一種防止高溫高濃度堿液堵塞堿管的方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種防止高溫高濃度堿液堵塞堿管的方法，包括在最終濃縮器到閃蒸罐的U形管最低處設(shè)置一常通且可自動(dòng)流出的堿液旁路；將該旁路排出堿液匯流至閃蒸罐的排堿通路中；所述旁路中的堿液流量與最終濃縮器排入U(xiǎn)形管的堿液流量具有可滿足固體堿純度的設(shè)定比值。優(yōu)選旁路中的堿液流量與最終濃縮器排入U(xiǎn)形管的堿液流量的設(shè)定比值為3%～8%。本發(fā)明的有益效果是，消除了最終濃縮器的到閃蒸罐U形管的堵塞隱患，且方法簡(jiǎn)單，可提高制堿生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種防止高溫高濃度堿液堵塞堿管的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及氯堿制備【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是一種防止高溫高濃度堿液堵塞堿管的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在一種氫氧化鈉制片過(guò)程中，濃堿液經(jīng)最終濃縮器濃縮后，再在閃蒸罐內(nèi)進(jìn)行短暫閃蒸濃縮，經(jīng)閃蒸后的堿液直接進(jìn)入堿液分配器，再經(jīng)固體堿制堿機(jī)進(jìn)行冷卻并制成固體堿。然而，這種制堿工藝中的最終濃縮器到閃蒸罐的堿液輸送管道具有U結(jié)構(gòu)，U形管中堿溫可達(dá)到400°c左右，其濃度達(dá)到98.5%。對(duì)于濃度為98.5%的氫氧化鈉其凝固點(diǎn)為318°C。在正常生產(chǎn)時(shí)，U形管中的高濃度熔融堿是流動(dòng)的，不會(huì)堵塞管道，但在停止生產(chǎn)時(shí)，如不能及時(shí)排出U形管中的堿液，堿液溫度會(huì)迅速降低到凝固點(diǎn)以下，從而在很短的時(shí)間內(nèi)將堿管堵塞。堵塞后堿管再次疏通十分困難，必須將U開(kāi)管拆下來(lái)通過(guò)其它機(jī)械方法將堿管疏通，這樣就會(huì)浪費(fèi)大量的時(shí)間和成本?，F(xiàn)有防堵塞的方法有兩種，一種是停車(chē)時(shí)加水從最終濃縮器向閃蒸罐中沖洗，但水進(jìn)入后會(huì)加速堿液冷卻，水還沒(méi)有將堿液完全沖出堿管時(shí)，堿液已經(jīng)到冷卻凝固點(diǎn)而堵塞了管道。另一種方法是在U形管最低處加一個(gè)蒸汽管，通過(guò)閥門(mén)來(lái)控制蒸汽進(jìn)入，在停止生產(chǎn)時(shí)，通過(guò)蒸汽將U形管中的堿液沖出U形管，達(dá)到排除U形管中堿液的目的。但蒸汽管和U開(kāi)管聯(lián)接的地方和蒸汽管上閥門(mén)的位置始終有一段間距，就會(huì)造成堿液在該管段蓄積，由于使用的蒸汽溫度最高在170°C左右，而堿液溫度400°C，因此，該管段會(huì)通過(guò)蒸汽而冷卻凝固，容易造成該管段的堵塞，難以達(dá)到預(yù)期目的。為此，需要改進(jìn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的就是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種防止高溫高濃度堿液堵塞堿管的方法，利用該方法簡(jiǎn)單，消除了 U形管堵塞隱患，可提高制堿生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
[0004]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案。
[0005]一種防止高溫高濃度堿液堵塞堿管的方法，包括在最終濃縮器到閃蒸罐的U形管最低處設(shè)置一常通且可自動(dòng)流出的堿液旁路；將該旁路排出堿液匯流至閃蒸罐的排堿通路中；所述旁路中的堿液流量與最終濃縮器排入U(xiǎn)形管的堿液流量具有可滿足固體堿純度的設(shè)定比值。
[0006]采用前述技術(shù)方案的本發(fā)明，由于在U形管最低處設(shè)置一常通且可自動(dòng)流出的堿液旁路，在整個(gè)制堿工作過(guò)程中，U形管中的高溫濃堿在最終濃縮器的排堿壓力作用下，一部分經(jīng)U形管上段進(jìn)入閃蒸罐，一部分經(jīng)旁路中都有一定流量的堿液持續(xù)流出，并匯流至閃蒸罐的排堿通路中，該部分堿液不經(jīng)過(guò)閃蒸濃縮直接進(jìn)入制堿機(jī)而與閃蒸罐排除的堿液一同被制成固體堿，且其中堿液旁路的堿液流量與最終濃縮器排入U(xiǎn)形管的堿液流量的比值以不影響固體堿純度的原則選取。在最終濃縮器及閃蒸罐停止工作時(shí)，U形管中無(wú)排堿壓力，其上升管段及U形管底中所蓄積的堿液可由堿液旁路自動(dòng)流出而進(jìn)入制堿機(jī)，該部分堿液在制堿機(jī)中被冷卻凝固，繼而可制成固體堿。因此，既不會(huì)造成U形管堵塞，也不會(huì)給制堿機(jī)帶來(lái)不良影響。
[0007]優(yōu)選的技術(shù)方案，所述旁路中的堿液流量與最終濃縮器排入U(xiǎn)形管的堿液流量的設(shè)定比值為3%~8%。以確保正常工作時(shí)，所制固體堿達(dá)到設(shè)定純度要求。
[0008]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的有益效果是，消除了最終濃縮器的到閃蒸罐U形管的堵塞隱患，且方法簡(jiǎn)單，可提高制堿生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0009]圖1是應(yīng)用本發(fā)明方法的制堿裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0010]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。
[0011]實(shí)施例1參見(jiàn)圖1，一種防止高溫高濃度堿液堵塞堿管的方法，包括在最終濃縮器I到閃蒸罐2的U形管3最低處設(shè)置一常通且可自動(dòng)流出的堿液旁路；將該旁路排出堿液匯流至閃蒸罐的排堿通路中；所述旁路中的堿液流量與最終濃縮器I排入U(xiǎn)形管3的堿液流量具有可滿足固體堿純度的設(shè)定比值。
[0012]所述旁路中的堿液流量與最終濃縮器排入U(xiǎn)形管的堿液流量的設(shè)定比值為3%~
8% ο
[0013]實(shí)施例2參見(jiàn)圖1，`一種U形堿管無(wú)堵塞的制堿裝置，包括最終濃縮器1、閃蒸罐2，最終濃縮器I底部與閃蒸罐2中部之間連接有U形管3以構(gòu)成最終濃縮器I底部與閃蒸罐2的濃堿堿液通路，閃蒸罐2底部設(shè)有排堿管4用于將閃蒸后的濃堿堿液輸送至固體堿制堿機(jī)；所述U形管3底部與排堿管4連接一向下傾斜的濃堿堿液旁路管5，以在濃堿堿液通路上形成一可自動(dòng)流出的堿液旁路，并將堿液旁路流出的堿液匯入排堿管4內(nèi)，濃堿堿液旁路管5的有效流通面積與U形管3的有效流通面積具有可滿足固體堿純度的設(shè)定比值。該設(shè)定比值為2%~7%，以綜合考慮U形管3壓差，實(shí)現(xiàn)旁路中的堿液流量與最終濃縮器排入U(xiǎn)形管的堿液流量的設(shè)定比值為3%~8%。
[0014]以上雖然結(jié)合了附圖描述了本發(fā)明的實(shí)施方式，但本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員也可以意識(shí)到對(duì)所附權(quán)利要求的范圍內(nèi)作出各種變化或修改，這些修改和變化應(yīng)理解為是在本發(fā)明的范圍和意圖之內(nèi)的。
【權(quán)利要求】
1.一種防止高溫高濃度堿液堵塞堿管的方法，包括在最終濃縮器（I)到閃蒸罐（2)的U形管（3)最低處設(shè)置一常通且可自動(dòng)流出的堿液旁路；將該旁路排出堿液匯流至閃蒸罐的排堿通路中；旁路中的堿液流量與最終濃縮器（I)排入U(xiǎn)形管（3)的堿液流量具有可滿足固體堿純度的設(shè)定比值。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防止高溫高濃度堿液堵塞堿管的方法，其特征在于：所述旁路中的堿液流量與最終濃縮器排入U(xiǎn)形管的堿液流量的設(shè)定比值為3%~8%。
【文檔編號(hào)】C01D1/44GK103833051SQ201210483512
【公開(kāi)日】2014年6月4日 申請(qǐng)日期:2012年11月26日 優(yōu)先權(quán)日:2012年11月26日
【發(fā)明者】張健 申請(qǐng)人:張健