專利名稱：融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，特別是針對(duì)鋁和鎂的輕合金的控制壓力的壓鑄裝置。
現(xiàn)有許多以融熔的金屬模具鑄造產(chǎn)品的方法(尤其是指輕合金的鑄造)，包括依據(jù)該液態(tài)金屬是否以高壓注入模具中的壓力模具鑄造方法、及鑄造時(shí)，將模具置于旋轉(zhuǎn)物品上的離心力鑄造方法、以及最近所知的擠壓鑄方法，其是將液態(tài)金屬填入模具的一部份然后再以壓合裝置施以壓力。
這些鑄造的方法是依據(jù)擬制造的產(chǎn)品的形狀和尺寸，以及使用何種合金鑄造而選擇應(yīng)用，但在實(shí)際上其并不見得產(chǎn)生得出沒有構(gòu)造上缺失的鑄造品，例如內(nèi)應(yīng)力的存在，微小的孔隙和在生產(chǎn)過程中不均勻的集中，其大部份都是因?yàn)樵诠袒倪^程中失去控制所致。
特別是對(duì)以鋁和鎂合金鑄造的構(gòu)形較復(fù)雜的產(chǎn)品，以及不同厚度的元件例如用于馬達(dá)車輛的輕合金輪子或者相類同的產(chǎn)品，一個(gè)在可開啟模具中的控制壓力的鑄造程序其可以在較短的時(shí)間和以較低的花費(fèi)而得到較已知鑄造方法更佳的鑄造機(jī)械性能，例如在一九八八年九月十九日申請(qǐng)的歐洲專利第八八一一五五三四二三號(hào)專利申請(qǐng)案。該執(zhí)行鑄造步驟的順序提供以一個(gè)進(jìn)料頭或類似的裝置將液態(tài)的金屬經(jīng)由設(shè)在鑄造孔側(cè)面的注入孔注入鑄造孔中，以及將金屬注入一設(shè)在鑄造孔的下方且與鑄造孔連接的一分散室，然后再以一壓力裝置施壓于該存在鑄造孔和分散室中的金屬而完成該注料的程序，然后再以一藉由鑄造孔上方部份的高壓裝置由下方對(duì)該固化中的金屬施壓，若有必要可藉由固定的模具來施行。于是完成了模具部份結(jié)構(gòu)的脫離，和固化的鑄造元件的拔取。
實(shí)際上，具有側(cè)面注料的鑄造步驟包含了相當(dāng)?shù)慕Y(jié)構(gòu)復(fù)雜性，其大部份是由于為了使注料的管體可以盡可能的將材料完全的注入鑄造孔的區(qū)域中所衍生而出的。
現(xiàn)有的側(cè)面注料管道的形狀是設(shè)計(jì)成可以將融熔的金屬同時(shí)注入鑄造孔中和位在下方的分散室中，而實(shí)際上其在不同的鑄造孔區(qū)域中必需包含有不同注料速率的設(shè)計(jì)，且由于鑄造成型常不是均勻分布的，其在成型時(shí)往往造成機(jī)械上的阻力，使金屬不是均勻的注入。
最后，由該程序所得到的元件便會(huì)有表面精度上的不足，以致于不得不再進(jìn)行額外的磨光程序，必需將在鑄造過程中位在進(jìn)料口內(nèi)端部由該金屬形成的突出柱或塊去除，再予以磨光，而形成制程的增加，及人工成本的浪費(fèi)。
為改善上述現(xiàn)有鑄造方法的缺失，本實(shí)用新型的目的在于提供一種融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，尤其是對(duì)由鋁和鎂組成的合金的鑄造，其可以得到遠(yuǎn)較現(xiàn)有壓力鑄造方法所制造的產(chǎn)品具有更佳的機(jī)械和表面性質(zhì)的產(chǎn)品，更重要的是其所花費(fèi)較時(shí)間和成本均較低，并可減少對(duì)于所得鑄造品表面加工的操作程序。
本實(shí)用新型的另一目的在于提供一種融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其在任何方式下，甚至是非常復(fù)雜的產(chǎn)品鑄造，例如車輛的輪子，可以將材料很均勻整齊的注入鑄造孔的范圍中并使所得到的鑄造物具有光滑整齊的表面。
本實(shí)用新型的另一目的在于提供一種融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其具有一較已知裝置簡單的結(jié)構(gòu)和更容易的操作方式以使鑄造物件有整齊且較精確的幾何尺寸。
本實(shí)用新型的再一目的在于提供一種融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其可將產(chǎn)品元件在開模時(shí)很方便的與模具或模子分離，于是便可減少被覆或?qū)﹁T造孔處理的需要而可避免上述的缺點(diǎn)。
上述的創(chuàng)作目的、目標(biāo)和其他的目的可由以下所述的融熔金屬的控制壓力鑄造的程序而達(dá)成，特別是制造由鋁和鎂構(gòu)成的輕合金，其主要利用一可拔取的壓合裝置和一固定模具，并配合下列的步驟特征完成1.在固定的模具中置入并且限定壓合裝置以得到一個(gè)空間較所欲生產(chǎn)鑄造物體積為大的鑄造孔。
2.藉由至少一個(gè)伸入于該鑄造孔中的管體，將定量的液態(tài)金屬注入鑄造孔中。
3.移動(dòng)壓合裝置以在模具中封閉，而形成一可以對(duì)整個(gè)位在鑄造孔中金屬施壓的壓力。
4.對(duì)位在鑄造孔中的金屬施以一高壓，并保持該壓力直到物體固化為止。
5.將壓合裝置與該模具分離以使壓合裝置的一部份與產(chǎn)品分離。
6.最后將壓合裝置移離模具并且將產(chǎn)品由模具上拔取。
而為配合上述步驟以達(dá)到本實(shí)用新型的目的，本實(shí)用新型所提供的裝置技術(shù)范圍為一種融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，包含至少一模具，一支持該模具的固定結(jié)構(gòu)，一相對(duì)于該固定結(jié)構(gòu)的可移動(dòng)裝置，一與該移動(dòng)裝置連設(shè)并可伸入于模具中的可移動(dòng)壓合裝置，它與可移動(dòng)裝置組成可移動(dòng)結(jié)構(gòu)，驅(qū)動(dòng)該可移動(dòng)壓合裝置的控制裝置，一在該可移動(dòng)壓合裝置和模具間的鑄造孔，至少一管體設(shè)于該可移動(dòng)的結(jié)構(gòu)并且與該鑄造孔連通，
對(duì)融熔金屬施壓并經(jīng)由該至少一只的管體伸入鑄造孔的第一壓力裝置，該第一壓力裝置緊密的設(shè)在可移動(dòng)結(jié)構(gòu)中并可于其中滑動(dòng)，并以壓合裝置伸入于模具中的方式可控制的驅(qū)動(dòng)該在鑄造孔中的壓力裝置，以及以預(yù)定沖程雙向的推動(dòng)壓合裝置第一和第二驅(qū)動(dòng)裝置，該驅(qū)動(dòng)裝置包括在融熔金屬尚未經(jīng)由管體進(jìn)入模具鑄造孔中前，將壓合裝置推至部份封閉模具的位置的裝置，在融熔金屬完全進(jìn)入模具的鑄造孔中后推動(dòng)壓合裝置完全封閉模具的裝置，以及，將固化的鑄造元件由鑄造孔拔取出的抬升壓合裝置的裝置。
所述的融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其中該將融熔金屬壓入至鑄造孔的第一裝置包括，在該可移動(dòng)的結(jié)構(gòu)中設(shè)至少一腔室，在腔室中移動(dòng)的一雙向插柱，以及，至少一由雙向插柱裝置所形成的柱體，該柱體可沿管體移動(dòng)以施壓于鑄造孔中的融熔金屬。
所述的融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其中雙向插柱裝置可以選擇地并受到控制地充以具壓力的液體。
所述的融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其中至少設(shè)一與管體連通的澆道以將融熔的金屬填入鑄造孔中，該雙向插柱裝置的柱體并可控制的將該澆道封閉。
所述的融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其中在受第一壓力裝置作用的區(qū)域中設(shè)一鑄造孔，該裝置另包括第二壓力裝置，該第二壓力裝置可在模具中與壓合裝置平行的移動(dòng)，并可被設(shè)定在對(duì)鑄造孔中至少一區(qū)域內(nèi)的融熔金屬施加壓力的位置，而該區(qū)域的周圍則是受到第一壓力裝置的作用。
所述的融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，設(shè)一可自模具中將該鑄造的固化金屬元件拔取的裝置。
所述的融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其中由模具中拔取該鑄造的固化金屬元件的裝置由第二壓力裝置所組成，該第二壓力裝置在當(dāng)模具開啟時(shí)起該作用。
所述的融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，包括當(dāng)壓合裝置移離模具時(shí)將該固化的鑄造金屬保留在模具中的裝置。
所述的融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其中該保留固化的鑄造金屬在模具中的裝置由第一壓力裝置所組成，該第一壓力裝置在壓合裝置移離模具時(shí)被驅(qū)動(dòng)去施壓于該固化的鑄造金屬以脫離模具。
所述的融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，該模具包含至少一對(duì)可相互連接的側(cè)壁，其中該側(cè)壁至少為該模具的一部份，且其中該可移動(dòng)的裝置具有一環(huán)狀本體，該環(huán)狀本體設(shè)在模具的上方并與側(cè)壁連接以定位在封閉條件下的側(cè)壁，以將兩側(cè)壁一起相互閉合以封閉該模具。
本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于提供一種融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，利用該裝置所得的成品不需要再作最后的拋光處理，且無因澆注口而產(chǎn)生的凸柱，故毋需加以磨削。
本實(shí)用新型的另一優(yōu)點(diǎn)在于提供一種融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，其模具中的程序可依據(jù)元件形狀而以多點(diǎn)的方式在元件上施以高壓。
本實(shí)用新型的再一優(yōu)點(diǎn)在于提供一種融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，由程序可觀察出其相對(duì)于已知的程序可減少元件固化的時(shí)間。
以下結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)特征及目的。
附圖簡要說明


圖1為本實(shí)用新型的一種適于執(zhí)行本程序的裝置的中央側(cè)視剖面圖，其中該模具是為一近距離所示的一種鑄造汽車輪子的具有分叉?zhèn)缺诘哪＞摺?br> 圖2為本實(shí)用新型的模具在開放位而側(cè)壁為閉合時(shí)的中央位置的剖視圖。
以上所述的圖式，是一種實(shí)施例的附圖，其中設(shè)有一個(gè)可開啟的側(cè)壁以適用作鑄造汽車車輪的模具，也就是說，可以適用于鑄造一個(gè)部份由鋁或鎂合金制成具有復(fù)雜的形狀及許多不同的厚度的輪子。
該裝置可在鑄造的模具中制造出各種不同尺寸、形狀的產(chǎn)品，因?yàn)楸緦?shí)用新型的鑄造程序具有一個(gè)特別的操作順序和條件，其與所使用的模具或模子的型式是無關(guān)的。
所描述的裝置是由一固定的支持結(jié)構(gòu)1所支持，其周邊與一柱狀的柱體2結(jié)合并在其上方支持一剛體的架體3。在該支持結(jié)構(gòu)1和該上方的架體3之間套設(shè)一可以在柱體2上垂直自由滑動(dòng)的移動(dòng)架4，并且藉由一群雙向插柱5在固設(shè)于上方架體3上的汽缸體中滑動(dòng)，其具有沖壓的作用，而每一個(gè)插柱5的柱體5a其一端是固定于該可移動(dòng)的移動(dòng)架4上。
一片水平板體6固設(shè)于該固定的支持結(jié)構(gòu)1上，而該固定模具的一部份，更精確的說，應(yīng)是該模具的中央部份7a固定在該水平的板體6上。該模具是由兩片或多片的可移動(dòng)壁面，或者由現(xiàn)有的半片殼體8－8a方式將其外圍圍覆，其內(nèi)面形成與擬將生產(chǎn)物品一樣的形狀，并配合壓合裝置和中央鑄造孔9a的周圍區(qū)域9b在下文作更詳細(xì)的說明。該鑄造孔9a是由模具的中央部份7a和側(cè)面的鑄造孔周圍區(qū)域9b所形成。該可移動(dòng)的半片殼體8－8a可相應(yīng)于壓合裝置而形成分叉狀，并且藉由目前已使用的水平液壓插柱而至固定模具的中央部份7a，而此一部份將不再詳述。
該兩半片殼體8－8a的外表面是為錐狀，其較小的基座部份朝上而可與一相對(duì)的錐狀座體11a結(jié)合，該錐狀座體11a設(shè)在一與移動(dòng)架4連設(shè)的環(huán)狀體11中；該環(huán)狀體11的功能在于當(dāng)進(jìn)行至將金屬壓入鑄造孔中的步驟時(shí)，可預(yù)防半片殼體張開。
一水平板體12與該固定的支持結(jié)構(gòu)1連接，并可藉由一較低的雙向插柱13而可相對(duì)于模具的中央部份7a作來回的移動(dòng)；該板體12和相關(guān)的插柱13被另一雙向插柱14的柱體14a穿過，并且該柱體14a可在橫設(shè)于模具中的水平板體6和中央部份7a間的座體中緊配合的垂直移動(dòng)，其末端則為一指向壓合裝置并具有適當(dāng)形狀末端15a的本體15。
一環(huán)狀腔室17環(huán)設(shè)在固定模具的中央部份7a和半片殼體8－8a的較低部份之間，并直接與鑄造孔的周圍區(qū)域9b連接。加壓體18等緊密的設(shè)在環(huán)狀腔室17中并可于其間滑動(dòng)，并固定在柱狀體19的上端部份，而柱狀體19另端則固定在可由雙向插柱作動(dòng)的板體12上，并可在板體6中滑動(dòng)。
加壓體18的作用是在固化的步驟中將金屬加壓進(jìn)入鑄造孔中，以使在鑄造的結(jié)束過程中當(dāng)半片殼體8－8a打開時(shí)造成由模具中拔取元件的作用。
由上述可知，在機(jī)器的開啟和關(guān)閉的步驟中，該壓合裝置10的裝設(shè)是可因?yàn)榧荏w20滑動(dòng)式的組裝而使之在以適當(dāng)突緣21、22所分別預(yù)設(shè)的沖程上，抵于相鄰移動(dòng)架體4頂面和一較低的板體23，而與半片殼體8－8a作垂直的同軸運(yùn)動(dòng)。
一管道40以可容許垂直滑動(dòng)的方式裝設(shè)于壓合裝置10的中央，其在向下的位置連設(shè)朝向鑄造孔，一雙向插柱25的柱體16容設(shè)于一缸體24中，該缸體24與架體20連接并可驅(qū)動(dòng)柱體16在管道40中運(yùn)動(dòng)。如在
圖1中清楚看到的情形，該柱體16的底端16a被以面向本體15的末端15a方式而裝設(shè)。一桿體26被設(shè)于缸體24的上方，其上端部份可在一活塞27中滑動(dòng)，而該活塞27可在一與頂面固定架體3固接的一缸體28內(nèi)移動(dòng)。
該桿體26的頂端設(shè)一蓋體26a以抵接插柱27。
一環(huán)狀槽29(見圖2)橫向設(shè)于該桿體26和卡合栓30之間?？ê纤?0套入環(huán)狀槽29的時(shí)機(jī)僅在桿體26的蓋體26a與活塞27的頂面27a接觸時(shí)才能達(dá)成(見
圖1)；此時(shí)活塞27能推動(dòng)桿體26，該架體20和壓合裝置10才能在活塞27的行程中向下運(yùn)動(dòng)。
一澆道31設(shè)在壓合裝置10的本體上以填入熔融的金屬并導(dǎo)引至內(nèi)滑設(shè)有壓力插柱25的柱體16的管道40內(nèi)；在下文中很明白的看出，在液態(tài)金屬進(jìn)入鑄造孔后，該澆道的出口端32便被柱體16遮蔽。
由以上所描述可以明白的看出，如圖中所示僅以實(shí)施例方式說明的將定量的液態(tài)金屬填入模具中以制造一馬達(dá)車輛的車輪，是以將金屬填入固定模具中央鑄造孔的方式，在模具的中央部份實(shí)施，該金屬對(duì)壓合裝置10而言，可以完全的充滿鑄造孔中和側(cè)面的周圍區(qū)域9b。
通過如上述裝置中的由不同活塞和壓力體所限制的特別程序可以對(duì)所有的鑄造孔提供完全和均勻的澆鑄性能，而可根據(jù)這個(gè)程序得到一固化的元件，此亦正是本實(shí)用新型的目的。
而實(shí)施上述裝置的操作程序則如下所述由模具開啟的位置開始，如圖2所示，移動(dòng)架4受到插柱5的作用而保持在升高的位置，活塞27亦因?yàn)橐簤撼涮钊敫左w28的較低腔室中而被提升到行程的頂面極限點(diǎn)，而桿體26則移動(dòng)到行程的頂面極限位置，卡合栓30被拔取，藉由一橫向的插柱在外側(cè)將半片殼體8－8a關(guān)閉，然后插柱5被驅(qū)動(dòng)以降低移動(dòng)架4，直到壓合裝置10及環(huán)狀體11分別移入半片殼體8－8a的內(nèi)、外側(cè)，而在架體4向下的行程中，壓合裝置10在桿體26的蓋體26a接觸到活塞27的頂面27a而使其在模具完全關(guān)閉之前便停止。因而該壓合裝置相對(duì)于由預(yù)定量的關(guān)閉位置而言，仍保持升高狀態(tài)。
然后卡合栓30便被伸入環(huán)狀槽29中而在向下的運(yùn)動(dòng)動(dòng)作中相互形成緊密的結(jié)合，此時(shí)活塞27和桿體26則與壓合裝置10固接。
然后一計(jì)量的液態(tài)金屬經(jīng)由澆道31被灌入鑄造孔的中央?yún)^(qū)域，然后藉由降下的插柱25的柱體16以封閉澆道31的出口開孔32。
然后活塞27于缸體28中向下移動(dòng)，以在模具中完全封閉壓合裝置而形成鑄造孔；而下降的活塞27向位在鑄造孔中央?yún)^(qū)域的液態(tài)金屬施力以使之在整個(gè)包括周圍區(qū)域9b的鑄造孔中均勻的擴(kuò)大，而不會(huì)再回到澆道31內(nèi)。
應(yīng)注意的是，移動(dòng)柱體16以封閉澆道31的動(dòng)作是以將低壓液體注入缸體24而實(shí)施的，所以在封閉壓合裝置10進(jìn)入模具的步驟中，任何額外的液態(tài)金屬可沿空隙40上升，甚至施以大于柱體16上的壓力而將柱體16向上移動(dòng)。
插柱14，13和25被以高壓驅(qū)動(dòng)；在這樣的情形下，柱體16和柱體14a的頂端15a對(duì)位在鑄造孔中的金屬中央?yún)^(qū)域施以一高的壓力，同樣的周邊加壓體19，19a等由底部向上對(duì)金屬施一高壓，此些高壓壓力一直保持直到元件固化為止。
依照一般在鑄造孔中金屬溫度性能的規(guī)則，可以很方便的施行該壓力，特別是，最大的壓力在元件固化后才產(chǎn)生。
當(dāng)元件固化發(fā)生后，在活塞27上施一動(dòng)作使壓合裝置可與元件分離，其中柱體16藉由活塞25的作用而被保持對(duì)元件施壓以避免在壓合裝置10脫離時(shí)造成元件的變形。
在此時(shí)，藉由插柱5和25的動(dòng)作，柱體16向上升，直到該插柱5和25回到如圖2所示的位置時(shí)柱體16才完全上升完成。
當(dāng)壓合裝置被拔取并且在模具外停止時(shí)，側(cè)面插柱插入以開啟半片殼體8－8a，并將其側(cè)向移向固定的模具。
最后，為了達(dá)到拔取該成型的元件，插柱14和加壓體19被驅(qū)動(dòng)而插入，經(jīng)由施一作用力使元件脫離鑄造孔，該作用力經(jīng)由分布在元件周面上和元件中央部分不同點(diǎn)的作用而使元件更容易脫離且不會(huì)變形。
實(shí)際上依據(jù)本實(shí)用新型的操作步驟的順序可以明顯看出，其可以如圖和文中所描述型式的鑄造裝置執(zhí)行，以獲得一種具有機(jī)械上和在整個(gè)元件上有著均勻表面特性的產(chǎn)品，而以現(xiàn)有的程序則不能制出，另該所制出的產(chǎn)品元件的另一優(yōu)點(diǎn)例如其不需要再作最后的拋光處理，且無因澆注口而產(chǎn)生的凸柱，故毋需加以磨削。
權(quán)利要求1.一種融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，包含至少一模具，一支持該模具的固定結(jié)構(gòu)，一相對(duì)于該固定結(jié)構(gòu)的可移動(dòng)裝置，一與該移動(dòng)裝置連設(shè)并可伸入于模具中的可移動(dòng)壓合裝置，它與上述可移動(dòng)裝置組成一可移動(dòng)的結(jié)構(gòu)，驅(qū)動(dòng)該可移動(dòng)壓合裝置的控制裝置，一在該可移動(dòng)壓合裝置和模具間的鑄造孔，至少一管體設(shè)于該可移動(dòng)的結(jié)構(gòu)并且與該鑄造孔連通，對(duì)融熔金屬施壓并經(jīng)由該至少一只的管體伸入鑄造孔的第一壓力裝置，該第一壓力裝置緊密的設(shè)在可移動(dòng)結(jié)構(gòu)中并可于其中滑動(dòng)，并以壓合裝置伸入于模具中的方式可控制的驅(qū)動(dòng)該在鑄造孔中的壓力裝置，以及以預(yù)定沖程雙向的推動(dòng)壓合裝置的第一和第二驅(qū)動(dòng)裝置，該驅(qū)動(dòng)裝置包括在融熔金屬尚未經(jīng)由管體進(jìn)入模具鑄孔中前，將壓合裝置推至部份封閉的模具位置的裝置，在融熔金屬完全進(jìn)入模具的鑄造孔中后推動(dòng)壓合裝置完全封閉模具的裝置，以及，將固化的鑄造元件由鑄造孔拔取出的抬升壓合裝置的裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的融熔金屬控制壓力的壓鑄程序及裝置，其中該將融熔金屬壓入至鑄造孔的第一裝置包括，在該可移動(dòng)的結(jié)構(gòu)中設(shè)至少一腔室，在腔室中移動(dòng)的一雙向插柱，以及，至少一由雙向插柱裝置所形成的柱體，該柱體可沿管體移動(dòng)以施壓于鑄造孔中的融熔金屬。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，其中雙向插柱裝置可以選擇地并受到控制地充以具壓力的液體。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，其中至少設(shè)一與管體連通的澆道以將融熔的金屬填入鑄造孔中，該雙向插柱裝置的柱體并可控制的將該澆道封閉。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，其中在受第一壓力裝置作用的區(qū)域中設(shè)一鑄造孔，該裝置另包括第二壓力裝置，該第二壓力裝置可在模具中與壓合裝置平行的移動(dòng)，并可被設(shè)定在對(duì)鑄造孔中至少一區(qū)域內(nèi)的融熔金屬施加壓力的位置，而該區(qū)域的周圍則是受到第一壓力裝置的作用。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，設(shè)一可自模具中將該鑄造的固化金屬元件拔取的裝置。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，其中由模具中拔取該鑄造的固化金屬元件的裝置由第二壓力裝置所組成，該第二壓力裝置在當(dāng)模具開啟時(shí)起該作用。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，包括當(dāng)壓合裝置移離模具時(shí)將該固化的鑄造金屬保留在模具中的裝置。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，其中該保留固化的鑄造金屬在模具中的裝置由第一壓力裝置所組成，該第一壓力裝置在壓合裝置移離模具時(shí)被驅(qū)動(dòng)去施壓于該固化的鑄造金屬以脫離模具。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的融熔金屬控制壓力的壓鑄裝置，該模具包含至少一對(duì)可相互連接的側(cè)壁，其中該側(cè)壁至少為該模具的一部份，且其中該可移動(dòng)的裝置具有一環(huán)狀本體，該環(huán)狀本體設(shè)在模具的上方并與側(cè)壁連接以定位在封閉條件下的側(cè)壁，以將兩側(cè)壁一起相互閉合以封閉該模具。
專利摘要一種融熔金屬控制壓力的鑄造裝置，使用一具有拔取壓合裝置和固定模具的模具組，其包括在模具中定位和限止壓合裝置以形成一鑄造孔。一計(jì)量的液態(tài)金屬經(jīng)由一伸入鑄造孔的管體注入鑄造孔中，該壓合裝置再被推送以封閉模具有內(nèi)部，以產(chǎn)生一壓力將金屬分散至整個(gè)鑄造孔，然后施壓于金屬上，直到融熔金屬固化為止，再在壓合裝置尚未移離模具之前，將壓合裝置一部分脫離模具以與固化的元件分離，并將元件由模具中取出。
文檔編號(hào)B22D17/12GK2168668SQ93222598
公開日1994年6月15日 申請(qǐng)日期1993年8月20日 優(yōu)先權(quán)日1993年8月20日
發(fā)明者林圣明 申請(qǐng)人:喬福機(jī)械工業(yè)股份有限公司