本發(fā)明涉及一種碳纖維增強受電弓碳滑板碳條的造孔方法，尤其涉及一種孔隙率高、分布均勻的碳纖維增強碳滑板碳條的造孔方法，屬于電力機車技術領域。
背景技術：
電力機車是從接觸網(wǎng)獲取電能，用牽引電機驅動的機車。隨著電氣化鐵道的發(fā)展，電力機車也得到了飛速的發(fā)展，從直流電機機車到交流傳動電力機車。1979年第一臺大功率交流傳動機車在德國誕生，引來了電力機車的發(fā)展的新紀元。為了獲得大的運力，較高的速度，電力機車的功率越來越大。1961年中國第一條電氣化線路寶雞到鳳州線建成，電力機車的功率從4740kw，發(fā)展到6400kw，到現(xiàn)在的9600kw。我國鐵路干線采用的是25kv，50hz的接觸網(wǎng)供電方式。功率為9600kw的電機機車，電力機車交流傳動電機的效率為80％-85％，需要從接觸網(wǎng)獲得480A電流，如果再考慮一定的過載能力，則需要獲得的1000A電流。
電力機車通過受電弓碳滑板從接觸網(wǎng)受流，傳導到交流傳動電機和機車上的其它電氣設備，再通過接地碳刷，引導到大地，從而形成回路。受電弓碳滑板碳條具有優(yōu)越的耐磨性，而且對接觸網(wǎng)的磨耗很小，具有較好的導電性，從而得到廣泛的運用。但隨著機車功率的增大，如前所述，受流的電流在增大，純碳滑板已經(jīng)不能滿足要求，需要能承載更大電流密度的材料，由此誕生了浸漬金屬的碳滑板。它通過純碳碳條浸漬金屬的方法，來降低其電阻率，提高其允許承載的電流密度。
浸漬金屬的碳滑板是將碳條基材中存在的大量孔隙填滿金屬，形成實用的凝體，以往碳條上的孔隙都是碳條生產(chǎn)過程中自然形成的，這些孔隙呈點狀分散在碳條內(nèi)，從而導致浸漬的金屬也是成點狀分散在碳條內(nèi)，并不能達到最好的降低碳條的電阻率的效果。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術中的難題，提供一種碳纖維增強受電弓碳滑板碳條的造孔方法，通過控制碳條內(nèi)部孔隙的數(shù)量和形狀，獲得孔隙率高，孔隙均勻分布的碳滑板碳條。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種碳纖維增強受電弓碳滑板碳條的造孔方法包括：
將受電弓碳滑板碳條原料和造孔劑混合均勻，制得混合料；
對所述混合料進行壓制處理，制得含有造孔劑的碳滑板碳條初坯；
通過對所述碳滑板碳條初坯進行造孔焙燒處理，燒掉所述碳滑板碳條初坯中的造孔劑，在所述碳滑板碳條中形成均勻分布的孔隙，從而得到具有孔隙結構的碳滑板碳條；
其中，所述具有孔隙結構的碳滑板碳條用于通過金屬浸漬處理，得到具有均勻分布的金屬的碳滑板碳條。
其中，所述受電弓碳滑板碳條原料包括：炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺、瀝青。
特別是，所述炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺、瀝青和造孔劑的重量份配比為炭黑5-35、瀝青焦30-60、碳纖維3-10、石墨8-25、硫磺2-12、瀝青20-40、造孔劑1-30。
尤其是，所述炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺、瀝青和造孔劑的重量份配比優(yōu)選為炭黑20-25，瀝青焦35-45，碳纖維4-7，石墨10-20，硫磺3-10，瀝青30-35，造孔劑10-25。
其中，所述炭黑為黑色粉末，粒度為44-420μm。
特別是，所述瀝青焦的粒度為26-350μm。
尤其是，所述碳纖維的長度為0.5-5mm，碳纖維質量輕、強度大、硬度高，用其作為原料制備的材料機械強度高，抗折強度大。
特別是，所述石墨的粒度為26-150μm。
尤其是，所述硫磺為淡黃色粉末，粒度44-150μm。
特別是，所述瀝青為黑褐色粘稠液體，軟化點溫度75℃-90℃。
碳纖維的加入是為了增加碳條的抗折強度，石墨、硫磺的加入是為了增加碳 條的自潤滑性，瀝青起粘接作用。
其中，所述造孔劑為直徑為0.05-0.5mm，長度為1-50mm的分子化合物或有機物。
特別是，所述分子化合物為尼龍和/或聚丙烯。
尤其是，所述有機物為豬鬃、馬毛、牛毛等動物毛發(fā)，棉線中的一種或多種。
本發(fā)明通過添加造孔劑人為在碳條里增加孔隙，控制孔隙的數(shù)量和形狀，使之形成網(wǎng)狀的孔隙網(wǎng)絡，為后續(xù)浸漬形成網(wǎng)狀金屬打好基礎。
其中，所述制得混合料包括：
將炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺混合均勻，得到第一混合料；
將瀝青加入到所述第一混合物料中，混合均勻，得到第二混合料；
對所述第二混合料進行軋輥處理，得到片狀的第三混合料；
對所述片狀物料進行粉碎處理，得到第四混合料；
將造孔劑加入到所述第四混合料中，混合均勻，制得混合料。
特別是，所述得到第一混合料的處理時間為30-200min。
其中，所述得到第二混合料為將所述第一混合料加熱至130-210℃，再將熔化的瀝青加入到所述第一混合物料中，混合均勻。
尤其是，所述得到第二混合料的處理時間為30-200min。
其中，對所述第二混合料進行軋輥處理，得到所述第三混合料包括：
對所述第二混合料進行第一次軋輥處理，得到片狀物料；
對所述片狀物料進行粉碎處理，得到粉碎物料；
對所述粉碎物料進行第二次軋輥處理，得到片狀的第三混合料。
特別是，所述軋輥處理的處理溫度為100-180℃。
尤其是，所述第三混合料的厚度為1-3mm。
特別是，所述第四混合料的粒度為38-420μm。
經(jīng)過二次軋輥并粉碎處理后，物料混合的更加均勻。
其中，所述將造孔劑加入到所述第四混合料中，制得混合料包括：
將造孔劑加入到所述第四混合料中，在加熱條件下攪拌混合均勻，得到粘稠狀的混合料。
特別是，所述將造孔劑加入到所述第四混合料中制得混合料的處理溫度為 80-180℃。
尤其是，所述將造孔劑加入到所述第四混合料中制得混合料的時間為30-100min。
其中，所述壓制處理包括：
對所述混合料進行預壓處理，得到預壓碳圓柱；
對所述預壓碳圓柱進行熱壓處理，制得碳滑板碳條初坯。
特別是，所述預壓處理的溫度為50-100℃，時間為0.1-3s。
尤其是，所述預壓處理的壓強為4-8MPa。
特別是，所述熱壓處理的溫度為50-150℃。
尤其是，所述熱壓處理的壓強為1-10MPa。
特別是，將所述熱壓處理后的碳滑板碳條初坯冷卻至室溫，所述冷卻時間為2-4h。
其中，所述焙燒處理的溫度為800-1300℃，處理時間為150-400h。
尤其是，將所述碳滑板碳條初坯置于焙燒爐中，在100-120h內(nèi)將爐內(nèi)溫度提升至800-1300℃，并在此溫度下保溫50-300h。
經(jīng)過焙燒處理后，碳滑板碳條中的造孔劑在高溫下被分解，形成了具有均勻分布的孔隙結構的碳滑板碳條。
其中，所述具有孔隙結構的碳滑板碳條用于通過金屬浸漬處理，得到具有均勻分布的金屬的碳滑板碳條。
其中，所述金屬浸漬處理包括：
將銅粉、錫粉、鉛粉、鎂粉、鋁粉、鈉粉和硅粉混合均勻，加熱熔融，制得金屬浸漬液；
通過將所述具有孔隙結構的碳滑板碳條浸入到所述金屬浸漬液中，使金屬充滿所述具有孔隙結構的碳滑板碳條的孔隙，制得具有均勻分布的金屬的碳滑板碳條。
特別是，所述金屬浸漬液的配比為：銅粉90-98％，錫粉0.5-3％，鉛粉0.5-4％，鎂粉0.2-1％，鋁粉0.5-1％，鈉粉0.1-0.5％，硅粉0.1-1％。
尤其是，所述利用所述金屬浸漬液對所述具有均勻分布的金屬的碳滑板碳條進行金屬浸漬處理包括：
首先將所述具有網(wǎng)狀孔隙結構的碳滑板碳條在200-400℃下烘干1-3h；
接著將烘干后的具有網(wǎng)狀孔隙結構的碳滑板碳條置于密封浸漬罐中，將浸漬罐抽真空，當真空度達到-0.1MPa時，向浸漬罐中注入金屬浸漬液，真空浸漬處理2-10min；再加壓至50-100Mpa，浸漬20-40min；
最后將浸漬了金屬的碳滑板碳條從浸漬罐中取出，置于氮氣中冷卻，得到具有均勻分布的網(wǎng)狀金屬的碳滑板碳條。
在浸漬處理前，將碳滑板碳條加熱有利于通過高溫使滑板碳條的孔隙漲大，并使的孔隙中的空氣稀薄，在真空及加壓的條件下，更有利于金屬液浸漬到孔隙中，形成均勻分布的網(wǎng)狀金屬結構。
本發(fā)明的優(yōu)點和有益技術效果如下：
1、本發(fā)明的碳纖維增強受電弓碳滑板碳條的造孔方法通過加入造孔劑控制碳條內(nèi)部的孔隙的數(shù)量和形狀，使碳條內(nèi)部形成孔隙結構，更有利于浸漬的金屬均勻分布，使得碳條的電阻率低，導電能力強。
2、本發(fā)明的碳纖維增強受電弓碳滑板碳條的造孔方法通過加入造孔劑控制碳條內(nèi)部的孔隙的數(shù)量和形狀，使碳條內(nèi)部形成孔隙結構，使之浸漬的金屬呈網(wǎng)狀結構，使得碳條的強度更高，使用壽命增長。
3、通過本發(fā)明的方法制備的碳纖維增強受電弓碳滑板碳條孔隙率高，可達10％-38％，電阻率≤100μΩm；體積密度在1.3-1.7g/cm3之間；洛氏硬度≤100(HR10/980N)；抗折強度≥5Mpa；沖擊韌性≥0.03J/cm2，耐磨性能好；摩擦系數(shù)低，潤滑性能好。
4、本發(fā)明的碳纖維增強受電弓碳滑板碳條的制備工藝簡單，不需要使用特殊的設備，成本低，非常適合大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。
具體實施方式
下面結合具體實施例來進一步描述本發(fā)明，本發(fā)明的優(yōu)點和特點將會隨著描述而更為清楚。但這些實施例僅是范例性的，并不對本發(fā)明的范圍構成任何限制。本領域技術人員應該理解的是，在不偏離本發(fā)明的精神和范圍下可以對本發(fā)明技術方案的細節(jié)和形式進行修改或替換，但這些修改和替換均落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。
實施例1
1、按照如下重量份配比準備原料
2、原料混合
(1)將炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺加入到攪拌機內(nèi)進行攪拌處理30min，混合均勻，得到第一混合料；
(2)將第一混合料加熱至130℃，再將熔化的瀝青加入到第一混合物料中，攪拌處理200min，混合均勻，得到第二混合料；
(3)將第二混合料置于軋輥機中進行第一次軋輥處理，得到片狀物料；將片狀物料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粉碎物料；將粉碎物料置于軋輥機中進行第二次軋輥處理，得到厚度為1-3mm的片狀第三混合料；其中軋輥機的處理溫度為100℃；
(4)將第三混合料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粒度為38-420μm的第四混合料；
(5)將造孔劑加入到第四混合料中，在80℃下攪拌混合100min，得到粘稠狀的混合料。
3、壓制處理
(1)將粘稠狀的混合料加入到立式液壓機中進行預壓處理，得到預壓碳圓柱；其中，預壓的壓強為4Mpa，處理溫度為100℃，預壓的時間為3s；
(2)將預壓碳滑板碳條預熱至70℃，然后置于臥式液壓機中進行熱壓處理，制成碳滑板碳條初坯；其中，所述熱壓處理的壓強為10Mpa；
8)將經(jīng)過熱壓處理后的碳滑板碳條初坯取出，室溫下放置3h，使碳滑板初坯冷卻、定型.
4、焙燒處理
將碳滑板碳條初坯置于焙燒爐中，在100h內(nèi)將爐內(nèi)溫度提升至800℃，并在此溫度下保溫50h，得到具有孔隙結構的碳滑板碳條。
5、浸漬處理
(1)按照如下配比備料：銅粉90％，錫粉3％，鉛粉4％，鎂粉1％，鋁粉1％，鈉粉0.5％，硅粉0.5％；
(2)將銅粉、錫粉、鉛粉、鎂粉、鋁粉、鈉粉和硅粉混合均勻后倒入坩堝中加熱至1000℃，使金屬熔化，得到金屬浸漬液；
(3)將具有孔隙結構的碳滑板碳條放入烘箱中，在200℃下烘干3h；
(4)將烘干后的碳滑板碳條置于密封浸漬罐中，將浸漬罐抽真空，當真空度達到-0.1MPa時，向浸漬罐中注入金屬浸漬液，真空浸漬處理8min；再加壓至50Mpa，浸漬40min；
(5)將浸漬了金屬的碳滑板碳條從浸漬罐中取出，置于氮氣中冷卻，得到具有均勻分布的金屬的碳滑板碳條。
6、性能測試
對進行金屬浸漬處理前后的碳滑板碳條分別進行性能測試，測試結果見表1和表2。
實施例2
1、按照如下重量份配比準備原料
2、原料混合
(1)將炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺加入到攪拌機內(nèi)進行攪拌處理 200min，混合均勻，得到第一混合料；
(2)將第一混合料加熱至210℃，再將熔化的瀝青加入到第一混合物料中，攪拌處理30min，混合均勻，得到第二混合料；
(3)將第二混合料置于軋輥機中進行第一次軋輥處理，得到片狀物料；將片狀物料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粉碎物料；將粉碎物料置于軋輥機中進行第二次軋輥處理，得到厚度為1-3mm的片狀第三混合料；其中軋輥機的處理溫度為180℃；
(4)將第三混合料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粒度為38-420μm的第四混合料；
(5)將造孔劑加入到第四混合料中，在180℃下攪拌混合30min，得到粘稠狀的混合料。
3、壓制處理
(1)將粘稠狀的混合料加入到立式液壓機中進行預壓處理，得到預壓碳圓柱；其中，預壓的壓強為8Mpa，處理溫度為50℃，預壓的時間為1s；
(2)將預壓碳滑板碳條預熱至50℃，然后置于臥式液壓機中進行熱壓處理，制成碳滑板碳條初坯；其中，所述熱壓處理的壓強為8Mpa；
8)將經(jīng)過熱壓處理后的碳滑板碳條初坯取出，室溫下放置2h，使碳滑板初坯冷卻、定型.
4、焙燒處理
將碳滑板碳條初坯置于焙燒爐中，在110h內(nèi)將爐內(nèi)溫度提升至1000℃，并在此溫度下保溫300h，得到具有孔隙結構的碳滑板碳條。
5、浸漬處理
(1)按照如下配比備料：銅粉98％，錫粉0.5％，鉛粉0.5％，鎂粉0.2％，鋁粉0.4％，鈉粉0.3％，硅粉0.1％；
(2)將銅粉、錫粉、鉛粉、鎂粉、鋁粉、鈉粉和硅粉混合均勻后倒入坩堝中加熱至1050℃，使金屬熔化，得到金屬浸漬液；
(3)將具有孔隙結構的碳滑板碳條放入烘箱中，在400℃下烘干1h；
(4)將烘干后的碳滑板碳條置于密封浸漬罐中，將浸漬罐抽真空，當真空度達到-0.1MPa時，向浸漬罐中注入金屬浸漬液，真空浸漬處理2min；再加壓至 70Mpa，浸漬35min；
(5)將浸漬了金屬的碳滑板碳條從浸漬罐中取出，置于氮氣中冷卻，得到具有均勻分布的網(wǎng)狀金屬的碳滑板碳條。
6、性能測試
對進行金屬浸漬處理前后的碳滑板碳條分別進行性能測試，測試結果見表1和表2。
實施例3
1、按照如下重量份配比準備原料
2、原料混合
(1)將炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺加入到攪拌機內(nèi)進行攪拌處理60min，混合均勻，得到第一混合料；
(2)將第一混合料加熱至145℃，再將熔化的瀝青加入到第一混合物料中，攪拌處理90min，混合均勻，得到第二混合料；
(3)將第二混合料置于軋輥機中進行第一次軋輥處理，得到片狀物料；將片狀物料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粉碎物料；將粉碎物料置于軋輥機中進行第二次軋輥處理，得到厚度為1-3mm的片狀第三混合料；其中軋輥機的處理溫度為110℃；
(4)將第三混合料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粒度為38-420μm的第四混合料；
(5)將造孔劑加入到第四混合料中，在160℃下攪拌混合45min，得到粘稠狀的混合料。
3、壓制處理
(1)將粘稠狀的混合料加入到立式液壓機中進行預壓處理，得到預壓碳圓柱；其中，預壓的壓強為5Mpa，處理溫度為80℃，預壓的時間為0.1s；
(2)將預壓碳滑板碳條預熱至150℃，然后置于臥式液壓機中進行熱壓處理，制成碳滑板碳條初坯；其中，所述熱壓處理的壓強為1Mpa；
8)將經(jīng)過熱壓處理后的碳滑板碳條初坯取出，室溫下放置4h，使碳滑板初坯冷卻、定型.
4、焙燒處理
將碳滑板碳條初坯置于焙燒爐中，在120h內(nèi)將爐內(nèi)溫度提升至1300℃，并在此溫度下保溫250h，得到具有孔隙結構的碳滑板碳條。
5、浸漬處理
(1)按照如下配比備料：銅粉93％，錫粉2％，鉛粉3％，鎂粉0.4％，鋁粉0.6％，鈉粉0.4％，硅粉0.6％；
(2)將銅粉、錫粉、鉛粉、鎂粉、鋁粉、鈉粉和硅粉混合均勻后倒入坩堝中加熱至1200℃，使金屬熔化，得到金屬浸漬液；
(3)將具有孔隙結構的碳滑板碳條放入烘箱中，在250℃下烘干2.5h；
(4)將烘干后的碳滑板碳條置于密封浸漬罐中，將浸漬罐抽真空，當真空度達到-0.1MPa時，向浸漬罐中注入金屬浸漬液，真空浸漬處理10min；再加壓至80Mpa，浸漬30min；
(5)將浸漬了金屬的碳滑板碳條從浸漬罐中取出，置于氮氣中冷卻，得到具有均勻分布的網(wǎng)狀金屬的碳滑板碳條。
6、性能測試
對進行金屬浸漬處理前后的碳滑板碳條分別進行性能測試，測試結果見表1和表2。
實施例4
1、按照如下重量份配比準備原料
2、原料混合
(1)將炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺加入到攪拌機內(nèi)進行攪拌處理120min，混合均勻，得到第一混合料；
(2)將第一混合料加熱至160℃，再將熔化的瀝青加入到第一混合物料中，攪拌處理150min，混合均勻，得到第二混合料；
(3)將第二混合料置于軋輥機中進行第一次軋輥處理，得到片狀物料；將片狀物料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粉碎物料；將粉碎物料置于軋輥機中進行第二次軋輥處理，得到厚度為1-3mm的片狀第三混合料；其中軋輥機的處理溫度為130℃；
(4)將第三混合料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粒度為38-420μm的第四混合料；
(5)將造孔劑加入到第四混合料中，在100℃下攪拌混合80min，得到粘稠狀的混合料。
3、壓制處理
(1)將粘稠狀的混合料加入到立式液壓機中進行預壓處理，得到預壓碳圓柱；其中，預壓的壓強為6Mpa，處理溫度為90℃，預壓的時間為1.5s；
(2)將預壓碳滑板碳條預熱至90℃，然后置于臥式液壓機中進行熱壓處理，制成碳滑板碳條初坯；其中，所述熱壓處理的壓強為4Mpa；
8)將經(jīng)過熱壓處理后的碳滑板碳條初坯取出，室溫下放置2.5h，使碳滑板初坯冷卻、定型.
4、焙燒處理
將碳滑板碳條初坯置于焙燒爐中，在105h內(nèi)將爐內(nèi)溫度提升至900℃，并在此溫度下保溫200h，得到具有孔隙結構的碳滑板碳條。
5、浸漬處理
(1)按照如下配比備料：銅粉94％，錫粉2.5％，鉛粉2％，鎂粉0.6％，鋁粉0.5％，鈉粉0.1％，硅粉0.3％；
(2)將銅粉、錫粉、鉛粉、鎂粉、鋁粉、鈉粉和硅粉混合均勻后倒入坩堝中加熱至1100℃，使金屬熔化，得到金屬浸漬液；
(3)將具有孔隙結構的碳滑板碳條放入烘箱中，在300℃下烘干2h；
(4)將烘干后的碳滑板碳條置于密封浸漬罐中，將浸漬罐抽真空，當真空度達到-0.1MPa時，向浸漬罐中注入金屬浸漬液，真空浸漬處理4min；再加壓至60Mpa，浸漬38min；
(5)將浸漬了金屬的碳滑板碳條從浸漬罐中取出，置于氮氣中冷卻，得到具有均勻分布的網(wǎng)狀金屬的碳滑板碳條。
6、性能測試
對進行金屬浸漬處理前后的碳滑板碳條分別進行性能測試，測試結果見表1和表2。
實施例5
1、按照如下重量份配比準備原料
2、原料混合
(1)將炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺加入到攪拌機內(nèi)進行攪拌處理150min，混合均勻，得到第一混合料；
(2)將第一混合料加熱至175℃，再將熔化的瀝青加入到第一混合物料中，攪拌處理120min，混合均勻，得到第二混合料；
(3)將第二混合料置于軋輥機中進行第一次軋輥處理，得到片狀物料；將片狀物料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粉碎物料；將粉碎物料置于軋輥機中 進行第二次軋輥處理，得到厚度為1-3mm的片狀第三混合料；其中軋輥機的處理溫度為150℃；
(4)將第三混合料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粒度為38-420μm的第四混合料；
(5)將造孔劑加入到第四混合料中，在120℃下攪拌混合60min，得到粘稠狀的混合料。
3、壓制處理
(1)將粘稠狀的混合料加入到立式液壓機中進行預壓處理，得到預壓碳圓柱；其中，預壓的壓強為7Mpa，處理溫度為60℃，預壓的時間為2s；
(2)將預壓碳滑板碳條預熱至110℃，然后置于臥式液壓機中進行熱壓處理，制成碳滑板碳條初坯；其中，所述熱壓處理的壓強為6Mpa；
8)將經(jīng)過熱壓處理后的碳滑板碳條初坯取出，室溫下放置3.5h，使碳滑板初坯冷卻、定型.
4、焙燒處理
將碳滑板碳條初坯置于焙燒爐中，在115h內(nèi)將爐內(nèi)溫度提升至1200℃，并在此溫度下保溫150h，得到具有孔隙結構的碳滑板碳條。
5、浸漬處理
(1)按照如下配比備料：銅粉95％，錫粉1.5％，鉛粉1％，鎂粉0.5％，鋁粉0.8％，鈉粉0.2％，硅粉1％；
(2)將銅粉、錫粉、鉛粉、鎂粉、鋁粉、鈉粉和硅粉混合均勻后倒入坩堝中加熱至1150℃，使金屬熔化，得到金屬浸漬液；
(3)將具有孔隙結構的碳滑板碳條放入烘箱中，在350℃下烘干1.5h；
(4)將烘干后的碳滑板碳條置于密封浸漬罐中，將浸漬罐抽真空，當真空度達到-0.1MPa時，向浸漬罐中注入金屬浸漬液，真空浸漬處理6min；再加壓至90Mpa，浸漬25min；
(5)將浸漬了金屬的碳滑板碳條從浸漬罐中取出，置于氮氣中冷卻，得到具有均勻分布的網(wǎng)狀金屬的碳滑板碳條。
6、性能測試
對進行金屬浸漬處理前后的碳滑板碳條分別進行性能測試，測試結果見表1 和表2。
實施例6
1、按照如下重量份配比準備原料
2、原料混合
(1)將炭黑、瀝青焦、碳纖維、石墨、硫磺加入到攪拌機內(nèi)進行攪拌處理90min，混合均勻，得到第一混合料；
(2)將第一混合料加熱至190℃，再將熔化的瀝青加入到第一混合物料中，攪拌處理60min，混合均勻，得到第二混合料；
(3)將第二混合料置于軋輥機中進行第一次軋輥處理，得到片狀物料；將片狀物料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粉碎物料；將粉碎物料置于軋輥機中進行第二次軋輥處理，得到厚度為1-3mm的片狀第三混合料；其中軋輥機的處理溫度為160℃；
(4)將第三混合料置于粉碎機中進行粉碎處理，得到粒度為38-420μm的第四混合料；
(5)將造孔劑加入到第四混合料中，在140℃下攪拌混合70min，得到粘稠狀的混合料。
3、壓制處理
(1)將粘稠狀的混合料加入到立式液壓機中進行預壓處理，得到預壓碳圓柱；其中，預壓的壓強為5.5Mpa，處理溫度為70℃，預壓的時間為2.5s；
(2)將預壓碳滑板碳條預熱至130℃，然后置于臥式液壓機中進行熱壓處理，制成碳滑板碳條初坯；其中，所述熱壓處理的壓強為2Mpa；
8)將經(jīng)過熱壓處理后的碳滑板碳條初坯取出，室溫下放置3h，使碳滑板初 坯冷卻、定型.
4、焙燒處理
將碳滑板碳條初坯置于焙燒爐中，在112h內(nèi)將爐內(nèi)溫度提升至1100℃，并在此溫度下保溫100h，得到具有孔隙結構的碳滑板碳條。
5、浸漬處理
(1)按照如下配比備料：銅粉96％，錫粉1％，鉛粉1.5％，鎂粉0.8％，鋁粉0.4％，鈉粉0.15％，硅粉0.15％；
(2)將銅粉、錫粉、鉛粉、鎂粉、鋁粉、鈉粉和硅粉混合均勻后倒入坩堝中加熱至1120℃，使金屬熔化，得到金屬浸漬液；
(3)將具有孔隙結構的碳滑板碳條放入烘箱中，在380℃下烘干1.2h；
(4)將烘干后的碳滑板碳條置于密封浸漬罐中，將浸漬罐抽真空，當真空度達到-0.1MPa時，向浸漬罐中注入金屬浸漬液，真空浸漬處理7min；再加壓至100Mpa，浸漬20min；
(5)將浸漬了金屬的碳滑板碳條從浸漬罐中取出，置于氮氣中冷卻，得到具有均勻分布的網(wǎng)狀金屬的碳滑板碳條。
6、性能測試
對進行金屬浸漬處理前后的碳滑板碳條分別進行性能測試，測試結果見表1和表2。
表1浸漬金屬前的產(chǎn)品性能檢測結果
從表1可以看出，通過本發(fā)明的方法制備的受電弓碳滑板碳條孔隙率高，可 達10％-38％，電阻率≤100μΩm；體積密度在1.3-1.7g/cm3之間；洛氏硬度≤100(HR10/980N)；抗折強度≥5Mpa；沖擊韌性≥0.03J/cm2。
表2浸漬金屬后的產(chǎn)品性能檢測結果
從表2可以看出，經(jīng)過金屬浸漬處理后，碳滑板碳條中由于含有均勻分布的金屬結構，碳條的電阻率大大降低，電阻率≤5μΩm，較沒有浸漬金屬的受電弓碳滑板碳條降低了85.7-98.5％；體積密度增大，洛氏硬度增強，抗折強度提高和沖擊韌性均有明顯提高。