專利名稱：臭氧發(fā)生器的制作方法
技術領域：
本發(fā)明是關于一種臭氧發(fā)生器，尤其是一種大幅度增加放電點，在減小設備體積、
降低能耗的同時，能提高臭氧產出量的臭氧發(fā)生器。
背景技術：
臭氧是一種廣譜殺菌劑，由于剩余臭氧會自行分解為氧氣，不產生殘余污染，且控 制簡單方便，經濟，因此被廣泛地用于消毒和環(huán)保等領域。 目前用電暈放電法制取臭氧是世界上應用最廣泛的技術之一，臭氧發(fā)生器按其基 本臭氧發(fā)生單元的結構形式可分為輝光放電元件以同心圓設置的稱為管式結構；輝光放 電元件以平行板設置的稱為板式結構。其中，管式結構臭氧發(fā)生器又是目前市場上應用最 廣泛的產品之一，其最大的缺點是金屬片上的放電點少，使得電離產生的臭氧量少。如圖1 所示，為一個公知的放電片結構立體示意圖，從圓片a的中心向外均布多個放電點b，如可 通過沖切加工，在圓片a的一側表面上形成多個凸出的放電尖端b，從而構成放電片，為了 增加臭氧產生量，則需要加大放電片直徑，以增加放電尖端b的數(shù)量，因此，將導致臭氧發(fā) 生器的體積龐大，另外，該公知結構對放電片的材質要求較高。 如中國專利第ZL200520024823. 4號，還公開了一種"臭氧發(fā)生器"，其包括導氣 管，導氣管內固定有導向架，導向架將導氣管內分割出幾個通道區(qū)域，并在各通道內安裝有 一組放電擊針，電擊針與高頻振蕩電路連接。雖然這種臭氧發(fā)生器在一定程度上改善了管 式臭氧發(fā)生器結構復雜的問題，使臭氧發(fā)生均勻和穩(wěn)定，濃度高，但是由于其是通過十字形 導向架將導氣管內分割成四個區(qū)域通道，再分別安裝四組電擊針，因此尖端放電數(shù)量有限， 臭氧濃度的提高量有限。另外，在使用中，隨著電擊針的老化和損耗后，將無法保證臭氧發(fā) 生的濃度、均勻性和穩(wěn)定性，從而影響了臭氧發(fā)生器的使用壽命。另外，該結構的四組電擊 針，對安裝工藝要求比較高，且工藝較為復雜，電擊針安裝的好壞，將直接影響到臭氧發(fā)生 的濃度、均勻性和穩(wěn)定性。因此該公知的臭氧發(fā)生器仍然存在生產工藝復雜、使用壽命短， 無法滿足降低能耗，并產出高濃度臭氧的需要。 綜上所述，公知的管式結構臭氧發(fā)生器存在結構較為復雜、耗能巨大、生產工藝復 雜、產臭氧量比小、體積大的缺陷，導致臭氧發(fā)生器的制造成本較高。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于提供一種臭氧發(fā)生器，尤其是一種體積小、耗能低、制造工藝簡 單、臭氧產出量高的臭氧發(fā)生器。 本發(fā)明的臭氧發(fā)生器具有一種臭氧發(fā)生器，其中，所述臭氧發(fā)生器具有一柱狀筒 體，一絕緣支架與所述筒體的內壁固定連接，其中，所述絕緣支架一側的筒體為供風室，并 設有進風口 ，所述供風室內容置有一風扇，和驅動該風扇的風扇電機；所述絕緣支架另一側 的筒體為臭氧發(fā)生室，并設有臭氧出口 ，所述臭氧發(fā)生室內容置有至少一個放電片，所述放 電片固定在所述絕緣支架上，且放電片具有多個呈放射狀設置的翅片，每一翅片的外周緣
3上形成多個鋸齒狀放電尖端。 如上所述的臭氧發(fā)生器，其中，所述放電片的各翅片與放電片本體位于同一平面 內，且每一翅片的外延端寬度與其連接放電片本體的根部寬度相等。 如上所述的臭氧發(fā)生器，其中，所述每一翅片的外延端寬度大于其與放電片本體
相連接的根部寬度，每一翅片的至少一側邊向所述放電片本體的軸向旋轉一規(guī)定的角度，
且旋轉方向相同，形成每一翅片的至少一側邊凸出所述放電片本體的扇葉狀。 如上所述的臭氧發(fā)生器，其中，所述每一翅片相對于放電片本體的旋轉角度為
5° 90° ，最佳為30° 。 如上所述的臭氧發(fā)生器，其中，所述放電片為圓形，所述翅片沿其周向均勻分布。
如上所述的臭氧發(fā)生器，其中，所述絕緣支架包括與所述筒體內壁固定連接的底 座和垂直于底座向臭氧發(fā)生室伸延的支軸，所述底座上設有多個進風通道，所述放電片固 定在所述支軸上。 如上所述的臭氧發(fā)生器，其中，所述支軸的軸線與筒體的中心線同軸。 如上所述的臭氧發(fā)生器，其中，高壓電線埋設于所述絕緣支架內，其一端連接設置
在筒體外部的高壓電路，另一端與所述放電片相連接。 如上所述的臭氧發(fā)生器，其中，設置所述放電片一側的所述筒體內壁設有絕緣隔 熱層，所述翅片的外周尺寸與所述絕緣隔熱層的內周尺寸相配合。 如上所述的臭氧發(fā)生器，其中，所述支軸上沿軸向固定有多個放電片，每個放電片 之間的距離大于等于規(guī)定的最小放電間隙。 本發(fā)明的臭氧發(fā)生器，通過在金屬片材進行激光超微細的切割加工，在其上形成 多個放射形的翅片，且每個翅片的外周緣上形成數(shù)個鋸齒狀的放電尖端，再將加工好的每 一片翅片都向所述放電片本體的軸向方向旋轉一定的角度，并使每個翅片的旋轉方向、角 度相同，形成類似扇葉狀的放電片。從而制成放電尖端成幾何倍數(shù)的增加的放電片。在高 壓電的作用下，所述新鮮空氣在放電片翅片的外周緣上設置的多個鋸齒狀的放電尖端處產 生尖端放電，從而將空氣中的氧氣被電離產生臭氧，由于本發(fā)明與公知技術相比放電片上 的放電尖端成幾何倍數(shù)增加，因此與公知的同體積、同功耗的臭氧發(fā)生器相比，本發(fā)明的臭 氧發(fā)生器大幅度提高了臭氧的產量。達到了克服和解決臭氧發(fā)生器的體積龐大、耗能巨大、 生產工藝復雜和產臭氧量比小的目的。本發(fā)明的臭氧發(fā)生耗能極低，體積小巧，生產工藝簡 單，產臭氧量比大。在整機功率只有90w、主機體積只有460 X 320 X 210mm的情況下，產生臭 氧的能力可以達到4000mg/h，臭氧濃度大于1000mg/m3。因此，本發(fā)明的臭氧發(fā)生器與公知 技術相比，具有結構簡單、體積小巧、功耗極低，產生的臭氧濃度和臭氧能力極強的優(yōu)點，使 臭氧發(fā)生器在消毒和環(huán)保領域上更易推廣和使用，同時符合能源節(jié)約和環(huán)保的要求。


以下附圖僅旨在于對本發(fā)明做示意性說明和解釋，并不限定本發(fā)明的范圍。其中，
圖1是一種公知的管式臭氧發(fā)生器的放電片結構立體示意圖；
圖2是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器一實施例剖視示意圖；
圖3是沿圖2中A-A線的剖視示意圖； 圖4是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器放電片的一個實施例的立體結構示意4
圖5是圖4中一個翅片的局部放大示意圖； 圖6是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器的絕緣支架結構示意圖； 圖7是沿圖6中箭頭B方向的側向示意圖； 圖8是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器的放電片另一實施例結構示意圖； 圖9是圖8中II處的局部放大示意圖； 圖10是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器另一實施例剖視示意圖。
具體實施例方式
為了對本發(fā)明的技術特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對照

本發(fā)
明的具體實施方式
。
實施方式1 圖2是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器一實施例剖視示意圖；圖3是沿圖2中A-A線的剖視 示意圖。如圖2、3所示，本發(fā)明提出的臭氧發(fā)生器具有一柱狀筒體11，一絕緣支架3與所述 筒體11的內壁固定連接，將筒體11沿軸向分隔為左右兩個腔室。其中，所述絕緣支架3 — 側的筒體為供風室110，并設有進風口 lll，所述供風室110內容置有一風扇l，和驅動該風 扇的風扇電機2，所述風扇電機2通過固定座10固定在筒體11內。所述絕緣支架3另一側 的筒體為臭氧發(fā)生室112，并設有臭氧出口 8，至少一個放電片7固定支撐在所述絕緣支架3 上，并設置在所述臭氧發(fā)生室112內。請配合參見圖4、5，所述放電片7具有多個呈放射狀 設置的翅片70，每一翅片70的外周緣701上形成有多個鋸齒狀的放電尖端7011。通過上 述進風口 111、風扇l和風扇電機2向臭氧發(fā)生室112提供新鮮的空氣，并能起到散熱的作 用。在高壓電的作用下，在翅片70的放電尖端7011處產生高壓放電，從而在所述臭氧發(fā)生 室112內產生大量的臭氧氣體，該臭氧氣體從臭氧出口 8被排出。由于，本發(fā)明中放電片7 采用耐高溫、耐腐蝕的金屬材料，如304#不銹鋼制成，通過例如激光對放電片7的翅片70 的外周緣701進行超微細的切割加工，從而在翅片7的外周緣701上形成了無數(shù)個呈鋸齒 狀的放電尖端，由于本發(fā)明的放電尖端與公知結構的放電片相比成幾何倍數(shù)的增加，因此 使得空氣中的氧氣受高壓放電而電離時，與氧氣合成的臭氧量也大幅增加，從而大幅度提 高了臭氧的產量。 圖4是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器放電片的一個具體實施例的立體結構示意圖，圖5是 圖4中一個翅片的局部放大示意圖，表示了翅片70周邊的細部結構。如圖4、5所示，所述 放電片7為圓形，所述翅片70沿其周向均勻分布，所述每個翅片70的處延端72的寬度Ll 大于其與放電片本體71相連接的根部73處的根部寬度L2，在完成上述超微細的切割加工、 各翅片70之間被切割開后，在翅片70的外周緣701上形成了無數(shù)個呈鋸齒狀的放電尖端 7011，但該形成在所述各翅片70外周緣701上的多個鋸齒狀的放電尖端7011呈相互交錯 狀態(tài)，為了使設置在翅片70的外周上的各放電尖端7011之間具有一定距離，并使翅片70 的外周上能夠滿布鋸齒形的放電尖端7011，在本實施例中，將所述每個翅片70的至少一側 邊向所述放電片本體71的軸向旋轉規(guī)定的角度，且每個翅片旋轉方向相同，從而使翅片70 的至少一側邊向放電片本體71的一個表面方向翹起，即形成每個翅片70的至少一側邊凸 出所述放電片本體71，呈類似風扇的扇葉狀。所述旋轉角度可為5。 90° ，以30°為最 佳。如圖所示，在本實施方式中，所述翅片70的兩側邊分別凸出于放電片本體71的兩個表面。 圖6是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器的絕緣支架結構示意圖；圖7是沿圖6中箭頭B方向 的側向示意圖。如圖6、 7所示，并配合參見圖2，在本實施方式中，所述絕緣支架3例如可由 四氟高壓絕緣材料制成，其包括與所述筒體11內壁固定連接的底座31和垂直并固定于底 座31向臭氧發(fā)生室112伸延的支軸32。所述支軸32可以和底座31 —體成形，也可以是 分別制作后將兩者固定為一體。在本實施方式中，所述底座31構成為中空環(huán)狀，自底座31 的外壁向中心延伸一固定臂311，所述支軸32固定在所述固定臂311上，且所述支軸32的 軸線與筒體ll的中心線同軸。所述底座31的外徑與筒體ll的內徑大致相等，并通過公知 的方式如焊接等，將底座31的外周與筒體ll的內周固定連接。所述底座31的內周構成送 風通道312，所述放電片7固定在所述支軸32上。高壓電線4埋設于底座31的固定臂311 支軸32內，其一端連接設置在筒體11外部的高壓電路(未圖示)，另一端與所述放電片7 相連接。 圖6、7中僅表示了所述絕緣支架3的一個具體的結構示例，并不限于此，例如，該 絕緣支架也可以構成為類似Y字型或X型，其外端部與筒體ll的內周壁固定連接，所述支 軸32與其中心相固定，則該形狀的絕緣支架與筒體11的內周壁之間形成了進風口，同樣可 以實現(xiàn)圖6、7中所示結構的功能。因此所述絕緣支架3的結構只需滿足能與筒體11的內周 壁固定連接，將放電片7固定在臭氧發(fā)生室112 —側，且絕緣支架3上具有能將供風室110 內的風送入臭氧發(fā)生室一側的進風口 ，其具體結構不作限制。 所述的筒體11可由不銹鋼制成，為了使臭氧發(fā)生室112與外部絕緣并隔熱，在放 置放電片7 —側的臭氧發(fā)生室112的內壁上固定有絕緣隔熱層5，所述放電片7的外周尺寸 與所述絕緣隔熱層5的內周尺寸相配合，即，放電片7的外徑與絕緣隔熱層5的內徑大致相 等。所述絕緣隔熱層5可由硅橡膠構成。 本發(fā)明的工作原理是通過激光加工設備對耐高溫耐腐蝕的金屬片材進行超微細 的切割加工，在其上形成多個放射形的翅片70，且每個翅片70的外周緣701上形成鋸齒狀 的放電尖端7011 (如圖5所示)，再將加工好的每一片翅片70都向所述放電片本體71的軸 向方向旋轉一定的角度(約30° )，且每個翅片70的旋轉方向、角度相同，形成類似扇葉狀 的放電片7(圖4)。從而制成放電尖端成幾何倍數(shù)的增加的放電片7。由高頻脈沖式電壓 經高壓包升壓成次級電壓(高壓)，通過高壓電線4將高壓電輸送給呈扇葉狀的放電片7， 產生次級電壓的電路是本領域技術人員常用的電路，在此不再贅述。 其中，所述翅片70可以是僅一側邊向放電片本體71的軸向方向旋轉一定的角度， 也可以是兩側邊同時向相反的方向旋轉一定的角度，使兩側邊均凸出于放電片本體71的 兩個表面，對此不作限制，只要滿足使相鄰的兩翅片70外周緣上能夠布滿鋸齒狀的放電尖 端7011，即在翅片70的外延部、兩側邊及根部均設有鋸齒狀的放電尖端7011，并使各相鄰 翅片70上設置的放電尖端7011之間具有一定的間隙即可。 如圖3所示，新鮮空氣由設置在筒體11供風室一側的進風口 111進入供風室110 內，在風扇電機2的驅動下帶動風扇1旋轉，使新鮮空氣經絕緣支架3的送風通道312輸送 至位于絕緣支架3另一側的臭氧發(fā)生室112，在高壓電的作用下，所述新鮮空氣在放電片7 翅片70的外周緣701上設置的多個鋸齒狀的放電尖端7011處產生尖端放電，從而將空氣 中的氧氣被電離產生臭氧，由于本發(fā)明的放電尖端較公知的放電片成幾何倍數(shù)增加，因此
6與公知結構的同體積、同功耗的臭氧發(fā)生器相比大幅度提高了臭氧的產量。
作為一個實例，當臭氧發(fā)生器整機功率只有90w、主機體積只有460X320X210mm 時，采用本發(fā)明的結構，產生臭氧的能力可以達到4000mg/h，臭氧濃度大于1000mg/m3。
實施方式2 圖8是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器的放電片另一實施例結構示意圖；圖9是圖8中I處 的局部放大示意圖。在本實施方式中，如圖8、9所示，所述放電片7'的各翅片70'與放電 片本體71'位于同一平面內，且每一翅片70'的外延端寬度L1'等于與其連接放電片本體 71'的根部寬度L2'相等，并在每一翅片70'的外周緣上布滿鋸齒狀的放電尖端7011。采用 本實施例的放電片結構，由于無需在翅片上形成放電尖端后，再將各翅片進行旋轉折彎，就 能夠保證每個翅片的外周緣形成的放電尖端之間具有一定的間隙，滿足尖端放電的要求。
本實施方式的其他結構、工作原理和有益效果與實施方式1相同，在此不再贅述。
實施方式3 圖10是本發(fā)明的臭氧發(fā)生器另一實施例剖視示意圖。如圖10所示，所述支軸6 上沿軸向固定有多個放電片7(7')，并使每個放電片7(7')之間的距離大于等于規(guī)定的最 小放電間隙。圖10中表示了在支軸6的軸端固定有兩個放電片7(7')的結構示例。通過 設置多個放電片7 (7')，能夠進一步增加放電尖端的數(shù)量，從而提高電離產生的臭氧量。
本實施方式的其他結構、工作原理和有益效果與實施方式1、2相同，在此不再贅 述。 以上所述僅為本發(fā)明示意性的具體實施方式
，并非用以限定本發(fā)明的范圍。任何 本領域的技術人員，在不脫離本發(fā)明的構思和原則的前提下所作的等同變化與修改，均應 屬于本發(fā)明保護的范圍。
權利要求
一種臭氧發(fā)生器，其特征在于，所述臭氧發(fā)生器具有一柱狀筒體，一絕緣支架與所述筒體的內壁固定連接，其中，所述絕緣支架一側的筒體為供風室，并設有進風口，所述供風室內容置有一風扇，和驅動該風扇的風扇電機；所述絕緣支架另一側的筒體為臭氧發(fā)生室，并設有臭氧出口，所述臭氧發(fā)生室內容置有至少一個放電片，所述放電片固定在所述絕緣支架上，且放電片具有多個呈放射狀設置的翅片，每一翅片的外周緣上形成多個鋸齒狀放電尖端。
2. 如權利要求1所述的臭氧發(fā)生器，其特征在于，所述放電片的各翅片與放電片本體 位于同一平面內，且每一翅片的外延端寬度與其連接放電片本體的根部寬度相等。
3. 如權利要求1所述的臭氧發(fā)生器，其特征在于，所述每一翅片的外延端寬度大于其 與放電片本體相連接的根部寬度，每一翅片的至少一側邊向所述放電片本體的軸向旋轉一 規(guī)定的角度，且旋轉方向相同，形成每一翅片的至少一側邊凸出所述放電片本體的扇葉狀。
4. 如權利要求3所述的臭氧發(fā)生器，其特征在于，所述每一翅片相對于放電片本體的 旋轉角度為5。 90° ，最佳為30。。
5. 如權利要求1至4任一項所述的臭氧發(fā)生器，其特征在于，所述放電片為圓形，所述 翅片沿其周向均勻分布。
6. 如權利要求5所述的臭氧發(fā)生器，其特征在于，所述絕緣支架包括與所述筒體內壁 固定連接的底座和垂直于底座向臭氧發(fā)生室伸延的支軸，所述底座上設有多個進風通道， 所述放電片固定在所述支軸上。
7. 如權利要求6所述的臭氧發(fā)生器，其特征在于，所述支軸的軸線與筒體的中心線同軸。
8. 如權利要求6或7所述的臭氧發(fā)生器，其特征在于，高壓電線埋設于所述絕緣支架 內，其一端連接設置在筒體外部的高壓電路，另一端與所述放電片相連接。
9. 如權利要求5所述的臭氧發(fā)生器，其特征在于，設置所述放電片一側的所述筒體內 壁設有絕緣隔熱層，所述翅片的外周尺寸與所述絕緣隔熱層的內周尺寸相配合。
10. 如權利要求6所述的臭氧發(fā)生器，其特征在于，所述支軸上沿軸向固定有多個放電 片，每個放電片之間的距離大于等于規(guī)定的最小放電間隙。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種臭氧發(fā)生器，該臭氧發(fā)生器具有一柱狀筒體，一絕緣支架與所述筒體的內壁固定連接，其中，所述絕緣支架一側的筒體為供風室，并設有進風口，所述供風室內容置有一風扇，和驅動該風扇的風扇電機；所述絕緣支架另一側的筒體為臭氧發(fā)生室，并設有臭氧出口，所述臭氧發(fā)生室內容置有至少一個放電片，所述放電片固定在所述絕緣支架上，且放電片具有多個呈放射狀設置的翅片，每一翅片的外周緣上形成多個鋸齒狀放電尖端。本發(fā)明的臭氧發(fā)生器與公知技術相比，具有結構簡單、體積小巧、功耗極低，產生的臭氧濃度和臭氧能力極強的優(yōu)點，使臭氧發(fā)生器在消毒和環(huán)保領域上更易推廣和使用，同時符合能源節(jié)約和環(huán)保的要求。
文檔編號C01B13/11GK101693526SQ200810181558
公開日2010年4月14日 申請日期2008年11月27日 優(yōu)先權日2008年11月27日
發(fā)明者徐韞, 趙新 申請人:趙新;徐韞;