本實用新型涉及機械設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種新型去毛刺裝置。

背景技術(shù)：

目前，對于零件在加工過程中所形成的毛刺，通常是通過人工用砂紙對金屬件進(jìn)行逐個去毛刺。這種人工去毛刺的方法，不僅勞動強度大，效率低，而且容易對零件造成損壞。

目前現(xiàn)有技術(shù)中針對去毛刺技術(shù)也生產(chǎn)出了各種去毛刺機，從而將去毛刺操作從原先的手工化操作進(jìn)入到自動化生產(chǎn)，但是現(xiàn)有技術(shù)的自動化去毛刺技術(shù)存在的問題是去毛刺零件對精度的要求參差不齊，而去毛刺機都是通過控制去毛刺裝置與零件之間的距離從而使得零件的表面毛刺去除，這種去除毛刺的方式通常是剛性的，經(jīng)常會因為零件的擺放位置和擺放方式的不同而導(dǎo)致零件表面被打磨，從而降低零件的表面質(zhì)量，甚至使之報廢；而且現(xiàn)有的自動化去毛刺技術(shù)的去毛刺效率較低，不能滿足現(xiàn)代化加工的需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型提供一種新型去毛刺裝置，具有去毛刺效率高的特點，還避免了剛性的摩擦碰撞，從而保證了零件的表面質(zhì)量。

本實用新型通過以下技術(shù)手段解決上述問題：

本實用新型的新型去毛刺裝置，其特征在于：包括機架、安裝在所述機架一側(cè)的零件傳輸線、安裝在所述機架上的機械手、安裝在所述機械手一側(cè)的第一去毛刺機構(gòu)和安裝在所述機架上的用于吸除雜質(zhì)的工業(yè)吸塵器；

所述第一去毛刺機構(gòu)包括安裝底板、安裝在所述安裝底板上用于傳送待去毛刺零件的同步帶組件、從前往后依次設(shè)置在所述同步帶組件兩側(cè)的安裝底板上的導(dǎo)輪和毛刷輪、位于所述同步帶組件后端的定位區(qū)和與所述定位區(qū)對應(yīng)設(shè)置的傳感器。

進(jìn)一步，所述機械手的另一側(cè)還設(shè)有第二去毛刺機構(gòu)，所述第二去毛刺機構(gòu)與所述第一去毛刺機構(gòu)的結(jié)構(gòu)相同。

具體的，所述工業(yè)吸塵器的吸塵口與所述第一去毛刺機構(gòu)和所述第二去毛刺機構(gòu)的毛刷輪對應(yīng)設(shè)置。

進(jìn)一步，所述第一去毛刺機構(gòu)與所述第二去毛刺機構(gòu)關(guān)于所述機械手對稱設(shè)置。

具體的，所述傳感器為光電傳感器。

進(jìn)一步，所述零件傳輸線上設(shè)有用于頂起零件的頂升氣缸。

本實用新型的新型去毛刺裝置，待去毛刺的零件由所述零件傳輸線傳送，所述機械手抓取到所述零件傳輸線上的零件后，將其放置到所述同步帶組件上，零件在所述同步帶的帶動下進(jìn)入加工區(qū)，零件在所述導(dǎo)輪驅(qū)動下，沿著軸線旋轉(zhuǎn)并水平移動，其水平移動速度由所述導(dǎo)輪的角度決定，此時，高速旋轉(zhuǎn)的所述毛刷輪可以對零件尖角或者棱角的毛刺進(jìn)行去除，去除掉的毛刺和雜物由所述工業(yè)吸塵器吸除，去除完毛刺的零件繼續(xù)由所述同步帶組件帶動水平移動，進(jìn)入所述定位區(qū)，此時，所述傳感器檢測到所述定位區(qū)上的零件，所述機械手抓取零件，放回至所述零件傳輸線上傳送至下一個工序中。由此，本實用新型實現(xiàn)了自動去除毛刺，去毛刺效率高，能夠滿足現(xiàn)代化加工的需求，通過調(diào)節(jié)所述毛刷輪的旋轉(zhuǎn)速度即可方便地調(diào)節(jié)去毛刺精度，毛刷輪的使用也能夠有效減小對零件表面的打磨，從而保證了零件表面質(zhì)量。

附圖說明

圖1為本實用新型的新型去毛刺裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型的新型去毛刺裝置的第一去毛刺機構(gòu)或第二去毛刺機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

如圖1、圖2，機架-1、零件傳輸線-2、機械手-3、第一去毛刺機構(gòu)-41、第二去毛刺機構(gòu)-42、安裝底板-401、同步帶組件-402、導(dǎo)輪-403、毛刷輪-404、定位區(qū)-405、傳感器-406、工業(yè)吸塵器-5、頂升氣缸-6。

具體實施方式

在本實用新型的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。

術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。

以下將結(jié)合附圖對本實用新型進(jìn)行詳細(xì)說明，如圖1至圖2所示：本實施例所述的新型去毛刺裝置，包括機架1、安裝在所述機架1一側(cè)的零件傳輸線2、安裝在所述機架1上的機械手3、安裝在所述機械手3一側(cè)的第一去毛刺機構(gòu)41和安裝在所述機架1上的用于吸除雜質(zhì)的工業(yè)吸塵器5；

所述第一去毛刺機構(gòu)41包括安裝底板401、安裝在所述安裝底板401上用于傳送待去毛刺零件的同步帶組件402、從前往后依次設(shè)置在所述同步帶組件402兩側(cè)的安裝底板401上的導(dǎo)輪403和毛刷輪404、位于所述同步帶組件402后端的定位區(qū)405和與所述定位區(qū)405對應(yīng)設(shè)置的傳感器406。

本實施例所述的新型去毛刺裝置，待去毛刺的零件由所述零件傳輸線2傳送，所述機械手3抓取到所述零件傳輸線2上的零件后，將其放置到所述同步帶組件402上，零件在所述導(dǎo)輪403驅(qū)動下，沿著軸線旋轉(zhuǎn)并水平移動，其水平移動速度由所述導(dǎo)輪403的角度決定，此時，高速旋轉(zhuǎn)的所述毛刷輪404可以對零件尖角或者棱角的毛刺進(jìn)行去除，去除掉的毛刺和雜物由所述工業(yè)吸塵器5吸除，去除完毛刺的零件繼續(xù)由所述同步帶組件402帶動水平移動，進(jìn)入所述定位區(qū)405，此時，所述傳感器406檢測到所述定位區(qū)405上的零件，所述機械手3抓取零件，放回至所述零件傳輸線2上傳送至下一個工序中。由此，本實用新型實現(xiàn)了自動去除毛刺，去毛刺效率高，能夠滿足現(xiàn)代化加工的需求，通過調(diào)節(jié)所述毛刷輪404的旋轉(zhuǎn)速度即可方便地調(diào)節(jié)去毛刺精度，毛刷輪404的使用也能夠有效減小對零件表面的打磨，從而保證了零件表面質(zhì)量。

為了提高去毛刺效率，作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述機械手3的另一側(cè)還設(shè)有第二去毛刺機構(gòu)42，所述第二去毛刺機構(gòu)42與所述第一去毛刺機構(gòu)41的結(jié)構(gòu)相同。

在本實施例中，所述工業(yè)吸塵器5的吸塵口與所述第一去毛刺機構(gòu)41和所述第二去毛刺機構(gòu)42的毛刷輪404對應(yīng)設(shè)置，能夠?qū)⑺雒⑤?04去除的毛刺通過吸塵口直接吸入所述工業(yè)吸塵器5中，避免了毛刺的飛濺。

為了便于安裝和使用，作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述第一去毛刺機構(gòu)41與所述第二去毛刺機構(gòu)42關(guān)于所述機械手3對稱設(shè)置。

在本實施例中，所述傳感器406為光電傳感器。

為了便于使用，作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述零件傳輸線2上設(shè)有用于頂起零件的頂升氣缸6，便于所述機械手3抓取零件。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實用新型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。