一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料及其制備方法技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明涉及一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料及其制備方法；屬于復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：
Co-Cr-Mo合金由于其具有優(yōu)異的力學(xué)性能和生物相容性能，故其適用于制造體內(nèi)承載條件苛刻的長期植入件，但在人工關(guān)節(jié)置換手術(shù)中，由于聚四氟乙烯髖臼和Co-Cr-Mo合金金屬股骨頭之間的機(jī)械磨損和腐蝕，產(chǎn)生的合金碎屑容易在關(guān)節(jié)腔內(nèi)積累，從而引起有害的組織反應(yīng)和過敏反應(yīng)進(jìn)而導(dǎo)致人體炎癥、植入體松動等不良現(xiàn)象，因此限制了Co-Cr-Mo合金在生物種植體中的應(yīng)用。相比金屬，氧化鋯陶瓷與內(nèi)襯的摩擦因數(shù)更小，研究結(jié)果表明氧化鋯陶瓷與聚四氟乙烯間的磨損率比Co-Cr-Mo合金與聚四氟乙烯的磨損率低20倍，同時(shí)氧化鋯由于具有高強(qiáng)度、高韌性和高表面光潔度且無毒耐腐蝕，化學(xué)性能穩(wěn)定的特點(diǎn)，被認(rèn)為是制備高載荷條件下人工關(guān)節(jié)球頭的理想替代材料，因此這種Co-Cr-Mo合金-氧化鋯陶瓷復(fù)合關(guān)節(jié)假體成為了研究最多的關(guān)節(jié)置換材料。目前主要生產(chǎn)工藝是利用等離子噴涂或者激光熔覆在Co-Cr-Mo合金球頭上制備一層氧化鋯陶瓷薄膜，但這種方法涂層跟基體的結(jié)合強(qiáng)度不夠，容易導(dǎo)致涂層剝落，甚至完全剝落，剝落的氧化鋯陶瓷碎屑也容易在關(guān)節(jié)腔內(nèi)積累，從而引起有害的組織反應(yīng)和過敏反應(yīng)進(jìn)而導(dǎo)致人體炎癥、植入體松動等不良現(xiàn)象。而直接制備氧化鋯陶瓷球頭不存在這一問題，但需要解決Co-Cr-Mo合金人工關(guān)節(jié)柄和氧化鋯陶瓷球頭的連接。目前，人們已經(jīng)開始招手研究采用共燒結(jié)制備陶瓷/金屬復(fù)合材料的技術(shù)，但其存在所得成品界面結(jié)合強(qiáng)度低、共燒結(jié)界面變形、樣品極易開裂、成品率低等問題，如采用共燒結(jié)技術(shù)制備氧化鋯/316L不銹鋼復(fù)合材料時(shí)，其加入1-2wt％的粘接劑；所得成品的成品率低，極易出現(xiàn)共燒結(jié)界面變形、樣品極易開裂的情況，即使得到了成品，其成品的界面結(jié)合強(qiáng)度僅僅約為20Mpa；采用共燒結(jié)技術(shù)制備氧化鋯/Ni-Cr合金復(fù)合材料時(shí)，其加入1-2wt％的粘接劑；所得成品的成品率低，極易出現(xiàn)共燒結(jié)界面變形、樣品極易開裂的情況，即使得到了成品，其成品的界面結(jié)合強(qiáng)度僅僅約為25Mpa。到目前為止，人們還沒有通過共燒結(jié)技術(shù)，得到界面結(jié)合強(qiáng)度高、成品率高的氧化鋯/Co-Cr-Mo合金復(fù)合材料。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足之處，提供一種界面結(jié)合強(qiáng)度高、成品率高的Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料及其制備方法。本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料，包括Co-Cr-Mo合金部分、氧化鋯陶瓷部分，所述氧化鋯陶瓷部分通過界面結(jié)合層與Co-Cr-Mo合金部分構(gòu)成一個整體，所述Co-Cr-Mo合金部分的孔隙率為8-20％、優(yōu)選為10-14％、進(jìn)一步優(yōu)選為10-12％；所述氧化鋯陶瓷部分的孔隙率為2％-7％、優(yōu)選為2％-5％、進(jìn)一步優(yōu)選為2％-3％；所述界面結(jié)合層的結(jié)合強(qiáng)度為30-40Mpa。本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料，所述界面結(jié)合處存在元素的交互擴(kuò)散區(qū)，其厚度為1-5um。本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料，所述Co-Cr-Mo合金部分為Co-Cr-Mo合金人工關(guān)節(jié)柄；所述氧化鋯陶瓷部分為與Co-Cr-Mo合金人工關(guān)節(jié)柄配套的球頭。本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料的制備方法，包括下述步驟：步驟一配料取平均粒徑16～35μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的8％～15％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；石蠟除了起到粘結(jié)的作用外，最主要的目的是調(diào)節(jié)Co-Cr-Mo合金燒結(jié)時(shí)的孔隙率，從而調(diào)節(jié)Co-Cr-Mo合金的燒結(jié)收縮行為；取平均粒徑45～65μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.05％～0.2％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；步驟二成型將混合物A、混合B放入壓腔中壓制成型，得到一端為混合物A，另一端為混合物B的整體壓坯；壓制時(shí)，控制壓力為300-600Mpa；步驟三燒結(jié)在真空條件下，對步驟二所得壓坯進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)完成后，隨爐冷卻至室溫，得到Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料；燒結(jié)時(shí)，控制升溫速率為2-5℃/min、進(jìn)一步優(yōu)選為5℃/min，控制燒結(jié)溫度為1300℃-1500℃、優(yōu)選為1300℃-1450℃、進(jìn)一步優(yōu)選為1450℃。本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料的制備方法，步驟一中，混合物A中，石蠟的質(zhì)量為原料A質(zhì)量的8-10％。本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料的制備方法，步驟一中，混合物B中，石蠟的質(zhì)量為原料B質(zhì)量的0.05％～0.2％。本發(fā)明本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料的制備方法，步驟一中所述Co-Cr-Mo合金粉末以質(zhì)量百分比包括下述組分：Cr26％-30％；Mo5％-7％；余量為Co。本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料的制備方法，步驟二中，壓制成型時(shí)，采用單向壓制的方法制備壓坯，為了方便操作，一般在往壓腔中加粉前，會用一個很薄的隔板將壓腔分為C、D兩部分，然后將混合物A加入C部分，將混合物B加入D部分，震實(shí)，并使得震實(shí)后的混合物A與混合物B處于同一水平位置，抽出隔板施壓，得到坯體，所述隔板與壓腔底部接觸；或先將混合物A加入壓腔中，震實(shí)，然后再將混合物B加入壓腔中，壓制得到坯體；或先將混合物B加入壓腔中，震實(shí)，然后再將混合物A加入壓腔中，壓制得到坯體。本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料的制備方法，步驟三中，所述真空條件的壓強(qiáng)≤10-1Pa。本發(fā)明一種Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料的制備方法，步驟三中，在燒結(jié)溫度下保溫1-3小時(shí)、優(yōu)選為2小時(shí)。原理和優(yōu)勢本發(fā)明通過嚴(yán)格限定原料粉末的組分和粒度，通過對不同原料加入不同質(zhì)量的石蠟，在合理的壓制壓力以及燒結(jié)程序下，實(shí)現(xiàn)了Co-Cr-Mo合金與氧化鋯陶瓷完美結(jié)合，得到了界面結(jié)合層的結(jié)合強(qiáng)度為30-40Mpa的Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料。本發(fā)明通過往粒度為16～35μm的Co-Cr-Mo合金粉末中加入8-15％的石蠟，通過往45～65μm的ZrO2粉末加入0.05％-0.2％的石蠟，通過合理的壓制壓力與燒結(jié)，得到界面結(jié)合良好的復(fù)合材料。本發(fā)明控制合金端和陶瓷端的粒度以及孔隙率，調(diào)整兩端燒結(jié)行為，為避免燒結(jié)升溫、保溫過程中出現(xiàn)明顯的界面變形和材料開裂提供了必要條件。通過將石蠟按不同的用量加入合金粉末與陶瓷粉末中，尤其是當(dāng)8-15％的石蠟加入合金粉末中，0.05％-0.2％加入ZrO2粉末中，在燒結(jié)加熱前期，通過控制升溫速率，使得合金粉末中的石蠟以一個合理的速度分解并被排除坯體中，從而使得坯體的合金端出現(xiàn)適當(dāng)?shù)目紫堵?。由于合金的熱膨脹系?shù)要大于陶瓷的熱膨脹系數(shù)，所以必須選用粒度較大的ZrO2粉末，該尺寸的ZrO2粉末加入0.05％-0.2％的石蠟以便于成型，在壓力為300-600Mpa壓制后，在本發(fā)明燒結(jié)前期能減少由于熱膨脹差異導(dǎo)致復(fù)合材料沿界面開裂的可能。燒結(jié)后期，由于石蠟基本排除坯體，此時(shí)合金端與陶瓷端均開始出現(xiàn)閉孔現(xiàn)象，此時(shí)必須嚴(yán)格控制燒結(jié)的溫度和時(shí)間，一旦溫度過高、時(shí)間過長，將導(dǎo)致合金端大量孔隙消失，那么在后續(xù)降溫時(shí)，有可能出現(xiàn)界面變形甚至沿界面開裂的現(xiàn)象出現(xiàn)。一旦時(shí)間過短、溫度過低則會導(dǎo)致界面擴(kuò)散層的厚度太低，從而嚴(yán)重影響界面結(jié)合強(qiáng)度。本發(fā)明燒結(jié)后的冷卻過程中，由于不同孔隙度的Co-Cr-Mo合金，其燒結(jié)收縮行為不同，高孔隙度的Co-Cr-Mo合金收縮較慢，同時(shí)ZrO2收縮速率比Co-Cr-Mo合金小。所以本發(fā)明通過嚴(yán)格控制原料粉末的組分和粒度，通過對不同原料加入不同質(zhì)量的石蠟，在合理的壓制壓力以及合理的燒結(jié)條件參數(shù)，保證了Co-Cr-Mo合金的孔隙度，從而使得降溫過程中Co-Cr-Mo合金的收縮率與ZrO2收縮行為相近，減少了界面應(yīng)力，從而得到了界面結(jié)合強(qiáng)度高的Co-Cr-Mo合金/氧化鋯復(fù)合材料。本發(fā)明在燒結(jié)過程中Co-Cr-Mo合金/ZrO2界面兩端元素相互擴(kuò)散，形成一個2-5微米的元素梯度變化區(qū)域，避免了界面處元素濃度突變，增加了界面結(jié)合強(qiáng)度。總之，本發(fā)明通過各參數(shù)的協(xié)同作用，尤其是巧妙的利用了石蠟含量為6-15％的Co-Cr-Mo合金的燒結(jié)收縮率與氧化鋯陶瓷的燒結(jié)收縮率相近的特性，通過合理的配比與工藝條件參數(shù)的控制，得到了界面結(jié)合層的結(jié)合強(qiáng)度為30-40Mpa的Co-Cr-Mo合金/氧化鋯陶瓷復(fù)合材料。附圖說明附圖1為本發(fā)明所得產(chǎn)品的示意圖，附圖2為本發(fā)明實(shí)施例1所制備的樣品照片；b為Co-Cr-Mo合金部分，a為氧化鋯陶瓷部分；附圖3為實(shí)施例1所得樣品界面的能譜分析圖，左端為Co-Cr-Mo合金，右端為氧化鋯陶瓷；圖3中左端為Co-Cr-Mo合金，右端為氧化鋯陶瓷；從圖3中可以看出從圖中可以看出界面處氧和鋯元素已經(jīng)擴(kuò)散到Co-Cr-Mo合金中。具體實(shí)施方式本發(fā)明實(shí)施例中成品金屬端的孔隙率是通過下述方法測得的；在相同的條件下，制得純金屬粉末的壓坯并燒結(jié)，最后測量所的燒結(jié)成品的孔隙率，即為該條件下，所的復(fù)合材料金屬端的孔隙率；在相同的條件下，制得純氧化鋯的壓坯并燒結(jié)，最后測量所的燒結(jié)成品的孔隙率，即為該條件下，所的復(fù)合材料氧化鋯端的孔隙率。實(shí)施例1步驟一配料取平均粒徑16μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的9％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；原料A中Cr：28wt％、Mo：6wt％、Co：余量wt％；取平均粒徑45μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.1％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；步驟二成型用單向壓制的方法制備式樣，壓制壓力為300MPa。試樣為抗彎樣，尺寸長為42mm，寬為6mm，厚為4mm。制備壓制前，在上述模具的中部加入金屬薄片，在薄片兩側(cè)裝填混合物A和混合物B；步驟三燒結(jié)將壓坯試樣在真空度為10-3Pa的真空燒結(jié)爐中，以每分鐘5℃的升溫速率，在1400℃下保溫2小時(shí)進(jìn)行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至室溫。得到成品，檢測成品的力學(xué)性能，得到燒結(jié)試樣的界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到35.06MPa。所得成品中金屬端的孔隙率為15.5％、陶瓷端的孔隙率為4％。實(shí)施例2步驟一配料取平均粒徑35μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的8％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；原料A中Cr：28wt％、Mo：6wt％、Co：余量wt％；取平均粒徑65μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.1％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；步驟二成型用單向壓制的方法制備式樣，壓制壓力為600MPa。試樣為抗彎樣，尺寸長為42mm，寬為6mm，厚為4mm。制備壓制前，在上述模具的中部加入金屬薄片，在薄片兩側(cè)裝填混合物A和混合物B；步驟三燒結(jié)將壓坯試樣在真空度為10-1Pa的真空燒結(jié)爐中，以每分鐘2℃的升溫速率，在1300℃下保溫3小時(shí)進(jìn)行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至室溫。得到成品，檢測成品的力學(xué)性能，得到燒結(jié)試樣的界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到30.1MPa。所得成品中金屬端的孔隙率為9％、陶瓷端的孔隙率為5％。實(shí)施例3步驟一配料取平均粒徑25μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的15％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；原料A中Cr：28wt％、Mo：6wt％、Co：余量wt％；取平均粒徑50μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.1％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；步驟二成型用單向壓制的方法制備式樣，壓制壓力為400MPa。試樣為抗彎樣，尺寸長為42mm，寬為6mm，厚為4mm。制備壓制前，在上述模具的中部加入金屬薄片，在薄片兩側(cè)裝填混合物A和混合物B；步驟三燒結(jié)將壓坯試樣在真空度為10-2Pa的真空燒結(jié)爐中，以每分鐘2℃的升溫速率，在1450℃下保溫1.5小時(shí)進(jìn)行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至室溫。得到成品，檢測成品的力學(xué)性能，得到燒結(jié)試樣的界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到31.2MPa。所得成品中金屬端的孔隙率為19％、陶瓷端的孔隙率為3.5％。實(shí)施例4步驟一配料取平均粒徑28μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的10％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；原料A中Cr：28wt％、Mo：6wt％、Co：余量wt％；取平均粒徑55μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.1％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；步驟二成型用單向壓制的方法制備式樣，壓制壓力為450MPa。試樣為抗彎樣，尺寸長為42mm，寬為6mm，厚為4mm。制備壓制前，在上述模具的中部加入金屬薄片，在薄片兩側(cè)裝填混合物A和混合物B；步驟三燒結(jié)將壓坯試樣在真空度為10-2Pa的真空燒結(jié)爐中，以每分鐘2℃的升溫速率，在1450℃下保溫2小時(shí)進(jìn)行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至室溫。得到成品，檢測成品的力學(xué)性能，得到燒結(jié)試樣的界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到38.5MPa。所得成品中金屬端的孔隙率為14.5％、陶瓷端的孔隙率為6％。實(shí)施例5步驟一配料取平均粒徑16μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的8％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；原料A中Cr：28wt％、Mo：6wt％、Co：余量wt％；取平均粒徑65μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.1％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；步驟二成型用單向壓制的方法制備式樣，壓制壓力為450MPa。試樣為抗彎樣，尺寸長為42mm，寬為6mm，厚為4mm。制備壓制前，在上述模具的中部加入金屬薄片，在薄片兩側(cè)裝填混合物A和混合物B；步驟三燒結(jié)將壓坯試樣在真空度為10-2Pa的真空燒結(jié)爐中，以每分鐘2℃的升溫速率，在1400℃下保溫2小時(shí)進(jìn)行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至室溫。得到成品，檢測成品的力學(xué)性能，得到燒結(jié)試樣的界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到32MPa。所得成品中金屬端的孔隙率為12.5％、陶瓷端的孔隙率為3.5％。對比例1取平均粒徑16μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的2％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；原料A中Cr：28wt％、Mo：6wt％、Co：余量wt％；其他條件完全和實(shí)施例1一致，得到成品后檢測成品的力學(xué)性能，得到燒結(jié)試樣的界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到15.6MPa。所得成品中金屬端的孔隙率為5.6％、陶瓷端的孔隙率為3.8％。對比例2取平均粒徑65μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的1.5％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；取平均粒徑35μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.2％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；其他條件完全和實(shí)施例2一致，得到成品后檢測成品的力學(xué)性能，得到燒結(jié)試樣的界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到12.7MPa。所得成品中金屬端的孔隙率為4.8％、陶瓷端的孔隙率為5.8％。對比例3步驟一配料取平均粒徑10μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的20％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；原料A中Cr：27wt％、Mo：6wt％、Co：余量wt％；取平均粒徑50μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.2％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；步驟二成型用單向壓制的方法制備式樣，壓制壓力為700MPa。試樣為抗彎樣，尺寸長為42mm，寬為6mm，厚為4mm。制備壓制前，在上述模具的中部加入金屬薄片，在薄片兩側(cè)裝填混合物A和混合物B；步驟三燒結(jié)將壓坯試樣在真空度為10-2Pa的真空燒結(jié)爐中，以每分鐘10℃的升溫速率，在1650℃下保溫4小時(shí)進(jìn)行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至室溫。得到明顯變形且存在裂紋的殘次品，根本無法進(jìn)行力學(xué)性能數(shù)據(jù)的檢測。對比4步驟一配料取平均粒徑70μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的0.5％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；原料A中Cr：27wt％、Mo：6wt％、Co：余量wt％；取平均粒徑70μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.2％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；步驟二成型用單向壓制的方法制備式樣，壓制壓力為100MPa。試樣為抗彎樣，尺寸長為42mm，寬為6mm，厚為4mm。制備壓制前，在上述模具的中部加入金屬薄片，在薄片兩側(cè)裝填混合物A和混合物B；步驟三燒結(jié)將壓坯試樣在真空度為10-2Pa的真空燒結(jié)爐中，以每分鐘1℃的升溫速率，在1000℃下保溫4小時(shí)進(jìn)行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至室溫。得到成品后檢測成品的力學(xué)性能，得到燒結(jié)試樣的界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到13.2MPa。所得成品中金屬端的孔隙率為3.6％、陶瓷端的孔隙率為7.8％。對比例5步驟一配料取平均粒徑35μm的Co-Cr-Mo合金粉末為原料A，按原料A總質(zhì)量的6％配取石蠟，并將所配取的原料A與石蠟混合均勻，得到混合物A；原料A中Cr：28wt％、Mo：6wt％、Co：余量wt％；取平均粒徑65μm的ZrO2粉末為原料B，按原料B總質(zhì)量的0.1％配取石蠟，并將所配取的原料B與石蠟混合均勻，得到混合物B；步驟二成型用單向壓制的方法制備式樣，壓制壓力為600MPa。試樣為抗彎樣，尺寸長為42mm，寬為6mm，厚為4mm。制備壓制前，在上述模具的中部加入金屬薄片，在薄片兩側(cè)裝填混合物A和混合物B；步驟三燒結(jié)將壓坯試樣在真空度為10-1Pa的真空燒結(jié)爐中，以每分鐘2℃的升溫速率，在1100℃下保溫3小時(shí)進(jìn)行燒結(jié)，然后隨爐冷卻至室溫。得到成品，檢測成品的力學(xué)性能，得到燒結(jié)試樣的界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到18.5MPa。所得成品中金屬端的孔隙率為9％、陶瓷端的孔隙率為5％。