本發(fā)明涉及化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及的是一種高效節(jié)能的硫回收裝置及方法，尤其是一種利用克勞斯工藝與尾氣焚燒熱量回收技術(shù)優(yōu)化組合形成的高效節(jié)能的硫磺回收裝置及工藝。

背景技術(shù)：

石油化工行業(yè)是一個(gè)相對(duì)高耗能的行業(yè)，節(jié)能降耗已成為關(guān)系到石化企業(yè)甚至整個(gè)行業(yè)發(fā)展的重大因素。目前國(guó)家有關(guān)部門制定了一系列的節(jié)能減排政策，確定未來建成指標(biāo)先進(jìn)、符合國(guó)情的節(jié)能標(biāo)準(zhǔn)體系，主要高耗能行業(yè)實(shí)現(xiàn)能耗限額標(biāo)準(zhǔn)全覆蓋，80％以上的能效指標(biāo)達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。大力提高余熱、余溫綜合利用，是實(shí)現(xiàn)高效節(jié)能的一個(gè)重要途徑。

硫回收裝置通常都設(shè)有尾氣焚燒爐，用于將制硫尾氣中含有少量的H₂S、COS(羰基硫)、Sx等有害物質(zhì)直接焚燒轉(zhuǎn)化為SO₂，剩余的H₂、CO和烴類等物質(zhì)燃燒成H₂O和CO₂，高溫?zé)煔饨?jīng)換熱設(shè)備回收熱量后直接排大氣或送至下游工序繼續(xù)處理。由于制硫尾氣所含的H₂S、H₂、CO等可燃物含量太低(通常小于3％)而不能燃燒，故必須加熱至足夠高的溫度才能使這些物質(zhì)產(chǎn)生相應(yīng)轉(zhuǎn)化。通常焚燒爐需要的燃料由裝置外來燃料氣提供，燃料氣和空氣經(jīng)安裝于焚燒爐上的燒嘴混合燃燒，在焚燒爐燃燒室釋放熱量，產(chǎn)生高溫?zé)煔猓峁┲屏蛭矚庵猩倭靠扇嘉镛D(zhuǎn)化反應(yīng)需要的能量。

硫回收裝置屬于熱量過剩的裝置，如何利用好裝置熱量，使熱量相互合理匹配是節(jié)能降耗的關(guān)鍵。目前，硫回收裝置的尾氣焚燒爐，其燃燒室產(chǎn)生高溫?zé)煔獾臏囟纫话銥?50-815℃，該高溫?zé)煔庖话阃ㄈ肟諝饣蚪?jīng)過廢熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽來回收熱量，使煙氣溫度降至300℃左右后由煙囪排入大氣或送至下游處理工序進(jìn)行深度脫硫，其熱量利用方式單一，煙氣余熱未得到充分利用?，F(xiàn)有的克勞斯硫回收裝置的尾氣焚燒爐入口的制硫尾氣(一般為122-130℃)和空氣都沒有經(jīng)過預(yù)熱直接進(jìn)入尾氣焚燒爐，所消耗的燃料氣量較大，操作費(fèi)用較高。另一方面，常規(guī)煙氣余熱用于產(chǎn)生外輸?shù)蛪夯蛑袎赫羝?，一般全廠低壓或中壓蒸汽由鍋爐集中副產(chǎn)，蒸汽量比較富裕，同時(shí)相對(duì)于燃料氣而言，煤產(chǎn)汽更為經(jīng)濟(jì)合理，因此，硫回收裝置不需要外輸過多低壓或中壓蒸汽。此外，硫回收裝置傳統(tǒng)酸性原料氣和制硫空氣預(yù)熱主要有裝置外來中壓蒸汽或裝置自產(chǎn)中壓蒸汽兩種方式，這兩種預(yù)熱方式除了增加設(shè)備投資和操作成本外，經(jīng)常作為熱源的蒸汽壓力也限制了預(yù)熱溫度，即使用4.1MPa的蒸汽，其預(yù)熱溫度也僅約240℃。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種高效節(jié)能的硫回收裝置及方法。使用本發(fā)明的硫回收裝置及方法不僅可充分利用尾氣焚燒爐出口煙氣的余熱，且可使酸性原料氣、制硫尾氣、制硫空氣預(yù)熱到較高的溫度，能夠有效地提高制硫燃燒爐溫度，使操作更加穩(wěn)定，有利于提高爐內(nèi)硫轉(zhuǎn)化率，并且可以降低焚燒爐所需的燃料氣消耗量。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明首先提供了一種高效節(jié)能的硫回收裝置，其包括：熱反應(yīng)系統(tǒng)、克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)以及尾氣焚燒及煙氣熱量回收系統(tǒng)；

其中，所述熱反應(yīng)系統(tǒng)包括：制硫燃燒爐以及廢熱鍋爐；

所述尾氣焚燒及煙氣熱量回收系統(tǒng)包括：尾氣焚燒爐與煙氣對(duì)流室相連接形成的爐體；所述煙氣對(duì)流室設(shè)置有五段換熱區(qū)，包括：過熱段、鍋爐給水預(yù)熱段、尾氣預(yù)熱段、原料氣預(yù)熱段和制硫空氣預(yù)熱段；

所述熱反應(yīng)系統(tǒng)中的制硫燃燒爐連接于廢熱鍋爐，所述廢熱鍋爐的過程氣出口通過管線連接于所述克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)；

所述廢熱鍋爐的中壓飽和蒸汽出口與所述煙氣對(duì)流室的過熱段的蒸汽輸入管線相連接，以使廢熱鍋爐副產(chǎn)的中壓飽和蒸汽與所述尾氣焚燒爐產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行換熱，并將換熱后的中壓過熱蒸汽外輸；

所述廢熱鍋爐的給水口與所述煙氣對(duì)流室的鍋爐給水預(yù)熱段的鍋爐給水輸出管線相連接，以使來自界區(qū)的中壓鍋爐給水與經(jīng)過過熱段換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的中壓鍋爐給水進(jìn)入廢熱鍋爐；

所述克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)的制硫尾氣出口與所述煙氣對(duì)流室的尾氣預(yù)熱段的尾氣輸入管線的一端相連接，且該尾氣輸入管線的另一端連接于所述尾氣焚燒爐，以使制硫尾氣與經(jīng)過鍋爐給水預(yù)熱段換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的制硫尾氣進(jìn)入尾氣焚燒爐進(jìn)行焚燒；

所述制硫燃燒爐的酸性原料氣入口與所述煙氣對(duì)流室的原料氣預(yù)熱段的酸性原料氣輸入管線連接，以使酸性原料氣與經(jīng)過尾氣預(yù)熱段換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的酸性原料氣進(jìn)入制硫燃燒爐；

所述制硫燃燒爐的空氣入口與所述煙氣對(duì)流室的制硫空氣預(yù)熱段的空氣輸出管線相連接，以使空氣與經(jīng)過原料氣預(yù)熱段換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的制硫空氣進(jìn)入制硫燃燒爐；

所述尾氣焚燒爐還設(shè)置有一燃料氣入口以及一空氣入口。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施方式，優(yōu)選地，所述高效節(jié)能的硫回收裝置還包括至少一臺(tái)鼓風(fēng)機(jī)，所述鼓風(fēng)機(jī)與所述煙氣對(duì)流室的制硫空氣預(yù)熱段的空氣輸入管線相連，用于將空氣輸送至煙氣對(duì)流室的制硫空氣預(yù)熱段與經(jīng)過原料氣預(yù)熱段換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的空氣進(jìn)入制硫燃燒爐。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施方式，優(yōu)選地，所述高效節(jié)能的硫回收裝置還包括至少一引風(fēng)機(jī)以及至少一煙囪，所述煙囪與所述引風(fēng)機(jī)依次通過管線連接于所述煙氣對(duì)流室的煙氣出口，用于將經(jīng)過制硫空氣預(yù)熱段換熱后的煙氣(即經(jīng)過五段換熱區(qū)回收熱量后的煙氣)送出界區(qū)。

在上述高效節(jié)能的硫回收裝置中，優(yōu)選地，所述克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)包括：依次通過管線連接的二級(jí)克勞斯反應(yīng)器、三級(jí)克勞斯反應(yīng)器以及選擇性催化氧化反應(yīng)器。

在上述高效節(jié)能的硫回收裝置中，優(yōu)選地，所述尾氣焚燒爐與煙氣對(duì)流室相連接形成的爐體為立式焚燒爐與臥式煙氣對(duì)流室相連接形成的形爐體。

在上述高效節(jié)能的硫回收裝置中，優(yōu)選地，所述尾氣焚燒爐與煙氣對(duì)流室相連接形成的爐體為立式焚燒爐與形煙氣對(duì)流室相連接形成的形爐體。

在上述高效節(jié)能的硫回收裝置中，優(yōu)選地，所述尾氣焚燒爐與煙氣對(duì)流室相連接形成的爐體為臥式焚燒爐與臥式煙氣對(duì)流室同軸相連接形成的爐體。

在上述高效節(jié)能的硫回收裝置中，優(yōu)選地，所述尾氣焚燒爐為立式圓筒形焚燒爐。

在上述高效節(jié)能的硫回收裝置中，優(yōu)選地，所述尾氣焚燒爐為立式方形焚燒爐。

在上述高效節(jié)能的硫回收裝置中，優(yōu)選地，所述尾氣焚燒爐為臥式圓筒形焚燒爐。

在本發(fā)明的高效節(jié)能的硫回收裝置中，制硫燃燒爐、廢熱鍋爐、二級(jí)克勞斯反應(yīng)器、三級(jí)克勞斯反應(yīng)器、選擇性催化氧化反應(yīng)器等部件的具體結(jié)構(gòu)均可以為本領(lǐng)域常規(guī)的，在本文中不在贅述。

另一方面，本發(fā)明還提供了一種高效節(jié)能的硫回收方法，其采用上述的高效節(jié)能的硫回收裝置，該方法包括以下步驟：

(1)使酸性原料氣和制硫空氣進(jìn)入制硫燃燒爐進(jìn)行燃燒，燃燒產(chǎn)物進(jìn)入廢熱鍋爐副產(chǎn)中壓飽和蒸汽，然后廢熱鍋爐出口的過程氣進(jìn)入克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)，反應(yīng)后生成硫磺和制硫尾氣；

(2)使副產(chǎn)的中壓飽和蒸汽進(jìn)入煙氣對(duì)流室的過熱段，與尾氣焚燒爐產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行換熱，并將換熱后的中壓過熱蒸汽外輸；

(3)使來自界區(qū)的中壓鍋爐給水進(jìn)入煙氣對(duì)流室的鍋爐給水預(yù)熱段，與經(jīng)過過熱段換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的鍋爐給水進(jìn)入廢熱鍋爐；

(4)使制硫尾氣進(jìn)入煙氣對(duì)流室的尾氣預(yù)熱段，與經(jīng)過鍋爐給水預(yù)熱段換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的制硫尾氣進(jìn)入尾氣焚燒爐，同時(shí)向尾氣焚燒爐中通入燃料氣和空氣，以對(duì)制硫尾氣進(jìn)行焚燒；

(5)使酸性原料氣進(jìn)入煙氣對(duì)流室的原料氣預(yù)熱段，與經(jīng)過尾氣預(yù)熱段換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的酸性原料氣進(jìn)入制硫燃燒爐進(jìn)行燃燒；

(6)使空氣進(jìn)入煙氣對(duì)流室的制硫空氣預(yù)熱段，與經(jīng)過原料氣預(yù)熱段換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的空氣進(jìn)入制硫燃燒爐用于燃燒酸性原料氣；

(7)將經(jīng)過制硫空氣預(yù)熱段換熱后的煙氣(即經(jīng)過五段換熱區(qū)回收熱量后的煙氣)送出界區(qū)。

在上述高效節(jié)能的硫回收方法中，優(yōu)選地，廢熱鍋爐副產(chǎn)的中壓蒸汽的壓力為3.5～4.4MPaG。

在上述高效節(jié)能的硫回收方法中，優(yōu)選地，尾氣焚燒爐產(chǎn)生的煙氣溫度為800～900℃，在過熱段與廢熱鍋爐副產(chǎn)的中壓蒸汽換熱后，得到的中壓過熱蒸汽溫度為420～450℃，經(jīng)過過熱段換熱后的煙氣溫度為650～700℃。

在上述高效節(jié)能的硫回收方法中，優(yōu)選地，來自界區(qū)的中壓鍋爐給水的溫度為104℃～132℃，在鍋爐給水預(yù)熱段與經(jīng)過過熱段換熱后的650～700℃煙氣進(jìn)行換熱后，得到的預(yù)熱后的鍋爐給水溫度為240～260℃，經(jīng)過鍋爐給水預(yù)熱段換熱后的煙氣溫度為460～500℃。

在上述高效節(jié)能的硫回收方法中，優(yōu)選地，制硫尾氣的溫度為122～130℃，在尾氣預(yù)熱段與經(jīng)過鍋爐給水預(yù)熱段換熱后的460～500℃煙氣進(jìn)行換熱后，得到的預(yù)熱后的制硫尾氣溫度為250～300℃，經(jīng)過尾氣預(yù)熱段換熱后的煙氣溫度為350～400℃。

在上述高效節(jié)能的硫回收方法中，優(yōu)選地，進(jìn)入原料氣預(yù)熱段的酸性原料氣的溫度為20～40℃，在原料氣預(yù)熱段與經(jīng)過尾氣預(yù)熱段換熱后的350～400℃煙氣進(jìn)行換熱后，得到的預(yù)熱后的酸性原料氣溫度為250～300℃，經(jīng)過原料氣預(yù)熱段換熱后的煙氣溫度為260～320℃。

在上述高效節(jié)能的硫回收方法中，優(yōu)選地，進(jìn)入制硫空氣預(yù)熱段的空氣的溫度為常溫，在制硫空氣預(yù)熱段與經(jīng)過原料氣預(yù)熱段換熱后的260～320℃煙氣進(jìn)行換熱后，得到的預(yù)熱后的空氣溫度為250～300℃，經(jīng)過制硫空氣預(yù)熱段換熱后的煙氣溫度為180～240℃。

在本發(fā)明的高效節(jié)能的硫回收方法中，制硫燃燒爐、廢熱鍋爐、二級(jí)克勞斯反應(yīng)器、三級(jí)克勞斯反應(yīng)器、選擇性催化氧化反應(yīng)器等部件中所進(jìn)行的反應(yīng)的具體參數(shù)以及采用的催化劑等均可以為本領(lǐng)域常規(guī)的，在本文中不再贅述。

在本發(fā)明的高效節(jié)能的硫回收裝置及方法中，需說明的是，在剛開始運(yùn)行本發(fā)明的裝置時(shí)，進(jìn)入制硫燃燒爐的酸性原料氣與空氣為并未進(jìn)行換熱的酸性原料氣與空氣，待裝置運(yùn)行一段時(shí)間，產(chǎn)生制硫尾氣與高溫?zé)煔夂?，再利用煙氣?duì)酸性原料氣、制硫空氣與制硫尾氣等進(jìn)行換熱，并將換熱后的酸性原料氣、制硫空氣送入制硫燃燒爐。

本發(fā)明提供的高效節(jié)能的硫回收裝置主要包括熱反應(yīng)系統(tǒng)、克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)以及尾氣焚燒及煙氣熱量回收系統(tǒng)；本發(fā)明提供的高效節(jié)能的硫回收方法主要包括以下步驟：酸性原料氣發(fā)生熱反應(yīng)及克勞斯反應(yīng)生產(chǎn)硫磺和制硫尾氣，并副產(chǎn)中壓蒸汽；制硫尾氣送入尾氣焚燒及煙氣熱量回收系統(tǒng)中的尾氣焚燒爐進(jìn)行焚燒；尾氣焚燒爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)尾氣焚燒及煙氣熱量回收系統(tǒng)中的煙氣對(duì)流室回收熱能，即在煙氣對(duì)流室設(shè)置五段換熱區(qū)，主要包括過熱段、鍋爐給水預(yù)熱段、尾氣預(yù)熱段、原料氣預(yù)熱段和制硫空氣預(yù)熱段。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)：

(1)首次將克勞斯硫磺回收工藝中的酸性原料氣、制硫空氣、制硫尾氣物料預(yù)熱集成在尾氣焚燒爐后的煙氣對(duì)流室中，合理利用煙氣的不同溫位熱量，煙氣余熱得到充分利用。

(2)裝置能效高，工藝流程簡(jiǎn)單，設(shè)備投資低，占地省，工藝流程短，工藝過程安全可靠，不存在危險(xiǎn)性較大的工藝或設(shè)備。

(3)尾氣焚燒爐不副產(chǎn)蒸汽，利用這部分余熱提供給需要加熱的物流，節(jié)約了裝置燃料氣消耗。

綜上所述，使用本發(fā)明的硫回收裝置及方法不僅可充分利用尾氣焚燒爐出口煙氣的余熱，且可使酸性原料氣、制硫尾氣、制硫空氣預(yù)熱到較高的溫度；有效地提高了制硫燃燒爐的溫度，使操作更加穩(wěn)定，有利于提高爐內(nèi)硫轉(zhuǎn)化率，并且極大地降低了焚燒爐所需的燃料氣消耗量；克服了現(xiàn)有焚燒爐出口高溫?zé)煔鉄崃繘]有充分利用或副產(chǎn)蒸汽造成的燃料浪費(fèi)，以及酸性原料氣和制硫空氣預(yù)熱溫度低的限制；進(jìn)而能夠節(jié)省能源、降低操作費(fèi)用、減少設(shè)備投入、縮短工藝流程、提高裝置能效。

附圖說明

圖1是實(shí)施例1提供的高效節(jié)能的硫回收裝置結(jié)構(gòu)及工藝流程示意圖；

圖2是實(shí)施例2提供的高效節(jié)能的硫回收裝置結(jié)構(gòu)及工藝流程示意圖；

圖3是實(shí)施例3提供的高效節(jié)能的硫回收裝置結(jié)構(gòu)及工藝流程示意圖；

主要組件符號(hào)說明：

1-制硫燃燒爐；2-廢熱鍋爐；3-二級(jí)克勞斯反應(yīng)器；4-三級(jí)克勞斯反應(yīng)器；5-選擇性催化氧化反應(yīng)器；6-尾氣焚燒爐；7-煙氣對(duì)流室；8-過熱段；9-鍋爐給水預(yù)熱段；10-尾氣預(yù)熱段；11-原料氣預(yù)熱段；12-制硫空氣預(yù)熱段；13-鼓風(fēng)機(jī)；14-引風(fēng)機(jī)；15-煙囪。

具體實(shí)施方式

為了對(duì)本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現(xiàn)結(jié)合以下具體實(shí)施例及說明書附圖對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行以下詳細(xì)說明，但不能理解為對(duì)本發(fā)明的可實(shí)施范圍的限定。

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供了一種高效節(jié)能的硫回收裝置，如圖1所示，其包括：熱反應(yīng)系統(tǒng)、克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)、尾氣焚燒及煙氣熱量回收系統(tǒng)、鼓風(fēng)機(jī)13、引風(fēng)機(jī)14以及煙囪15；

其中，所述熱反應(yīng)系統(tǒng)包括：制硫燃燒爐1以及廢熱鍋爐2；

所述克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)包括：二級(jí)克勞斯反應(yīng)器3、三級(jí)克勞斯反應(yīng)器4以及選擇性催化氧化反應(yīng)器5；

所述尾氣焚燒及煙氣熱量回收系統(tǒng)包括：尾氣焚燒爐6與煙氣對(duì)流室7相連接形成的爐體，該爐體為立式焚燒爐與臥式煙氣對(duì)流室相連接形成的形爐體，該立式焚燒爐為立式圓筒形焚燒爐；所述煙氣對(duì)流室7設(shè)置有五段換熱區(qū)，包括：過熱段8、鍋爐給水預(yù)熱段9、尾氣預(yù)熱段10、原料氣預(yù)熱段11和制硫空氣預(yù)熱段12；

所述熱反應(yīng)系統(tǒng)中的制硫燃燒爐1連接于廢熱鍋爐2，所述廢熱鍋爐2的過程氣出口通過管線依次連接于所述克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)的二級(jí)克勞斯反應(yīng)器3、三級(jí)克勞斯反應(yīng)器4以及選擇性催化氧化反應(yīng)器5；

所述廢熱鍋爐2的中壓飽和蒸汽出口與所述煙氣對(duì)流室7的過熱段8的蒸汽輸入管線相連接，以使廢熱鍋爐2副產(chǎn)的中壓飽和蒸汽與所述尾氣焚燒爐6產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行換熱，并將換熱后的中壓過熱蒸汽外輸；

所述廢熱鍋爐2的給水口與所述煙氣對(duì)流室7的鍋爐給水預(yù)熱段9的鍋爐給水輸出管線相連接，以使來自界區(qū)的中壓鍋爐給水與經(jīng)過過熱段8換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的鍋爐給水進(jìn)入廢熱鍋爐2；

所述克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)的制硫尾氣出口與所述煙氣對(duì)流室7的尾氣預(yù)熱段10的尾氣輸入管線的一端相連接，且該尾氣輸入管線的另一端連接于所述尾氣焚燒爐6，以使制硫尾氣與經(jīng)過鍋爐給水預(yù)熱段9換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的制硫尾氣進(jìn)入尾氣焚燒爐6進(jìn)行焚燒；

所述制硫燃燒爐1的酸性原料氣入口與所述煙氣對(duì)流室7的原料氣預(yù)熱段11的酸性原料氣輸入管線連接，以使酸性原料氣與經(jīng)過尾氣預(yù)熱段10換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的酸性原料氣進(jìn)入制硫燃燒爐1；

所述制硫燃燒爐1的空氣入口與所述煙氣對(duì)流室7的制硫空氣預(yù)熱段12的空氣輸出管線相連接，以使制硫空氣與經(jīng)過原料氣預(yù)熱段11換熱后的煙氣進(jìn)行換熱，并使預(yù)熱后的空氣進(jìn)入制硫燃燒爐1；

所述煙囪15與所述引風(fēng)機(jī)14依次通過管線連接于所述煙氣對(duì)流室7的煙氣出口，用于將經(jīng)過制硫空氣預(yù)熱段12換熱后的煙氣(即經(jīng)過五段換熱區(qū)回收熱量后的煙氣)送出界區(qū)；

所述尾氣焚燒爐6還設(shè)置有一燃料氣入口以及一空氣入口。

本實(shí)施例還提供了一種高效節(jié)能的硫回收方法，其采用上述的裝置，如圖1所示，以生產(chǎn)硫磺量為2萬噸/年為例，該方法包括以下步驟：

(1)使酸性原料氣與空氣進(jìn)入制硫燃燒爐1進(jìn)行燃燒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐2副產(chǎn)3.5～4.4MPaG的中壓蒸汽后，廢熱鍋爐2輸出的過程氣依次進(jìn)入克勞斯反應(yīng)系統(tǒng)中的二級(jí)克勞斯反應(yīng)器3、三級(jí)克勞斯反應(yīng)器4以及選擇性催化氧化反應(yīng)器5，反應(yīng)后生成硫磺和制硫尾氣；

(2)使副產(chǎn)的3.5～4.4MPaG中壓蒸汽進(jìn)入煙氣對(duì)流室7的過熱段8，與尾氣焚燒爐6產(chǎn)生的800℃煙氣進(jìn)行換熱，得到的中壓過熱蒸汽溫度為420℃，經(jīng)過過熱段8換熱后的煙氣溫度為650℃，將換熱后的中壓過熱蒸汽外輸；

(3)使來自界區(qū)的132℃中壓鍋爐給水進(jìn)入煙氣對(duì)流室7的鍋爐給水預(yù)熱段9，與經(jīng)過過熱段8換熱后的650℃煙氣進(jìn)行換熱，得到的預(yù)熱后的鍋爐給水溫度為253℃，經(jīng)過鍋爐給水預(yù)熱段9換熱后的煙氣溫度為460℃，使預(yù)熱后的鍋爐給水進(jìn)入廢熱鍋爐2；

(4)使122℃的制硫尾氣進(jìn)入煙氣對(duì)流室7的尾氣預(yù)熱段10，與經(jīng)過鍋爐給水預(yù)熱段9換熱后的460℃煙氣進(jìn)行換熱，得到的預(yù)熱后的制硫尾氣溫度為280℃，經(jīng)過尾氣預(yù)熱段10換熱后的煙氣溫度為360℃，并使預(yù)熱后的制硫尾氣進(jìn)入尾氣焚燒爐6，同時(shí)通過燃料氣入口向尾氣焚燒爐6中通入燃料氣(即天然氣)并通過空氣入口向尾氣焚燒爐6中通入空氣，以對(duì)制硫尾氣進(jìn)行焚燒；

(5)使20～40℃的酸性原料氣進(jìn)入煙氣對(duì)流室7的原料氣預(yù)熱段11，與經(jīng)過尾氣預(yù)熱段10換熱后的360℃煙氣進(jìn)行換熱，得到的預(yù)熱后的酸性原料氣溫度為280℃，經(jīng)過原料氣預(yù)熱段11換熱后的煙氣溫度為266℃，使預(yù)熱后的酸性原料氣進(jìn)入制硫燃燒爐1進(jìn)行燃燒；

(6)使來自鼓風(fēng)機(jī)13的常溫空氣進(jìn)入煙氣對(duì)流室7的制硫空氣預(yù)熱段12，與經(jīng)過原料氣預(yù)熱段11換熱后的266℃煙氣進(jìn)行換熱，得到的預(yù)熱后的空氣溫度為280℃，經(jīng)過制硫空氣預(yù)熱段12換熱后的煙氣溫度為180℃，使預(yù)熱后的空氣進(jìn)入制硫燃燒爐1用于燃燒酸性原料氣；

(7)將經(jīng)過制硫空氣預(yù)熱段12換熱后的180℃煙氣(即經(jīng)過五段換熱區(qū)回收熱量后的煙氣)通過引風(fēng)機(jī)14與煙囪15送出界區(qū)。

在本實(shí)施例提供的高效節(jié)能的硫回收裝置及方法中，需說明的是，在剛開始運(yùn)行本實(shí)施例的裝置時(shí)，進(jìn)入制硫燃燒爐的酸性原料氣與空氣為并未進(jìn)行換熱的酸性原料氣與空氣，待裝置運(yùn)行一段時(shí)間，產(chǎn)生制硫尾氣與高溫?zé)煔夂?，再利用煙氣?duì)酸性原料氣、制硫空氣與制硫尾氣等進(jìn)行換熱，并將換熱后的酸性原料氣、制硫空氣送入制硫燃燒爐。

實(shí)施例2

本實(shí)施例提供了一種高效節(jié)能的硫回收裝置及方法，如圖2所示，該裝置的結(jié)構(gòu)及工藝流程與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于：尾氣焚燒爐6與煙氣對(duì)流室7相連接形成的爐體為立式焚燒爐與形煙氣對(duì)流室相連接形成的形爐體，該立式焚燒爐為立式方形焚燒爐。

實(shí)施例3

本實(shí)施例提供了一種高效節(jié)能的硫回收裝置及方法，如圖3所示，該裝置的結(jié)構(gòu)及工藝流程與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于：尾氣焚燒爐6與煙氣對(duì)流室7相連接形成的爐體為臥式焚燒爐與臥式煙氣對(duì)流室同軸相連接形成的爐體，該臥式焚燒爐為臥式圓筒形焚燒爐。