專利名稱：一種氯化氫制備氯氣的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用氯化氫制備氯氣的方法。
背景技術(shù)：
氯氣是一種重要的化工原料，其主要應(yīng)用領(lǐng)域?yàn)榛ず铣刹牧?聚氨酯、聚氯乙烯、環(huán)氧樹脂等)和有機(jī)合成中間體(氯甲苯、氯乙酸等)。氯氣主要通過電解食鹽水制得， 同時(shí)聯(lián)產(chǎn)燒堿。當(dāng)市場對(duì)氯和堿需求波動(dòng)時(shí)，就會(huì)導(dǎo)致氯堿工業(yè)發(fā)展不平衡的問題，呈現(xiàn) “堿長氯短”或“氯長堿短”。近幾年，隨著MDI等有機(jī)氯工業(yè)的快速發(fā)展，中國氯氣的年消費(fèi)量已達(dá)1700萬噸，而這些氯氣幾乎全部由氯堿裝置供應(yīng)，不僅制氯能耗高，而且聯(lián)產(chǎn)的燒堿過剩超過800萬噸/年(以上數(shù)據(jù)源自中國石油和化工，2010，(2) :20;《中國石油和化工經(jīng)濟(jì)分析》)。大多數(shù)涉氯產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中氯原子利用率很低，如以光氣為原料的反應(yīng)過程(生產(chǎn)MDI、TDI等異氰酸酯)，氯原子僅作為反應(yīng)過程的載體，完全沒有進(jìn)入目標(biāo)產(chǎn)物中，氯原子利用率為0，最終100%轉(zhuǎn)化為氯化氫。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，中國每年副產(chǎn)氯化氫380 萬噸以上(此數(shù)據(jù)源自全國石油和化工行業(yè)節(jié)能減排促進(jìn)大會(huì)，南京；2008. 10. 29)。目前，大量副產(chǎn)氯化氫無出路及耗氯產(chǎn)業(yè)氯供應(yīng)不足，已成為多個(gè)企業(yè)和相關(guān)行業(yè)發(fā)展的共性難題。目前專利和文獻(xiàn)報(bào)道用氯化氫來制備氯氣的方法主要有無機(jī)試劑氧化法和催化氧化法。無機(jī)試劑氧化法主要有Weldson法和Kellogg公司開發(fā)的Kel-Chlor法。Weldson 法需大量昂貴的MnO2,而且理論上只能回收50%的氯。Kel-Chlor法使用硝酸和硫酸的混合物氧化氯化氫，物料腐蝕性大，反應(yīng)器需要特殊的材料，投資高；而且，該方法反應(yīng)步驟復(fù)雜，副產(chǎn)物多，存在嚴(yán)重的二次污染。DuPont曾經(jīng)采用該工藝于1974年建成了一套20萬噸 /年的裝置，但不久后就關(guān)停了。催化氧化法是目前研究的熱點(diǎn)，以催化劑活性中心類型劃分為釕系、鉻系、銅系催化劑。日本住友化學(xué)株式會(huì)社開發(fā)了以金紅石型TiO2負(fù)載氧化釕催化劑，在催化劑方面申請(qǐng)了大量專利，形成了技術(shù)封鎖；該公司已經(jīng)開發(fā)了利用此催化劑的成套裝置，但該催化劑價(jià)格昂貴，成本高。日本三井東壓化學(xué)株式會(huì)社以無定形SiO2負(fù)載CrO3為催化劑開發(fā)了 MT-Chlor工藝，反應(yīng)溫度在350 430°C，氯化氫的轉(zhuǎn)化率為75 80%，并在1986年建成了 3 6萬噸/年的生產(chǎn)裝置。但是該過程使用的催化劑CrO3催化活性組分鉻離子容易流失，影響催化劑壽命，環(huán)境污染較大；而且該催化劑對(duì)Fe的存在非常敏感(對(duì)少量Ni和Ti也同樣)， SiO2和反應(yīng)器壁的Fe含量低于1%，目前該裝置已關(guān)停。銅系催化劑是最早開發(fā)的一類催化劑,美國Shell Oil Company采用SiO2負(fù)載銅鹽催化劑，并開發(fā)出了采用該催化劑的工藝，1965年分別在荷蘭和印度建成了 3萬噸/年的裝置，但是七十年代初期由于經(jīng)濟(jì)效益問題已經(jīng)關(guān)閉。美國加利福尼亞大學(xué)以氧化銅和氯化銅為催化劑，采用兩段流化床工藝完成了小試和中試，但是沒有見工業(yè)化的報(bào)道。2000
3年后，我國開始氯化氫制備氯氣的研究，主要研究機(jī)構(gòu)為南京工業(yè)大學(xué)和清華大學(xué)，開發(fā)了 Al2O3小球負(fù)載銅鹽催化劑。在研究過程中發(fā)現(xiàn)，活性組分銅離子容易在高溫下?lián)]發(fā)而流失， 影響催化劑壽命和氯氣的品質(zhì)，帶來氯氣凈化的負(fù)擔(dān)；同時(shí)引起催化劑“發(fā)粘”，此催化劑應(yīng)用在固定床反應(yīng)器中可能會(huì)引起管路堵塞，而應(yīng)用于流化床反應(yīng)器中，催化劑易結(jié)塊影響流化效果。催化氧化法制備氯氣過程中氯化氫中的氫與氧結(jié)合變成水，氫沒有得到有效利用；而且，如果控制不好，水蒸汽吸收氯化氫很容易產(chǎn)生鹽酸嚴(yán)重腐蝕設(shè)備及管道，威脅生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性；此方法所用設(shè)備及管道材質(zhì)要求很高，價(jià)格昂貴，裝置造價(jià)高，而且一旦腐蝕沒有得到很好的控制，設(shè)備折舊成本很高。上述兩種方法雖然也有工業(yè)化裝置，但是綠色化工是當(dāng)代化工發(fā)展的趨勢(shì)，因此， 尋找一種經(jīng)濟(jì)、環(huán)保、工藝控制過程穩(wěn)定的方法將氯化氫轉(zhuǎn)化成氯氣勢(shì)在必行。而1999年公開的美國專利US5935390提出了用電容或電感等離子體裂解HCl氣體制備Cl2,實(shí)例中 HCl的轉(zhuǎn)化率可以達(dá)到90%以上，是一種新穎且可行的方法。但是該專利并不完善，比如 能耗較高(每裂解IL氯化氫消耗電能約12. 4 18. 9Kffh)，而且需要將HCl氣體預(yù)熱到> 1300°C, HC1、Cl2及它們的裂解產(chǎn)物在高溫環(huán)境中非常活潑幾乎可以和任何材料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，因此可以推測專利中所用的裝置折舊率將非常高，難以工業(yè)化推廣。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提供一種用氯化氫制備氯氣的方法，與電容或電感等離子體裂解 HCl氣體制備Cl2相比，在提高HCl的轉(zhuǎn)化率的同時(shí)能耗較低，并通過用過熱水發(fā)蒸汽的形式回收產(chǎn)物氣體中攜帶的熱量，副產(chǎn)中高壓蒸汽，以降低能耗。為實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下本發(fā)明提供一種用氯化氫制備氯氣的方法，其特征在于，氯化氫氣體在微波或/ 和磁場與電弧等離子體耦合的環(huán)境下裂解制得氯氣和氫氣。利用電弧使氯化氫氣體電離產(chǎn)生氫自由基(·Η)、氯自由基(.Cl)或氫離子(H+)、 氯離子(CD ;氫自由基(或氫離子)之間結(jié)合產(chǎn)生氫氣，氯自由基(或氯離子)之間結(jié)合產(chǎn)生氯氣，氫自由基(或氫離子)與氯自由基(或氯離子)結(jié)合仍為氯化氫；h2、hci解離能分別是4. 48eV、2. 63eV，而在局部高能環(huán)境中，自由基(或離子)之間更傾向于氫自由基 (或氫離子)之間結(jié)合產(chǎn)生氫氣，氯自由基(或氯離子)之間結(jié)合產(chǎn)生氯氣。微波能夠改變等離子體的能量密度，使等離子體能夠擴(kuò)散至更廣闊的空間，而不是僅集中在陰陽極之間的某一區(qū)域，磁場能引導(dǎo)離子(或自由基)沿磁場運(yùn)動(dòng)，因此用微波或磁場與電弧等離子體耦合裂解HCl可提高其轉(zhuǎn)化率。本發(fā)明的方法具體實(shí)施步驟如下(I)、在裂解器中先通工作氣體，置換裂解反應(yīng)系統(tǒng)中的氧氣，使反應(yīng)系統(tǒng)中氣氛的氧的體積含量低于O. 1% ;然后打開等離子體直流電源，調(diào)節(jié)電流大小產(chǎn)生電弧等離子體；(2)、第一步產(chǎn)生的電弧等離子體穩(wěn)定后，打開微波或/和磁場電源；(3)、調(diào)節(jié)工作氣體流量，向裂解器中通入氯化氫，調(diào)節(jié)工作氣體和氯化氫的體積流量比為1 : 10 I : 1，優(yōu)選I : 5 I : 4，裂解器中的壓力值為氯化氫進(jìn)料壓力的10% 90%，優(yōu)選40% 60% ;開始微波或/和磁場耦合電弧等離子體裂解氯化氫制備氯氣；氯化氫的進(jìn)料速度為O. 59 I. 08m/s，產(chǎn)生的氯氣用堿液吸收，氫氣收集后燃燒處理。所述的氯化氫為基本無水的氯化氫，基本無水指的是氯化氫中的含水量小于1% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，該氯化氫可以是生產(chǎn)Cl、C2氯代烴時(shí)副產(chǎn)的含雜質(zhì)的氯化氫，即氯化氫中可能含有VCM、TDI、MDI、PCE、TCE、COCl2, HF和氯氟烴中的一種或多種。優(yōu)選地，第3)步中，氯化氫氣體先與工作氣體以體積流量比為1 : 10 I : 1， 優(yōu)選I : 5 I : 4進(jìn)入混合管路，經(jīng)過混合管路混合后再分別通過兩條輸送管路進(jìn)入裂解器中。取樣分析用飽和的碘化鉀溶液吸收氯氣，取出適量的吸收氯氣后的溶液，用碘量法滴定分析氯化氫的轉(zhuǎn)化率大小。其中，氯氣、氫氣和工作氣體的分離提純工藝可以采用氯堿工業(yè)現(xiàn)行的成熟工藝， 用降溫壓縮的方法將氯氣分離出來；用變壓吸附的方法將氫氣和工作氣體的分離。在本發(fā)明中，工作氣體，另一方面也作為惰性稀釋劑，改變氫氣和氯氣混合氣體的爆炸極限，使反應(yīng)過程在安全穩(wěn)定的條件下進(jìn)行。因此試驗(yàn)過程中優(yōu)選工作氣體和氯化氫的體積比為I : 5 I : 4。本發(fā)明方法中，第I)步中等離子電源輸出的電流為80 150A，優(yōu)選125 140A。本發(fā)明方法中，第2)步中所加微波的功率為0. I 2kW，優(yōu)選O. 8 I. 2kW。本發(fā)明方法中，第2)步中所加磁場強(qiáng)度為O. I 2A/m，優(yōu)選I. O I. 2A/m。本發(fā)明方法中，所述的工作氣體是氬氣、氪氣或氖氣等惰性氣體。本發(fā)明方法中，裂解器的工作電極陽極材質(zhì)為銅或石墨，陰極材質(zhì)可為不銹鋼、 銅、鑰、鉭、鎳、鶴或它們的合金，優(yōu)選鎳、鶴、含鎳合金、含鶴合金。本發(fā)明方法還包括第4)步用過熱水發(fā)蒸汽的形式回收電解產(chǎn)物氯氣和氫氣中攜帶的熱量，生產(chǎn)中高壓蒸汽。具體實(shí)施步驟如下(I)首先用隔膜計(jì)量泵將蒸汽凝液或鍋爐水輸送到產(chǎn)物管路的外夾套管及高位槽中，蒸汽凝液或鍋爐水在高位槽中的液位占高位槽總體積的10% 60% ;(2)調(diào)節(jié)高位槽中的壓力值達(dá)到O. 2MPa 3MPa，蒸汽凝液吸收產(chǎn)物氣體中攜帶的熱量而汽化，汽液在高位槽中分離，當(dāng)達(dá)到壓力設(shè)定值后副產(chǎn)的中高壓蒸汽從高位槽中經(jīng)氣動(dòng)壓力調(diào)節(jié)閥排出回收。在具體實(shí)施過程中發(fā)現(xiàn)微波與電弧等離子體耦合裂解氯化氫制備氯氣的轉(zhuǎn)化率要比磁場與電弧等離子體耦合裂解氯化氫制備氯氣的轉(zhuǎn)化率要高；微波和磁場與電弧等離子體耦合裂解氯化氫制備氯氣的轉(zhuǎn)化率最高。本發(fā)明采用微波或/和磁場與電弧等離子體耦合裂解氯化氫制備氯氣具有以下優(yōu)點(diǎn)(I)裝置材質(zhì)要求低，建造成本低；不用催化劑，避免了催化劑帶來的問題；裂解過程中氯化氫中的氫轉(zhuǎn)化為氫氣而不是與氧結(jié)合產(chǎn)生水，避免生產(chǎn)過程中產(chǎn)生鹽酸腐蝕設(shè)備及管道，氫氣可以作為清潔能源利用或提純后應(yīng)用在加氫等化工過程中。(2)通過用過熱水發(fā)蒸汽的形式回收尾氣中的熱量，副產(chǎn)中高壓蒸汽，壓力值高達(dá)
O.SMPa以上，副產(chǎn)中高壓蒸汽可用于管線伴熱、原料預(yù)熱等等，可以降低能耗。
(3)在相對(duì)較低能耗下，裝置穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，可以實(shí)現(xiàn)HCl較高的轉(zhuǎn)化率，有較大的工業(yè)應(yīng)用前景。我們采用微波或磁場與電弧等離子體耦合裂解氯化氫制備氯氣，在相對(duì)較低的能耗下，HCl可在常溫下直接進(jìn)入微波或磁場與電弧等離子體耦合的環(huán)境中裂解制備 Cl2，實(shí)例中轉(zhuǎn)化率最高也達(dá)到99. 98%，裝置運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定(實(shí)例中穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)了 583h)，有較大的工業(yè)化推廣前景。


圖I為微波耦合電弧等離子體裂解氯化氫并副產(chǎn)蒸汽的反應(yīng)裝置示意圖。圖2為磁場耦合電弧等離子體裂解氯化氫并副產(chǎn)蒸汽的反應(yīng)裝置示意圖。圖3為磁場和微波耦合電弧等離子體裂解氯化氫并副產(chǎn)蒸汽的反應(yīng)裝置示意圖。
具體實(shí)施例方式為了更好的理解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步闡明本發(fā)明的內(nèi)容，但本發(fā)明的內(nèi)容不僅僅局限于下面的實(shí)施例。如圖1-2中所示，裂解器8腔體為長80cm的DN200的不銹鋼(316L、Sch40、GB/ T12495-90(Ia))管，體積約為25. 91L，用密封法蘭(玻璃鋼材質(zhì))密封，等離子體電源 (110V) 15，為揚(yáng)州雙鴻電子有限公司生產(chǎn)的WffL-LSG精密線性大功率直流穩(wěn)壓穩(wěn)流電源； 微波功率源7，為北京卓川電子科技有限公司生產(chǎn)的WB. 2-MY200S微波功率源。如圖I所示，是微波耦合電弧等離子體裂解氯化氫并副產(chǎn)蒸汽的反應(yīng)裝置示意圖。工作氣體管路2和氯化氫管路I (316L、cp8、壁厚為Imm)經(jīng)混合管路將工作氣體和氯化氫混合后分兩支路分別穿過裂解器密封法蘭進(jìn)入裂解器8，并與密封法蘭之間用環(huán)氧樹脂膠密封；陰極連接桿5穿過裂解器密封法蘭進(jìn)入裂解器8，并與密封法蘭用環(huán)氧樹脂膠密封，陰極連接桿5內(nèi)部有循環(huán)水冷卻系統(tǒng)用于對(duì)陰極的冷卻，該循環(huán)水冷卻系統(tǒng)包括陰極冷卻水進(jìn)水管3和陰極冷卻水出水管4，陰極連接桿5與陰極6螺紋連接，陰極電源線從陰極連接桿5引出與等離子體電源15的陰極連接；微波功率源7與裂解器8固定連接，其發(fā)射槍頭進(jìn)入裂解器8中，并與陰極6相對(duì)；陽極連接桿13穿過裂解器密封法蘭進(jìn)入裂解器8，并與密封法蘭之間用環(huán)氧樹脂膠密封，陽極14位于裂解器8中和陽極連接桿13螺紋連接，陽極電源線從陽極連接桿13引出與等離子體電源15的陽極連接；裂解產(chǎn)物管路9從裂解器8中引出，管路為夾套管形式，其一端開口為蒸汽凝液或鍋爐水進(jìn)口，另一端開口與高位槽12入口相連，裂解產(chǎn)物管路9還通過第一氣動(dòng)壓力調(diào)節(jié)閥10連接取樣管路和堿液吸收管路，第一氣動(dòng)壓力調(diào)節(jié)閥10用于調(diào)節(jié)裂解器8內(nèi)的壓力；高位槽12連接第二氣動(dòng)壓力調(diào)節(jié)閥12，第二氣動(dòng)壓力調(diào)節(jié)閥11用于調(diào)節(jié)裂解產(chǎn)物管路9的外夾套管及高位槽12的壓力。如圖2所示，是磁場耦合電弧等離子體裂解氯化氫并副產(chǎn)蒸汽的反應(yīng)裝置示意圖。磁場源16是由陰陽極電源線(電源電壓為110V)及磁力線圈17構(gòu)成(220V)，磁力線圈17位于裂解器8中，陰陽極電源線穿過裂解器壁，用環(huán)氧樹脂與裂解器8密封并外接電源(注意陰陽極電源線不能與裂解器壁接觸，防止漏電，陰陽極電源線也起到固定磁
6場源的作用)，其他結(jié)構(gòu)與圖I相同。如圖3所示，是磁場和微波耦合電弧等離子體裂解氯化氫并副產(chǎn)蒸汽的反應(yīng)裝置示意圖。圖3中裂解器8內(nèi)分別設(shè)置一個(gè)微波源和一個(gè)磁場源，其他結(jié)構(gòu)與圖I相同。不同實(shí)驗(yàn)條件下的實(shí)施例1-6及對(duì)比例1-7如表I所示反應(yīng)裝置見圖I。實(shí)驗(yàn)條件為陽極14材質(zhì)為銅，陰極6材質(zhì)為鎢；工作氣體和氯化氫的進(jìn)料壓力都為O. 4MPa ;選定工作氣體為氬氣，首先用氬氣置換反應(yīng)系統(tǒng)中的氧氣， 使反應(yīng)系統(tǒng)中氧的體積含量低于O. 1% ;然后打開等離子體電源15，調(diào)節(jié)等離子體電源15 電流，電流大小分別設(shè)定為100A、125A、135A、140A ;設(shè)定第一氣動(dòng)壓力調(diào)節(jié)閥10為自動(dòng)調(diào)節(jié)，設(shè)定其壓力為O. 2MPa，即為裂解器8中的壓力值；待電弧穩(wěn)定后，打開氯化氫管路1，調(diào)節(jié)氯化氫流量和氬氣流量；打開微波功率源7，調(diào)節(jié)微波功率大??；開始電弧等離子體或微波與電弧等離子體耦合裂解氯化氫制備氯氣，產(chǎn)生的氯氣采用堿液吸收，氫氣收集起來焚燒處理。取樣分析氯化氫的轉(zhuǎn)化率大小，相應(yīng)工藝參數(shù)下的氯化氫的轉(zhuǎn)化率見表I。用隔膜計(jì)量泵將O. 2MPa蒸汽凝液輸送到高位槽12中，液位位于高位槽總體積40%處；將第二氣動(dòng)壓力調(diào)節(jié)閥11設(shè)定為自動(dòng)調(diào)節(jié)，壓力值為O. 8MPa，隨著實(shí)驗(yàn)的進(jìn)行，開始副產(chǎn)O. 8MPa蒸汽。在實(shí)驗(yàn)條件為等離子電源15電流為125A，微波功率源7的功率為I. 2kW，氬氣和氯化氫的流量分別為O. 4L/min、l. 6L/min，裝置連續(xù)運(yùn)行了 583h，共生產(chǎn)了約178. 4Kg的O. 8MPa 蒸汽?？梢灶A(yù)計(jì)，如果將裝置放大，副產(chǎn)蒸汽的效率將會(huì)相應(yīng)提高；而且，如果提高氣動(dòng)壓力調(diào)節(jié)閥自動(dòng)調(diào)節(jié)時(shí)的壓力設(shè)定值，可以生產(chǎn)出更高品位(更高壓力)的蒸汽。表I
權(quán)利要求
1.一種氯化氫制備氯氣的方法，其特征在于，氯化氫在微波或/和磁場與電弧等離子體耦合的環(huán)境下在裂解器中裂解制得氯氣和氫氣。
2.如權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，該方法按照如下步驟進(jìn)行(1)、在裂解器中先通工作氣體，置換裂解反應(yīng)系統(tǒng)中的氧氣，使反應(yīng)系統(tǒng)中氣氛的氧的體積含量低于O. 1% ;然后打開等離子體直流電源，調(diào)節(jié)電流大小產(chǎn)生電弧等離子體；(2)、第一步產(chǎn)生的電弧等離子體穩(wěn)定后，打開微波或/和磁場電源，在裂解器中產(chǎn)生微波或/和磁場；(3)、調(diào)節(jié)工作氣體流量，向裂解器中通入氯化氫，調(diào)節(jié)工作氣體和氯化氫的體積流量比為1 10 I : 1，優(yōu)選I : 5 I : 4，裂解器中的壓力值為氯化氫進(jìn)料壓力的10% 90 %，優(yōu)選40 % 60 %;開始微波或/和磁場耦合電弧等離子體裂解氯化氫制備氯氣，氯化氫的進(jìn)料速度為O. 59 I. 08m/s。
3.如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，第I)步中等離子電源輸出的電流為80 150A，優(yōu)選 125 140A。
4.如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，第2)步中所加微波的功率為0.I 2kW， 優(yōu)選O. 8 I. 2kff0
5.如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，第2)步中所加磁場強(qiáng)度為O.I 2A/m，優(yōu)選 I. O I. 2A/m。
6.如權(quán)利要求2-5中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，該方法中所述的工作氣體是惰性氣體如氬氣、氪氣或氖氣。
7.如權(quán)利要求2-6中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，該方法的裂解器的工作電極陽極材質(zhì)為銅或石墨，陰極材質(zhì)為不銹鋼、銅、鑰、鉭、鎳、鎢或它們的合金，優(yōu)選鎳、鎢、含鎳合全含箱合全W.、口口 W. O
8.根據(jù)權(quán)利要求2至7中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，本發(fā)明方法還包括第4)步用過熱水發(fā)蒸汽的形式回收電解產(chǎn)物氯氣和氫氣中攜帶的熱量，生產(chǎn)中高壓蒸汽。
全文摘要
一種氯化氫制備氯氣的方法，該方法將氯化氫氣體在微波或/和磁場與電弧等離子體耦合的環(huán)境下裂解制得氯氣和氫氣。此方法可以在相對(duì)較低能耗下，裝置穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，實(shí)例中氯化氫的轉(zhuǎn)化率最高可達(dá)99.98％，可以用過熱水發(fā)蒸汽的形式回收尾氣中攜帶的熱量，生產(chǎn)中高壓蒸汽，有較大的工業(yè)應(yīng)用前景。
文檔編號(hào)C01B7/04GK102602891SQ20121002172
公開日2012年7月25日 申請(qǐng)日期2012年1月18日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月18日
發(fā)明者丁建生, 華衛(wèi)琦, 吳訓(xùn)錕, 易光銓, 樓銀川, 王磊, 邵亮鋒, 鄭京濤 申請(qǐng)人:寧波萬華聚氨酯有限公司, 煙臺(tái)萬華聚氨酯股份有限公司