本發(fā)明涉及機(jī)械加工中去除金屬工件表面毛刺的技術(shù)領(lǐng)域，更具體地講，是涉及一種軸承自動去毛刺系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在機(jī)械加工中，金屬工件在經(jīng)過車、磨等加工工序后，表面均會殘留一定的毛刺和加工中遺留的金屬屑。傳統(tǒng)的處理方法就是通過強(qiáng)風(fēng)吹或者人工進(jìn)行打磨，使用強(qiáng)風(fēng)吹的時候容易因?yàn)榻饘俚淖灾鼗蛘吖ぜ吙p角落殘留等原因造成清理不完全，很多縫隙中還是會殘留金屬碎屑，如果采用人工打磨的方式，不但費(fèi)時費(fèi)力，而且打磨砂紙的消耗數(shù)量也比較大。

為此我們計劃采用一種旋轉(zhuǎn)摩擦去除毛刺的方法，旋轉(zhuǎn)去毛刺的方法通常會將旋轉(zhuǎn)刷頭設(shè)計為圓盤狀，圓盤狀的刷頭在旋轉(zhuǎn)去毛刺時，其圓盤邊緣因?yàn)檫\(yùn)行距離遠(yuǎn)，發(fā)生的摩擦力較大，起到的摩擦去毛刺效果較好，而圓盤的中心位置，因?yàn)檫\(yùn)行的距離較短，起到的摩擦去毛刺效果不明顯，尤其是圓盤的中心點(diǎn)，幾乎沒有摩擦行程，直接導(dǎo)致毛刺不能被去除。如果將工件放置于圓盤刷頭的邊緣位置，則需要加大圓盤刷頭的面積，不但增加了生產(chǎn)加工成本，并且大刷盤只有一部分參與工作，會導(dǎo)致能源的浪費(fèi)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，申請人經(jīng)過多次實(shí)踐改進(jìn)，設(shè)計了一種軸承自動去毛刺系統(tǒng)，采用雙向環(huán)形的軸承輸送軌道，使得軸承能夠經(jīng)過兩次刷毛去毛刺，其毛刺的效果更好，潔凈度更高。

技術(shù)方案：為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種軸承自動去毛刺系統(tǒng)，包括去毛刺機(jī)箱體，所述去毛刺機(jī)箱體的下方設(shè)置軸承輸送軌道，所述軸承輸送軌道上放置待去毛刺軸承。所述毛刺機(jī)箱體內(nèi)依次設(shè)置3個毛刺刷裝置，所述毛刺刷裝置底端設(shè)置去毛刺刷毛，所述毛刺機(jī)箱體上還設(shè)置CNC控制面板。

所述軸承輸送軌道的一端設(shè)置回返導(dǎo)流裝置，所述軸承輸送軌道的另一端設(shè)置軸承輸送軌道的動力裝置。

軸承輸送軌道為雙向環(huán)形，由一側(cè)軌道送到回返導(dǎo)流裝置，經(jīng)回返導(dǎo)流裝置轉(zhuǎn)向180°，由另一側(cè)軌道運(yùn)行繼續(xù)經(jīng)過毛刺刷裝置下方。

有益效果：本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果是：

本發(fā)明利用采用雙向環(huán)形的軸承輸送軌道，使得軸承能夠經(jīng)過兩次刷毛去毛 刺，其毛刺的效果更好，潔凈度更高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種軸承自動去毛刺系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面通過一個最佳實(shí)施例，對本技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明的保護(hù)范圍不局限于所述實(shí)施例。

如圖1所示，一種軸承自動去毛刺系統(tǒng)，包括去毛刺機(jī)箱體1，所述去毛刺機(jī)箱體1的下方設(shè)置軸承輸送軌道3，所述軸承輸送軌道3上放置待去毛刺軸承7。所述毛刺機(jī)箱體1內(nèi)依次設(shè)置3個毛刺刷裝置4，所述毛刺刷裝置4底端設(shè)置去毛刺刷毛，所述毛刺機(jī)箱體1上還設(shè)置CNC控制面板2。

所述軸承輸送軌道3的一端設(shè)置回返導(dǎo)流裝置6，所述軸承輸送軌道3的另一端設(shè)置軸承輸送軌道3的動力裝置。軸承輸送軌道3為雙向環(huán)形，由一側(cè)軌道送到回返導(dǎo)流裝置6，經(jīng)回返導(dǎo)流裝置6轉(zhuǎn)向180°，由另一側(cè)軌道運(yùn)行繼續(xù)經(jīng)過毛刺刷裝置4下方。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出：對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。