接；所述第二冷凝器的冷凝液出口與所述第二醇儲罐通過所述第八管道連接。這樣可以對醇蒸汽冷凝，實現(xiàn)醇的回收。進一步，該制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)還包括第九管道、第二真空機組；所述第二真空機組與所述第二冷凝 器的真空接口通過所述第九管道連接。這樣可以確保刮板蒸發(fā)器和第二冷凝器的真空度。本發(fā)明的第二方面目的在于提出一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，該連 續(xù)脫醇方法解決了現(xiàn)在的脫醇方法得到的烷基糖苷殘醇量高，色澤深的問題。一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，包括以下步驟a)、將粗苷連續(xù)通入降膜蒸發(fā)器中進行一級脫醇；b)、將一級脫醇后的粗苷連續(xù)通入刮板蒸發(fā)器中進行二次脫醇，得到烷基糖苷成
品 O一級脫醇是為了脫除65 85wt%的醇，二次脫醇是為了基本脫除剩余的醇，使殘 醇量低于0. 5wt%0第一個優(yōu)選的技術(shù)方案是，該制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法中，所述粗苷 為C8-10的粗苷，所述粗苷的進料溫度為75 85°C，進料流量為600 900kg/h，所述一級 脫醇的溫度為100 200°C，絕對壓力為20 2mmHg，停留時間5s IOs ；所述二級脫醇的 溫度為150 240°C，絕對壓力為5 0. ImmHg，停留時間3s 5s。第二個優(yōu)選的技術(shù)方案是，該制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法還包括所述步 驟a)的后續(xù)步驟，所述步驟a)的后續(xù)步驟是將所述一次脫醇生成的醇蒸汽通入第一冷凝 器冷凝得到冷凝醇，回收所述冷凝醇的步驟。這樣就實現(xiàn)了醇的回收。進一步，該制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法還包括在所述步驟a)和所述步 驟a)的后續(xù)步驟進行的同時，采用第一真空機組對所述降膜蒸發(fā)器和所述第一冷凝器抽 真空的步驟。這樣就實現(xiàn)了保證所述降膜蒸發(fā)器和所述第一冷凝器的真空度。第三個優(yōu)選的技術(shù)方案是，該制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法還包括所述步 驟b)的后續(xù)步驟，所述步驟b)的后續(xù)步驟是將所述二次脫醇生成的醇蒸汽通入第二冷凝 器冷凝得到冷凝醇，回收所述冷凝醇的步驟。這樣就實現(xiàn)了醇的回收。進一步，該制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法還包括在所述步驟b)和所述的 步驟b)的后續(xù)步驟進行的同時，采用第二真空機組對所述刮板蒸發(fā)器和所述第二冷凝器 抽真空的步驟。這樣就實現(xiàn)了保持所述刮板蒸發(fā)器和所述第二冷凝器的真空度。本發(fā)明實現(xiàn)了粗苷連續(xù)化脫醇，并且得到的成品烷基糖苷殘醇低于0.5wt%且色 澤不高于5Hazen。


圖1是具體實施方式
中所述的制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)的示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。參見圖1。一種制備烷基糖苷過程中的脫醇系統(tǒng)，包括降膜蒸發(fā)器11、刮板蒸發(fā) 器12、第一冷凝器13、第一真空機組(圖中未示出)、第二冷凝器14、第二真空機組(圖中 未示出)、各連接管道以及設(shè)置在各連接管道上的輸送泵。降膜蒸發(fā)器11采用單效降膜蒸發(fā)器。降膜蒸發(fā)器11的料液進口與粗苷儲罐21通過第一管道31連接，第一管道31上設(shè)置有第一輸送泵41。通過一步法或兩步法反應(yīng)制 得的粗苷集中存儲在粗苷儲罐21中，粗苷通過第一管道31被第一輸送泵41泵送入降膜蒸 發(fā)器11進行一次脫醇。降膜蒸發(fā)器11的濃縮液出口通過第二管道32連接刮板蒸發(fā)器12 的料液進口，在第二管道32上設(shè)置有第二輸送泵42，一級脫醇后的料液從降膜蒸發(fā)器11的 濃縮液出口通過第二管道32被第二輸送泵42泵送入刮板蒸發(fā)器12進行二次脫醇。刮板 蒸發(fā)器12的濃縮液出口通過第三管道33與漂色釜(圖中未示出)連接，在第三管道33上 設(shè)置有第三輸送泵43，在第三輸送泵43和漂色釜之間的第三管道33上，還設(shè)置有方向控制 閥(圖中未示出)，方向控制閥優(yōu)選為單向閥，方向控制閥在此處的作用是防止空氣跑入本 發(fā)明的脫醇系統(tǒng)破壞真空。二次脫醇后得到的烷基糖苷成品從刮板蒸發(fā)器12的濃縮液出 口通過刮板蒸發(fā)器12和第三輸送泵43之間的第三管道33，被第三輸送泵43泵送入第三輸 送泵43和方向控制閥之間的第三管道33，然后經(jīng)過方向控制閥，方向控制閥和漂色釜之間 的第三管道33，進入漂色釜進行漂白。降膜蒸發(fā)器11的二次氣體出口通過第四管道34連接第一冷凝器13的氣體入口， 降膜蒸發(fā)器11中產(chǎn)生的醇蒸汽從降膜蒸發(fā)器11的二次氣體出口通過第四管道34進入第 一冷凝器13進行冷凝形成冷凝醇。第一冷凝器13的冷凝液出口通過第五管道35連接第 一醇儲罐(第一醇儲罐為真空罐，圖中未示出)。冷凝醇從第一冷凝器13的冷凝液出口通 過第五管道35送入第一醇儲罐。第一冷凝器13的真空接口通過第六管道36連接第一真 空機組(圖中未示出)。第一真空機組將空氣及未冷凝的醇蒸汽排出本發(fā)明的脫醇系統(tǒng)，保 證降膜蒸發(fā)器11和第一冷凝器13的真空度。刮板蒸發(fā)器12的二次氣體出口通過第七管道37連接第二冷凝器14的氣體入口， 刮板蒸發(fā)器12中產(chǎn)生的醇蒸汽從刮板蒸發(fā)器12的二次氣體出口通過第七管道37進入第 二冷凝器14進行冷凝形成冷凝醇。第二冷凝器14的冷凝液出口通過第八管道38連接第 二醇儲罐(第二醇儲罐為真空罐，圖中未示出)。冷凝醇從第二冷凝器14的冷凝液出口通 過第八管道38送入第二醇儲罐。第二冷凝器14的真空接口通過第九管道39連接第二真 空機組(圖中未示出)。第二真空機組將空氣及未冷凝的醇蒸汽排出本發(fā)明的脫醇系統(tǒng)，保 證刮板蒸發(fā)器12和第二冷凝器14的真空度。一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，包括以下步驟1)、將75 85°C的C8 1(1的粗苷以600 900kg/h的進料流量連續(xù)通入降膜蒸 發(fā)器中進行一級脫醇；一級脫醇的溫度為100 200°C，絕對壓力為20 2mmHg，停留時間 5s IOs ；將一次脫醇生成的醇蒸汽通入第一冷凝器冷凝得到冷凝醇(冷凝溫度最好控制 在100°C以內(nèi)，溫度高有利于回用醇時熱量的再利用，節(jié)約能源)，然后回收冷凝醇；整個過 程中，采用第一真空機組對降膜蒸發(fā)器和第一冷凝器抽真空；2)、將一級脫醇后的粗苷連續(xù)通入刮板蒸發(fā)器中進行二次脫醇，得到烷基糖苷成 品；二級脫醇的溫度為150 240°C，絕對壓力為5 0. ImmHg，停留時間3s 5s ；將二次 脫醇生成的醇蒸汽通入第二冷凝器冷凝得到冷凝醇(冷凝溫度最好控制在100°C以內(nèi))，然 后回收冷凝醇；整個過程中，采用第二真空機組對刮板蒸發(fā)器和第二冷凝器抽真空。使用本發(fā)明的連續(xù)脫醇系統(tǒng)，利用本發(fā)明的連續(xù)脫醇方法進行脫醇時，一開始，本 連續(xù)脫醇系統(tǒng)中的各設(shè)備均未啟動，第一輸送泵、第二輸送泵、第三輸送泵均關(guān)閉。先開啟 第一真空機組和第二真空機組，將空氣排空，使降膜蒸發(fā)器和刮板蒸發(fā)器中的真空度符合要求；向降膜蒸發(fā)器和刮板蒸發(fā)器的熱油管道中輸入熱油，使降膜蒸發(fā)器和刮板蒸發(fā)器中 的溫度符合要求。接著開啟第一冷凝器、第二冷凝器，然后開啟第一輸送泵，第二輸送泵、第 三輸送泵，本連續(xù)脫醇系統(tǒng)開始工作。脫醇完成后，依順序關(guān)閉各設(shè)備和輸送泵即可。粗苷的制備方法可參照授權(quán)公告號為CN1305886C，授權(quán)公告日為2007年3月21 日的中國發(fā)明專利。具體來說，以下實施例中的粗苷，依照如下方法制備得到2M3反應(yīng)釜中加入天然脂肪醇C8 1(l醇(符合中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn) GB/16451-1996) 550kg，通氮氣、開啟攪拌和外循環(huán)泵，一次性加入無水葡萄糖150kg、對甲 苯磺酸催化劑1kg。在壓力25mmHg和120°C下反應(yīng)3h，降溫至80°C，加入MgO與NaOH的混 合物270g，調(diào)pH值至8，得到C8 1(l的粗苷。各反應(yīng)釜中的粗苷集中儲存在粗苷儲罐。實施例1在本實施例中，向制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)中連續(xù)通入進料溫度為 75 85°C的C8 1(1的粗苷，流量為800kg/h，一級脫醇的溫度為130°C，絕對壓力為IOmmHg, 停留時間為IOs ；二級脫醇的溫度為160°C，絕對壓力為0. 5mmHg，停留時間為5s ；進料時間 持續(xù)4h，最終得到固含量為50 %的烷基糖苷240kg，取樣，采用GB/T19464-2004方法檢測得 其中殘醇含量為0. 5%，色澤5HaZen。實施例2在本實施例中，向制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)中連續(xù)通入進料溫度為 75 85°C的C8 1(1粗苷700kg/h，一級脫醇的溫度為128°C，絕對壓力為9mmHg，停留時間為 8s ；二級脫醇的溫度為165°C，絕對壓力為ImmHg，停留時間為4s。進料時間持續(xù)4h，最終得 到固含量為50%的烷基糖苷210kg，取樣，采用GB/T19464-2004方法檢測得其中殘醇含量 為 0. 5%，色澤 3Hazen。實施例3在本實施例中，向制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)中連續(xù)通入進料溫度為 75 85°C的粗苷600kg/h，一級脫醇的溫度為125°C，絕對壓力為8mmHg，停留時間為 5s ；二級脫醇的溫度為170°C，絕對壓力為ImmHg，停留時間為4s。進料時間4h，得到固含量 為50%的烷基糖苷180kg，取樣，采用GB/T19464-2004方法檢測得其中殘醇含量為0. 5%， 色澤 4Hazen。本技術(shù)領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)認識到，以上的實施例僅是用來說明本發(fā)明， 而并非用作為對本發(fā)明的限定，只要在本發(fā)明的實質(zhì)精神范圍內(nèi)，對以上所述實施例的變 化、變型都將落在本發(fā)明的權(quán)利要求書范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)，其特征在于，包括第一管道；降膜蒸發(fā)器，所述降膜蒸發(fā)器的料液進口與粗苷儲罐通過所述第一管道連接；第一輸送泵，所述第一輸送泵設(shè)置在所述第一管道上；第二管道；第三管道；刮板蒸發(fā)器，所述刮板蒸發(fā)器的料液進口與所述降膜蒸發(fā)器的濃縮液出口通過所述第二管道連接，所述刮板蒸發(fā)器的濃縮液出口與漂色釜通過所述第三管道連接；第二輸送泵，所述第二輸送泵設(shè)置在所述第二管道上；方向控制閥，所述方向控制閥設(shè)置在所述第三管道上；第三輸送泵，所述第三輸送泵設(shè)置在所述第三管道上，位于所述刮板蒸發(fā)器與所述方向控制閥之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)，其特征在于，還 包括第四管道；第一冷凝器，所述第一冷凝器的氣體入口與所述降膜蒸發(fā)器的二次氣體出口通過所述 第四管道連接； 第五管道；第一醇儲罐，所述第一醇儲罐與所述第一冷凝器的冷凝液出口通過所述第五管道連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)，其特征在于，還 包括第六管道；第一真空機組，所述第一真空機組與所述第一冷凝器的真空接口通過所述第六管道連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)，其特征在于，還 包括第七管道；第二冷凝器，所述第二冷凝器的氣體入口與所述刮板蒸發(fā)器的二次氣體出口通過所述 第七管道連接； 第八管道；第二醇儲罐，所述第二醇儲罐與所述第二冷凝器的冷凝液出口通過所述第八管道連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)，其特征在于，還 包括第九管道；第二真空機組，所述第二真空機組與所述第二冷凝器的真空接口通過所述第九管道連接。
6.一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，其特征在于，包括以下步驟a)、將粗苷連續(xù)通入降膜蒸發(fā)器中進行一級脫醇；b)、將一級脫醇后的粗苷連續(xù)通入刮板蒸發(fā)器中進行二次脫醇，得到烷基糖苷成品。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，其特征在于所 述一級脫醇脫除65 85wt%的醇，剩余的醇在二次脫醇中基本脫除，得到的烷基糖苷產(chǎn)品 中殘醇量低于0. 5wt%。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，其特征在于所 述粗苷為C8 1(l的粗苷，所述粗苷的進料溫度為75 85°C，進料流量為600 900kg/h，所 述一級脫醇的溫度為100 200°C，絕對壓力為20 2mmHg，停留時間5s IOs ；所述二級 脫醇的溫度為150 240°C，絕對壓力為5 0. ImmHg，停留時間3s 5s。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，其特征在于，還 包括所述步驟a)的后續(xù)步驟，所述步驟a)的后續(xù)步驟是將所述一次脫醇生成的醇蒸汽通 入第一冷凝器冷凝得到冷凝醇，回收所述冷凝醇的步驟。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，其特征在于還 包括在所述步驟a)和所述步驟a)的后續(xù)步驟進行的同時，采用第一真空機組對所述降膜 蒸發(fā)器和所述第一冷凝器抽真空的步驟。
11.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，其特征在于，還 包括所述步驟b)的后續(xù)步驟，所述步驟b)的后續(xù)步驟是將所述二次脫醇生成的醇蒸汽通 入第二冷凝器冷凝得到冷凝醇，回收所述冷凝醇的步驟。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的一種制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法，其特征在于 還包括在所述步驟b)和所述的步驟b)的后續(xù)步驟進行的同時，采用第二真空機組對所述 刮板蒸發(fā)器和所述第二冷凝器抽真空的步驟。
全文摘要
本發(fā)明涉及制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇系統(tǒng)，還涉及制備烷基糖苷過程中的連續(xù)脫醇方法。本發(fā)明的連續(xù)脫醇系統(tǒng)包括降膜蒸發(fā)器和刮板蒸發(fā)器。本發(fā)明的連續(xù)脫醇方法采用降膜蒸發(fā)器進行一次脫醇，采用刮板蒸發(fā)器進行二次脫醇。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中的脫醇系統(tǒng)及脫醇方法生產(chǎn)出的烷基糖苷殘醇量高，色澤深的技術(shù)問題。
文檔編號C07H15/04GK101987855SQ20091005566
公開日2011年3月23日 申請日期2009年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月30日
發(fā)明者姚學(xué)柱, 楊慶利, 楊春光, 楊秀全, 王豐收, 王軍, 耿濤, 董萬田, 郝栩 申請人:上海發(fā)凱化工有限公司