本發(fā)明涉及一種SOFC陽極支撐陶瓷管的制備方法及制備裝置。

背景技術(shù)：

目前，SOFC陽極制備通常都是先將陶瓷泥料擠壓成型剪切，經(jīng)4~5天自然風(fēng)干，再進(jìn)行陽極表面電解質(zhì)膜處理，然后風(fēng)干，再焙燒。這種制備工藝流程，工序多，時(shí)間長，工藝一致性差，造成產(chǎn)品品質(zhì)不穩(wěn)定。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種SOFC陽極支撐陶瓷管的制備方法及制備裝置，固體氧化物陽極支撐體陶瓷管制造工序及工藝參數(shù)穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)PAL技術(shù)控制，實(shí)現(xiàn)陶瓷泥料擠出成型、烘干、陽極表面電解質(zhì)膜、陽極支撐體陶瓷管一次成型的自動(dòng)化制備技術(shù)。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的，其是一種SOFC陽極支撐陶瓷管的制備方法，其特征在于包括：

第一步：制備陶瓷泥料；將氧化鋯粉體與氧化鎳干混，氧化鋯粉體與氧化鎳的重量比為1:1，得到混合料；再在混合料中加入的造孔劑和粘結(jié)劑并進(jìn)行混合，再加入水，經(jīng)混料、捏合及泥練得到陶瓷泥料，陶瓷泥料的硬度需達(dá)到13－14 ，造孔劑占混合料的40%±3%，粘結(jié)劑占混合料的1%±0.3%，水占混合料的8%±1%；

制備電解質(zhì)漿料；溶劑由甲苯與乙醇的混合而成，甲苯與乙醇的體積比例為0.85：1；按每1.5ml溶劑與每1g電解質(zhì)粉體及每0.01g分散劑充分混合，得到混合液；再在混合液中，以每1.5ml混合液加入0.01g粘結(jié)劑及每1.5ml加入0.05g的硝酸，充分混合制成漿料；

第二步：將第一步的陶瓷泥料送入擠出機(jī)，擠出機(jī)將陶瓷泥料擠壓成陶瓷泥坯管；

第三步：第二步中所得到的陶瓷泥坯管經(jīng)擠出機(jī)的出口套設(shè)在引導(dǎo)桿總成上并沿引導(dǎo)桿總成移動(dòng)，引導(dǎo)桿總成穿過第一烘干箱的進(jìn)口及出口，第一烘干箱烘干引導(dǎo)桿總成上的陶瓷泥坯管；引導(dǎo)桿總成直徑比陶瓷泥坯管的孔徑小15%±3%；第一烘干箱的進(jìn)口與出口的孔徑較陶瓷泥坯管的孔徑大15%±3%；第一烘干箱內(nèi)的溫度控制在40℃～60℃；

第四步：烘干后的陶瓷泥坯管沿著引導(dǎo)桿總成進(jìn)入多孔陶瓷中的涂敷室中，涂敷室的孔徑較陶瓷泥坯管外徑大15%±3%；在常壓下，由于多孔陶瓷表面張力使第一步中的電解質(zhì)漿料不能滲透進(jìn)多孔陶瓷；當(dāng)施以一定壓強(qiáng)，電解質(zhì)漿料滲透進(jìn)多孔陶瓷，并在涂敷室的外壁上形成掛珠，掛珠涂覆在涂敷室中的陶瓷泥坯管的表面；

采用了粘稠度控制結(jié)構(gòu)，其控制電解質(zhì)漿料粘稠度在標(biāo)準(zhǔn)粘度±10%之間；采用了攪拌及溫度控制結(jié)構(gòu)，其控制電解質(zhì)漿料的溫度在常溫至50℃之間；

采用壓強(qiáng)控制結(jié)構(gòu)，其可改變電解質(zhì)漿料表面壓強(qiáng)，使電解質(zhì)漿料表面處于正壓或負(fù)壓狀態(tài)，從而控制電解液漿料是否向多孔陶瓷滲透，當(dāng)電解質(zhì)漿料表面壓強(qiáng)在0.13MP±5%，電解質(zhì)漿料滲入多孔陶瓷中；當(dāng)電解質(zhì)漿料表面壓強(qiáng)小于0.1MP，電解質(zhì)漿料停止?jié)B入多孔陶瓷中；以及

第五步：涂覆后的陶瓷泥坯沿著引導(dǎo)桿總成進(jìn)入第二烘干室中進(jìn)行烘干成型，用戶可根據(jù)需要的長度將陶瓷泥坯切斷制成所需要的SOFC陽極支撐陶瓷管，第二烘干箱內(nèi)的溫度控制在常溫至60℃。

在本技術(shù)方案中，所述粘結(jié)劑是每1.5ml含有0.1g的聚乙烯醇縮丁醛 。

在本技術(shù)方案中，所述電解質(zhì)粉體是氧化鋯。

在本技術(shù)方案中，所述分散劑是魚油。

在本技術(shù)方案中，在所述攪拌及溫度控制結(jié)構(gòu)中設(shè)有超聲波分散結(jié)構(gòu)，超聲波分散結(jié)構(gòu)將電解質(zhì)溫度控制在30℃-50℃之間，從而避免電解質(zhì)熱聚集。

在本技術(shù)方案中，所述擠出機(jī)擠出陶瓷泥坯管的速度與陶瓷泥坯管的壁厚成反比，陶瓷泥坯管的壁厚每增加20%，擠出速度調(diào)低10%。

在本技術(shù)方案中，所述第一烘干箱的工作時(shí)長t₁與陶瓷泥坯管的壁厚成正比，根據(jù)陶瓷泥坯管的壁厚調(diào)整比例常數(shù)C ，設(shè)定壁厚0.5mm，C為1， 壁厚每增加20%， C增加10%，微波工作時(shí)間t₁ =C_t1。

在本技術(shù)方案中，所述多孔陶瓷的孔粒直徑2微米，空隙率30%；在常壓下，施以0.03MP壓強(qiáng)，電解質(zhì)漿料滲透多孔陶瓷，并在涂敷室的外壁上形成掛珠。

為了實(shí)現(xiàn)上述方法，本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種SOFC陽極支撐陶瓷管的制備裝置，其特征在于包括：

擠出機(jī)；所述擠出機(jī)進(jìn)口與陶瓷泥坯料連通，陶瓷泥坯料通過擠出機(jī)的出口后被擠壓成管狀；

第一烘干箱及引導(dǎo)桿總成；所述引導(dǎo)桿總成的一端可拆卸的安裝在擠出機(jī)的出口端面上，在所述第一烘干箱中設(shè)有第一烘干箱進(jìn)口及第一烘干箱進(jìn)口，所述引導(dǎo)桿總成穿過第一烘干箱進(jìn)口及第一烘干箱出口，陶瓷泥坯料通過所述擠出機(jī)的出口后形成陶瓷泥坯管套設(shè)在引導(dǎo)桿總成上并沿著引導(dǎo)桿總成移動(dòng)進(jìn)入第一烘干箱中，陶瓷泥坯管的內(nèi)徑比引導(dǎo)桿總成的外徑大15%±3%，陶瓷泥坯管的外徑比第一烘干箱進(jìn)口及第一烘干箱出口的孔徑小15%±3%；

容器；所述容器與第一烘干箱出口連通，在所述容器的上部設(shè)有空氣室；

攪拌及溫度控制結(jié)構(gòu)；所述攪拌及溫度控制結(jié)構(gòu)包括右轉(zhuǎn)動(dòng)盤、左轉(zhuǎn)動(dòng)盤、連接件及超聲波分散結(jié)構(gòu)；所述左轉(zhuǎn)動(dòng)盤及右轉(zhuǎn)動(dòng)盤分別位于容器內(nèi)的左側(cè)及右側(cè)并可轉(zhuǎn)動(dòng)，所述連接件的兩端分別與右轉(zhuǎn)動(dòng)盤及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤固定，所述容器的內(nèi)壁與右轉(zhuǎn)動(dòng)盤及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤相互配合形成漿料池，所述漿料池位于空氣室下方并與空氣室連通，漿料池與容器的進(jìn)料口連通；所述超聲波分散結(jié)構(gòu)固定設(shè)在左轉(zhuǎn)動(dòng)盤或右轉(zhuǎn)動(dòng)盤上，超聲波分散結(jié)構(gòu)對(duì)漿料池內(nèi)的漿料進(jìn)行震動(dòng)攪拌；

轉(zhuǎn)動(dòng)結(jié)構(gòu)；所述轉(zhuǎn)動(dòng)結(jié)構(gòu)與右轉(zhuǎn)動(dòng)盤連接并帶動(dòng)右轉(zhuǎn)動(dòng)盤轉(zhuǎn)動(dòng)，右轉(zhuǎn)動(dòng)盤通過連接件帶動(dòng)左轉(zhuǎn)動(dòng)盤轉(zhuǎn)動(dòng)；

多孔陶瓷；所述多孔陶瓷的兩端分別設(shè)在右轉(zhuǎn)動(dòng)盤及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤上，多孔陶瓷隨右轉(zhuǎn)動(dòng)盤轉(zhuǎn)動(dòng)，在多孔陶瓷中設(shè)有涂敷室，漿料可通過多孔陶瓷在涂敷室的外壁上形成掛珠，所述涂敷室的進(jìn)口與第一烘干箱出口連通，所述引導(dǎo)桿總成插設(shè)在涂敷室中，陶瓷泥坯管沿著引導(dǎo)桿總成進(jìn)入涂敷室中，涂敷室的孔徑較陶瓷泥坯管的直徑大15%±3%；

壓強(qiáng)控制結(jié)構(gòu)；所述壓強(qiáng)控制結(jié)構(gòu)包括增壓測(cè)壓結(jié)構(gòu)及泄壓結(jié)構(gòu)；所述增壓測(cè)壓結(jié)構(gòu)的出氣口與空氣室連通，增壓測(cè)壓結(jié)構(gòu)測(cè)量并增大空氣室內(nèi)的壓強(qiáng)；所述泄壓結(jié)構(gòu)的進(jìn)氣口與空氣室連通，泄壓結(jié)構(gòu)可降低空氣室內(nèi)的壓強(qiáng)；

粘稠度控制結(jié)構(gòu)；所述粘稠度控制結(jié)構(gòu)包括高壓噴霧嘴及攪拌測(cè)速結(jié)構(gòu)；所述高壓噴霧嘴的出口與漿料池連通，高壓噴霧嘴的進(jìn)口與外界漿料連通，所述攪拌測(cè)速結(jié)構(gòu)可測(cè)量漿料的粘稠度，用戶根據(jù)漿料粘稠度變化調(diào)整高壓噴霧嘴的工作狀態(tài)；

第二烘干箱；在所述第二烘干箱中設(shè)有第二烘干箱進(jìn)口及第二烘干箱出口，所述第二烘干箱進(jìn)口與涂敷室的出口連通，所述引導(dǎo)桿總成穿過第二烘干箱進(jìn)口及第二烘干箱出口，涂覆好的陶瓷泥坯管套設(shè)在引導(dǎo)桿總成上并沿著引導(dǎo)桿總成移動(dòng)進(jìn)入第二烘干箱中，涂覆好的陶瓷泥坯管外徑比第二烘干箱進(jìn)口及第二烘干箱出口的孔徑小15%±3%；以及

若干個(gè)微波發(fā)生器；若干個(gè)所述微波發(fā)生器分別設(shè)在第一烘干箱及第二烘干箱中，微波發(fā)生器產(chǎn)生微波射在對(duì)應(yīng)的管狀陶瓷泥坯料上。

在本技術(shù)方案中，在所述第一烘干箱上開設(shè)有第一出風(fēng)口，在第二烘干箱上開設(shè)有第二出風(fēng)口，在第一及第二烘干箱上均設(shè)有溫感器。

在本技術(shù)方案中，在所述引導(dǎo)桿總成包括一根以上的引導(dǎo)桿，相鄰兩引導(dǎo)桿互相螺紋連接從而可以增長引導(dǎo)桿的長度，最左的端引導(dǎo)桿與擠出機(jī)的出口端螺紋連接。

在本技術(shù)方案中，所述增壓測(cè)壓結(jié)構(gòu)包括壓力表及進(jìn)氣管，所述進(jìn)氣管的進(jìn)口與外界氣體連通，進(jìn)氣管的出口與空氣室連通，所述壓力表與空氣室連通，壓力表測(cè)量空氣室的空氣壓強(qiáng)；所述泄壓結(jié)構(gòu)包括壓帽及泄壓嘴，所述泄壓嘴的進(jìn)口與空氣室連通，所述壓帽套設(shè)在泄壓嘴的出口上，壓帽質(zhì)量為120克，泄壓嘴的孔徑面積為28.26mm²。

在本技術(shù)方案中，所述轉(zhuǎn)動(dòng)結(jié)構(gòu)包括步進(jìn)電機(jī)、主動(dòng)齒輪及從動(dòng)齒輪；其中所述步進(jìn)電機(jī)設(shè)在容器的外壁上，步進(jìn)電機(jī)的輸出軸與主動(dòng)齒輪軸連接，主動(dòng)齒輪與從動(dòng)齒輪嚙合，從動(dòng)齒輪控制多孔陶瓷、左轉(zhuǎn)動(dòng)盤及右轉(zhuǎn)動(dòng)盤轉(zhuǎn)動(dòng)。

在本技術(shù)方案中，所述右軸承套及左軸承套分別固定在容器內(nèi)壁的右側(cè)及左側(cè)，從動(dòng)齒輪、多孔陶瓷的右端及右轉(zhuǎn)動(dòng)盤均設(shè)在右軸承套上并能隨右軸承套一起轉(zhuǎn)動(dòng)，多孔陶瓷的左端及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤均設(shè)在左軸承套上并能隨左軸承套轉(zhuǎn)動(dòng)。

在本技術(shù)方案中，所述粘度傳感結(jié)構(gòu)包括直流電機(jī)、安裝架、光接收器、光發(fā)送管、光通圓盤及旋轉(zhuǎn)頭；所述直流電機(jī)與旋轉(zhuǎn)頭的一端軸連接從而帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)頭轉(zhuǎn)動(dòng)，所述旋轉(zhuǎn)頭的另一端部位于漿料池中；所述光通圓盤固定設(shè)在旋轉(zhuǎn)頭的轉(zhuǎn)軸上，在光通圓盤上均勻的設(shè)有一個(gè)以上的測(cè)量孔；所述安裝架設(shè)在容器的外壁上，所述光接收器及光發(fā)送管均固定設(shè)在安裝架上，光接收器及光發(fā)送管分別位于光通圓盤的上部及下部并相互對(duì)應(yīng)，光發(fā)送器發(fā)出的光信號(hào)穿過測(cè)量孔發(fā)送至光接收器中，光接收器、光發(fā)送管及測(cè)量孔相互配合測(cè)量出旋轉(zhuǎn)頭的實(shí)時(shí)轉(zhuǎn)速，用戶根據(jù)旋轉(zhuǎn)頭的實(shí)時(shí)轉(zhuǎn)速調(diào)整高壓噴霧嘴的噴淋量。

在本技術(shù)方案中，所述兩個(gè)密封圈分別套設(shè)在右轉(zhuǎn)動(dòng)盤及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤的外沿上。

在本技術(shù)方案中，所述超聲波分散結(jié)構(gòu)包括一個(gè)以上的超聲波換能器及一個(gè)以上的工具頭，所述每個(gè)超聲波換能器固定設(shè)在左轉(zhuǎn)動(dòng)盤且均勻排布，所述每個(gè)工具頭的一端插設(shè)在對(duì)應(yīng)的超聲波換能器上，工具頭位于漿料池中。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點(diǎn)為：固體氧化物陽極支撐體陶瓷管制造工序及工藝參數(shù)穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)PAL技術(shù)控制，實(shí)現(xiàn)陶瓷泥料擠出成型、烘干、陽極表面電解質(zhì)膜、陽極支撐體陶瓷管一次成型的自動(dòng)化制備技術(shù)。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的工作流程圖；

圖2是本發(fā)明的立體圖；

圖3是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明多孔陶瓷、轉(zhuǎn)動(dòng)結(jié)構(gòu)及攪拌及溫度控制結(jié)構(gòu)的立體圖；

圖5是本發(fā)明去粘稠度控制結(jié)構(gòu)的立體圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步說明。在此需要說明的是，對(duì)與這些實(shí)施方式的說明用與幫助理解本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限定。此外，下面所描述的本發(fā)明各個(gè)實(shí)施方式中所涉及到的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以互相結(jié)合。

在本發(fā)明描述中,術(shù)語 “左”及“右”等指示的方位或位置關(guān)系為基與附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便與描述本發(fā)明而不是要求本發(fā)明必須以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，術(shù)語“第一”及“第二”僅用與描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性。

如圖1，其是一種SOFC陽極支撐陶瓷管的制備方法及制備裝置，包括：

第一步：制備陶瓷泥料；將氧化鋯粉體與氧化鎳干混，氧化鋯粉體與氧化鎳的重量比為1:1，得到混合料；再在混合料中加入的造孔劑和粘結(jié)劑并進(jìn)行混合，再加入水，經(jīng)混料、捏合及泥練得到陶瓷泥料，陶瓷泥料的硬度需達(dá)到13－14 ，造孔劑占混合料的40%±3%，粘結(jié)劑占混合料的1%±0.3%，水占混合料的8%±1%；

制備電解質(zhì)漿料；溶劑由甲苯與乙醇的混合而成，甲苯與乙醇的體積比例為0.85：1；按每1.5ml溶劑與每1g電解質(zhì)粉體及每0.01g分散劑充分混合，得到混合液；再在混合液中，以每1.5ml混合液加入0.01g粘結(jié)劑及每1.5ml加入0.05g的硝酸，充分混合制成漿料；

第二步：將第一步的陶瓷泥料送入擠出機(jī)1，擠出機(jī)1將陶瓷泥料擠壓成陶瓷泥坯管；

第三步：第二步中所得到的陶瓷泥坯管經(jīng)擠出機(jī)1的出口套設(shè)在引導(dǎo)桿總成19上并沿引導(dǎo)桿總成19移動(dòng)，引導(dǎo)桿總成19穿過第一烘干箱2的進(jìn)口22及出口23，第一烘干箱2烘干引導(dǎo)桿總成上的陶瓷泥坯管；引導(dǎo)桿總成19直徑比陶瓷泥坯管的孔徑小15%±3%；第一烘干箱2的進(jìn)口22與出口23的孔徑較陶瓷泥坯管的孔徑大15%±3%；第一烘干箱2內(nèi)的溫度控制在40℃～60℃；

第四步：烘干后的陶瓷泥坯管沿著引導(dǎo)桿總成19進(jìn)入多孔陶瓷16中的涂敷室161中，涂敷室161的孔徑較陶瓷泥坯管外徑大15%±3%；在常壓下，由于多孔陶瓷16表面張力使第一步中的電解質(zhì)漿料不能滲透進(jìn)多孔陶瓷16；當(dāng)施以一定壓強(qiáng)，電解質(zhì)漿料滲透進(jìn)多孔陶瓷，并在涂敷室161的外壁上形成掛珠，掛珠涂覆在涂敷室161中的陶瓷泥坯管的表面；

采用了粘稠度控制結(jié)構(gòu)，其控制電解質(zhì)漿料粘稠度在標(biāo)準(zhǔn)粘度±10%之間；采用了攪拌及溫度控制結(jié)構(gòu)，其控制電解質(zhì)漿料的溫度在常溫至50℃之間；

采用壓強(qiáng)控制結(jié)構(gòu)，其可改變電解質(zhì)漿料表面壓強(qiáng)，使電解質(zhì)漿料表面處于正壓或負(fù)壓狀態(tài)，從而控制電解液漿料是否向多孔陶瓷滲透，當(dāng)電解質(zhì)漿料表面壓強(qiáng)在0.13MP±5%，電解質(zhì)漿料滲入多孔陶瓷16中；當(dāng)電解質(zhì)漿料表面壓強(qiáng)小于0.1MP，電解質(zhì)漿料停止?jié)B入多孔陶瓷16中；以及

第五步：涂覆后的陶瓷泥坯沿著引導(dǎo)桿總成19進(jìn)入第二烘干室10中進(jìn)行烘干成型，用戶可根據(jù)需要的長度將陶瓷泥坯切斷制成所需要的SOFC陽極支撐陶瓷管，第二烘干箱10內(nèi)的溫度控制在常溫至60℃。

在本實(shí)施例中，所述粘結(jié)劑是每1.5ml含有0.1g的聚乙烯醇縮丁醛 。

在本實(shí)施例中，所述電解質(zhì)粉體是氧化鋯。

在本實(shí)施例中，所述分散劑是魚油。

在本實(shí)施例中，在所述攪拌及溫度控制結(jié)構(gòu)中設(shè)有超聲波分散結(jié)構(gòu)20，超聲波分散結(jié)構(gòu)20將電解質(zhì)溫度控制在30℃-50℃之間，從而避免電解質(zhì)熱聚集。

在本實(shí)施例中，所述擠出機(jī)1擠出陶瓷泥坯管的速度與陶瓷泥坯管的壁厚成反比，陶瓷泥坯管的壁厚每增加20%，擠出速度調(diào)低10%。

在本實(shí)施例中，所述第一烘干箱2的工作時(shí)長t₁與陶瓷泥坯管的壁厚成正比，根據(jù)陶瓷泥坯管的壁厚調(diào)整比例常數(shù)C ，設(shè)定壁厚0.5mm，C為1， 壁厚每增加20%， C增加10%，微波工作時(shí)間t₁ =C_t1。

在本實(shí)施例中，所述多孔陶瓷16的孔粒直徑2微米，空隙率30%；在常壓下，施以0.03MP壓強(qiáng)，電解質(zhì)漿料滲透多孔陶瓷，并在涂敷室161的外壁上形成掛珠。

如圖2至5所示，其是一種SOFC陽極支撐陶瓷管的制備裝置，包括：

擠出機(jī)1；所述擠出機(jī)1進(jìn)口與陶瓷泥坯料連通，陶瓷泥坯料通過擠出機(jī)1的出口后被擠壓成管狀；

第一烘干箱2及引導(dǎo)桿總成19；所述引導(dǎo)桿總成19總成的一端可拆卸的安裝在擠出機(jī)1的出口端面上，在所述第一烘干箱2中設(shè)有第一烘干箱進(jìn)口22及第一烘干箱進(jìn)口23，所述引導(dǎo)桿總成19穿過第一烘干箱進(jìn)口22及第一烘干箱出口23，陶瓷泥坯料通過所述擠出機(jī)1的出口后形成陶瓷泥坯管套設(shè)在引導(dǎo)桿總成19上并沿著引導(dǎo)桿總成19移動(dòng)進(jìn)入第一烘干箱2中，陶瓷泥坯管的內(nèi)徑比引導(dǎo)桿總成19的外徑大15%±3%，陶瓷泥坯管的外徑比第一烘干箱進(jìn)口22及第一烘干箱出口23的孔徑小15%±3%；

容器3；所述容器3與第一烘干箱出口23連通，在所述容器3的上部設(shè)有空氣室32；

攪拌及溫度控制結(jié)構(gòu)；所述攪拌及溫度控制結(jié)構(gòu)包括右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17、左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13、連接件15及超聲波分散結(jié)構(gòu)20；所述左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13及右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17分別位于容器3內(nèi)的左側(cè)及右側(cè)并可轉(zhuǎn)動(dòng)，所述連接件15的兩端分別與右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13固定，所述容器3的內(nèi)壁與右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13相互配合形成漿料池31，所述漿料池31位于空氣室32下方并與空氣室32連通，漿料池31與容器3的進(jìn)料口33連通；所述超聲波分散結(jié)構(gòu)20固定設(shè)在左轉(zhuǎn)動(dòng)盤4或右轉(zhuǎn)動(dòng)盤3上，超聲波分散結(jié)構(gòu)20對(duì)漿料池11內(nèi)的漿料進(jìn)行震動(dòng)攪拌；

轉(zhuǎn)動(dòng)結(jié)構(gòu)9；所述轉(zhuǎn)動(dòng)結(jié)構(gòu)9與右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17連接并帶動(dòng)右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17轉(zhuǎn)動(dòng)，右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17通過連接件帶動(dòng)左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13轉(zhuǎn)動(dòng)；

多孔陶瓷16；所述多孔陶瓷16的兩端分別設(shè)在右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13上，多孔陶瓷16隨右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17轉(zhuǎn)動(dòng)，在多孔陶瓷16中設(shè)有涂敷室161，漿料可通過多孔陶瓷5在涂敷室51的外壁上形成掛珠，所述涂敷室51的進(jìn)口與第一烘干箱出口23連通，所述引導(dǎo)桿總成19插設(shè)在涂敷室51中，陶瓷泥坯管沿著引導(dǎo)桿總成19進(jìn)入涂敷室51中，涂敷室51的孔徑較陶瓷泥坯管的直徑大15%±3%；

壓強(qiáng)控制結(jié)構(gòu)；所述壓強(qiáng)控制結(jié)構(gòu)包括增壓測(cè)壓結(jié)構(gòu)8及泄壓結(jié)構(gòu)5；所述增壓測(cè)壓結(jié)構(gòu)8的出氣口與空氣室32連通，增壓測(cè)壓結(jié)構(gòu)8測(cè)量并增大空氣室32內(nèi)的壓強(qiáng)；所述泄壓結(jié)構(gòu)5的進(jìn)氣口與空氣室32連通，泄壓結(jié)構(gòu)2可降低空氣室32內(nèi)的壓強(qiáng)；

粘稠度控制結(jié)構(gòu)；所述粘稠度控制結(jié)構(gòu)包括高壓噴霧嘴7及攪拌測(cè)速結(jié)構(gòu)6；所述高壓噴霧嘴7的出口與漿料池31連通，高壓噴霧嘴7的進(jìn)口與外界漿料連通，所述攪拌測(cè)速結(jié)構(gòu)可測(cè)量漿料的粘稠度，用戶根據(jù)漿料粘稠度變化調(diào)整高壓噴霧嘴2的工作狀態(tài)；

第二烘干箱10；在所述第二烘干箱10中設(shè)有第二烘干箱進(jìn)口102及第二烘干箱出口103，所述第二烘干箱進(jìn)口102與涂敷室161的出口連通，所述引導(dǎo)桿總成19穿過第二烘干箱進(jìn)口102及第二烘干箱出口103，涂覆好的陶瓷泥坯管套設(shè)在引導(dǎo)桿總成19上并沿著引導(dǎo)桿總成19移動(dòng)進(jìn)入第二烘干箱102中，涂覆好的陶瓷泥坯管外徑比第二烘干箱進(jìn)口102及第二烘干箱出口103的孔徑小15%±3%；以及

若干個(gè)微波發(fā)生器11；若干個(gè)所述微波發(fā)生器11分別設(shè)在第一烘干箱2及第二烘干箱10中，微波發(fā)生器11產(chǎn)生微波射在對(duì)應(yīng)的管狀陶瓷泥坯料上。

工作時(shí)，陶瓷泥坯管沿著引導(dǎo)桿總成19依次經(jīng)過第一烘干箱2、涂敷室161及第二烘干箱10，陶瓷泥坯管在第一烘干箱2中成型，電解質(zhì)漿料滲入多孔陶瓷16中，并在涂敷室161中形成掛珠，掛珠均勻的涂覆在陶瓷泥坯管表面，涂覆后的陶瓷泥坯管經(jīng)過第二烘干箱10使電解質(zhì)漿料成型。

在本實(shí)施例中，在所述第一烘干箱2上開設(shè)有第一出風(fēng)口21，在第二烘干箱10上開設(shè)有第二出風(fēng)口101，在第一及第二烘干箱2,10上均設(shè)有溫感器。

在本實(shí)施例中，在所述引導(dǎo)桿總成19包括一根以上的引導(dǎo)桿，相鄰兩引導(dǎo)桿互相螺紋連接從而可以增長引導(dǎo)桿總成的長度，最左的端引導(dǎo)桿與擠出機(jī)1的出口端螺紋連接。

在本實(shí)施例中，所述增壓測(cè)壓結(jié)構(gòu)8包括壓力表81及進(jìn)氣管82，所述進(jìn)氣管82的進(jìn)口與外界氣體連通，進(jìn)氣管82的出口與空氣室32連通，所述壓力表81與空氣室32連通，壓力表81測(cè)量空氣室32的空氣壓強(qiáng)；所述泄壓結(jié)構(gòu)5包括壓帽51及泄壓嘴52，所述泄壓嘴52的進(jìn)口與空氣室32連通，所述壓帽51套設(shè)在泄壓嘴52的出口上，壓帽51質(zhì)量為120克，泄壓嘴52的孔徑面積為28.26mm²。

在本實(shí)施例中，所述轉(zhuǎn)動(dòng)結(jié)構(gòu)9包括步進(jìn)電機(jī)91、主動(dòng)齒輪92及從動(dòng)齒輪93；其中所述步進(jìn)電機(jī)91設(shè)在容器3的外壁上，步進(jìn)電機(jī)91的輸出軸與主動(dòng)齒輪92軸連接，主動(dòng)齒輪92與從動(dòng)齒輪93嚙合，從動(dòng)齒輪93控制多孔陶瓷16、左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13及右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17轉(zhuǎn)動(dòng)。

在本實(shí)施例中，所述右軸承套18及左軸承套12分別固定在容器3內(nèi)壁的右側(cè)及左側(cè)，從動(dòng)齒輪93、多孔陶瓷16的右端及右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17均設(shè)在右軸承套18上并能隨右軸承套18一起轉(zhuǎn)動(dòng)，多孔陶瓷5的左端及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13均設(shè)在左軸承套8上并能隨左軸承套8轉(zhuǎn)動(dòng)。

在本實(shí)施例中，所述粘度傳感結(jié)構(gòu)6包括直流電機(jī)61、安裝架62、光接收器63、光發(fā)送管64、光通圓盤65及旋轉(zhuǎn)頭66；所述直流電機(jī)61與旋轉(zhuǎn)頭66的一端軸連接從而帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)頭66轉(zhuǎn)動(dòng)，所述旋轉(zhuǎn)頭的另一端部位于漿料池31中；所述光通圓盤65固定設(shè)在旋轉(zhuǎn)頭66的轉(zhuǎn)軸上，在光通圓盤65上均勻的設(shè)有一個(gè)以上的測(cè)量孔651；所述安裝架62設(shè)在容器3的外壁上，所述光接收器63及光發(fā)送管64均固定設(shè)在安裝架62上，光接收器63及光發(fā)送管64分別位于光通圓盤65的上部及下部并相互對(duì)應(yīng)，光發(fā)送器64發(fā)出的光信號(hào)穿過測(cè)量孔651發(fā)送至光接收器63中，光接收器63、光發(fā)送管64及測(cè)量孔65相互配合測(cè)量出旋轉(zhuǎn)頭66的實(shí)時(shí)轉(zhuǎn)速，用戶根據(jù)旋轉(zhuǎn)頭66的實(shí)時(shí)轉(zhuǎn)速調(diào)整高壓噴霧嘴7的噴淋量。工作時(shí)，所述光通圓盤65固定設(shè)在旋轉(zhuǎn)頭66上，在光通圓盤65上均勻的三十六個(gè)測(cè)量孔651，設(shè)定額定轉(zhuǎn)速5/min，即每分鐘轉(zhuǎn)換電脈沖數(shù)為180個(gè)；當(dāng)漿料粘度增加，由于分子表面張力的阻尼作用，轉(zhuǎn)速下降至轉(zhuǎn)速4.5/min，即每分鐘轉(zhuǎn)換電脈沖數(shù)為162個(gè)，啟動(dòng)噴淋；當(dāng)漿料稀釋粘度下降，由于分子表面張力的阻尼作用減少，轉(zhuǎn)速增快至轉(zhuǎn)速5.5/min，即每分鐘轉(zhuǎn)換電脈沖數(shù)為198個(gè)，關(guān)閉噴淋。

在本實(shí)施例中，所述兩個(gè)密封圈14分別套設(shè)在右轉(zhuǎn)動(dòng)盤17及左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13的外沿上。

在本實(shí)施例中，所述超聲波分散結(jié)構(gòu)20包括一個(gè)以上的超聲波換能器201及一個(gè)以上的工具頭202，所述每個(gè)超聲波換能器201固定設(shè)在左轉(zhuǎn)動(dòng)盤13且均勻排布，所述每個(gè)工具頭202的一端插設(shè)在對(duì)應(yīng)的超聲波換能器201上，工具頭202位于漿料池31中。

以上結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式作出詳細(xì)說明，但本發(fā)明不局限與所描述的實(shí)施方式。對(duì)與本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下對(duì)這些實(shí)施方式進(jìn)行多種變化、修改、替換及變形仍落入在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。