專利名稱：一種8011－o電纜帶生產(chǎn)工藝的制作方法
—種8011 - O電纜帶生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電纜帶領(lǐng)域，尤其是涉及一種生產(chǎn)制作8011 - O電纜帶的生產(chǎn)工藝。背景技術(shù)：
公知的，電纜帶是用于包裹通訊電纜外表，以起到保護和屏蔽作用的一種鋁帶產(chǎn)品；目前，國內(nèi)生產(chǎn)的電纜帶主要由1060、1145和8011系鋁合金制成，這其中，由于8011系鋁合金生產(chǎn)出的8011 - O電纜帶質(zhì)量較輕、防護屏蔽效果較好，因此，8011 - O電纜帶已經(jīng)逐漸取代了 1060和1145系鋁合金電纜帶；8011 — O電纜帶的一般厚度為0.1 0.2mm，抗拉強度為80 llOMPa，延伸率在20%以上，這種鋁帶采用8011牌號的變形鋁合金制造，在經(jīng)過熱軋、冷軋、分切和退火等工序后，在鋁帶表面覆上塑料薄膜，再按照所需長度分切成若干條后分別卷成卷盤狀以備應(yīng)用；
然而，由于現(xiàn)今生產(chǎn)的8011 - O電纜帶通常采用熱軋坯料或者鑄軋坯料生產(chǎn)，其中，雖然采用熱軋坯料生產(chǎn)的電纜帶具有延伸率好，抗拉強度適中的優(yōu)點，但其制造成本較高，而采用鑄軋坯料生產(chǎn)的電纜帶雖然制造成本較低，但卻由于鑄軋法生產(chǎn)坯料時冷卻速度過快，板坯內(nèi)存在很大的內(nèi)應(yīng)力和成分偏析，這導致了電纜帶的強度明顯增大，一般會達到110 120Mpa，此時，為了符合強度要求，基本是采取二次退火，或者是提高退火溫度和增加退火時間來降低產(chǎn)品強度，但是這樣不僅會相應(yīng)延長產(chǎn)品的制造周期，而且還極有可能造成電纜帶內(nèi)部出現(xiàn)晶粒粗大或橘皮現(xiàn)象，進而導致產(chǎn)品的成品率下降，以及生產(chǎn)成本的增加。
發(fā)明內(nèi)容
為了克服背景技術(shù)中的不足，本發(fā)明公開了一種8011 - O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述的工藝不但能夠生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品，而且還能夠有效的提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
一種8011 — O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述的工藝步驟如下:
A、熔煉:將8011牌號的鋁合金材料加入導爐進行熔化，導爐溫度為750±5°C，氫含量在0.15ml/100g*Al以下，并進行在線除氣，經(jīng)三級過濾后攪拌充分均勻，使鋁液完全除氣、除渣；
B、鑄造:通過由耐高溫的無機非金屬材料加工成型的鑄嘴將熔煉后的鋁液等量、勻速的注入兩根相向旋轉(zhuǎn)的鋼帶內(nèi)，這兩根鋼帶的帶身置于一注滿循環(huán)冷卻水的容器內(nèi)，鋁液通過鋼帶后鑄造成板還；鑄造時注入的溫度為690± 10°C,鑄造速度為8 15m/min,鑄造出的板坯溫度為500 550°C，板坯厚度為19±1_ ;
C、三連軋:鑄造 成的板坯直接進入冷連軋軋制板帶，軋制時采用乳液進行潤滑和冷卻，第一道次的軋制加工率為50 75%，軋制時入口溫度為450 500°C，出口溫度為360 4000C ;第二道次的軋制加工率為30 50%，軋制時入口溫度為340 380°C，出口溫度為260 320°C;第三道次的軋制加工率為30 50%，軋制時入口溫度為240 280°C，出口溫度為160 200°C ;三連軋后得到2.8 mm的連鑄連軋卷；
D、冷軋:將三連軋制成的連鑄連軋卷直接上冷軋機組軋制鑄軋坯卷，軋制時采用軋制油進行潤滑和冷卻，并要求導路中的每根導輥都干凈整潔，每道次加工率為30 50%，軋制出的鑄軋坯卷厚度為0.4 0.5mm ;
E、切邊:對冷軋制成的鑄軋坯卷進行縱剪切邊，要求導路中的每根導輥都干凈整潔，縱剪切邊時確保鑄軋坯卷的表面沒有印痕、粘鋁、擦傷或劃傷，端面沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，中間切邊錯層必須小于2_ ；
F、箔軋:將經(jīng)過縱剪切邊的坯料直接軋制為0.1 0.3_的成品鋁箔卷，軋制時要求每根導輥都干凈整潔，并必須在成品道次軋制時更換工作輥，而且若支撐棍的表面不干凈也必須進行更換；軋制出的鋁箔卷表面必須干凈，不允許有殘留油污，同時，鋁箔卷表面不允許有任何能夠影響其使用的表面缺陷；
G、成品分切:分切時必須清擦導路中的每根導輥，分切的鋁箔卷不允許直接落地，需要鋪設(shè)墊層；分切時確保鋁箔卷沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，分切錯層必須小于
0.5mm，且分切后的小卷端面必須干凈整潔；分切好的卷子必須用高溫膠帶進行牢固封頭以防止退火時松散，且其批號和規(guī)格都必須標注在鋁箔卷的表面；
H、成品退火:裝爐前先檢查來料狀況，確認采用高溫膠帶對鋁箔卷進行封頭，然后檢查爐子的循環(huán)風機罩上是否粘有鋁箔，如有則必須清理干凈方可進爐退火；退火時須先在2000C的退火溫度下退火4 8h，再在400°C的退火溫度下退火15 40h ;
1、檢查包裝:檢查時要求鋁箔的厚度、寬度不得超過公差范圍，鋁箔端面不得有毛刺、翻邊或撞傷，錯層不得超過0.5mm，抗拉強度為80 llOMpa，延伸率不低于25%，表面潤滑性能達到B級，同時，鋁箔的套筒規(guī)格及材質(zhì)必須符合要求，套筒兩邊分別長出鋁卷相應(yīng)端面O 5_，當上述要求均檢查合格后按照電纜帶的包裝要求對鋁箔卷進行包裝。所述的8011 — O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述工藝的A步驟中采用旋轉(zhuǎn)吹氣法進行在線除氣。所述的8011 — O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述工藝B步驟中的鑄嘴采用耐高溫的無機非金屬材料加工制成。所述的8011 — O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述工藝B步驟中的鑄造溫度為692°C，鑄造速度為9m/min，鑄造出的板坯溫度為523°C，板坯厚度為19.2_。所述的8011 - O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述工藝C步驟中第一道次的軋制加工率為60%，軋制時入口溫度為490°C，出口溫度為400°C ;第二道次的軋制加工率為40%，軋制時入口溫度為380°C，出口溫度為300°C ;第三道次的軋制加工率為39%，軋制時入口溫度為270°C，出口溫度為 180°C。所述的8011 - O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述工藝H步驟中的退火為:先在200°C的退火溫度下退火5h,再在400°C的退火溫度下退火38h。所述的8011 - O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述工藝中的8011牌號鋁合金材料的成分重量百分比如下:Si為0.55 0.75%, Fe為0.60 0.90%, Cu、Mg、Cr和Ti均不大于0.05%,Mn為不大于0.01%, Zn為不大于0.10%，余量為Al。所述的8011 - O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述工藝中的8011牌號鋁合金材料的成分重量百分比如下:Si為0.62%, Fe為0.79%, Cu為0.018%, Ti為0.023%，余量為Al和其他不
可避免的元素，其中，不可避免的元素含量均不大于0.01%。所述的8011 - O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述工藝中的高溫膠帶為高溫鋁箔膠帶。
所述的8011 - O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述工藝中采用酒精或丙酮清擦導路中的每根導棍。由于采用如上所述的技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下有益效果:
本發(fā)明所述的8011 — O電纜帶生產(chǎn)工藝在鑄造時采用了兩條鋼帶輔助降溫，同時還取消了中間退火的工序，即所述的工藝不但能夠比傳統(tǒng)工藝有效的減少二氧化碳的排放量，達到良好的減排效果，而且能夠比傳統(tǒng)工藝減少工序，縮短制造周期；此外，還由于采用了成品一次性退火，且能夠獲得成品要求的力學性能和表面潤濕性能，因此，所述的工藝能夠在生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品的基礎(chǔ)上，有效的提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。具體實施方式

通過下面的實施例可以更詳細的解釋本發(fā)明，公開本發(fā)明的目的旨在保護本發(fā)明范圍內(nèi)的一切變化和改進，本發(fā)明并不局限于下面的實施例；
實施本發(fā)明所述的8011 - O電纜帶生 產(chǎn)工藝時，所述的工藝步驟如下:
A、熔煉:將8011牌號的鋁合金材料加入導爐進行熔化，導爐溫度為750±5°C，氫含量在0.15ml/100g.Al以下，并采用旋轉(zhuǎn)吹氣法進行在線除氣，經(jīng)三級過濾后攪拌充分均勻，使招液完全除氣、除潘;
B、鑄造:通過由耐高溫的無機非金屬材料加工成型的鑄嘴將熔煉后的鋁液等量、勻速的注入兩根相向旋轉(zhuǎn)的鋼帶內(nèi)，這兩根鋼帶的帶身置于一注滿循環(huán)冷卻水的容器內(nèi)，鋁液通過鋼帶后鑄造成板坯，即在鑄造時，鋁液的熱量能夠通過鋼帶被冷卻水帶走，從而完成鑄造；鑄造時注入的溫度為690± 10°C，鑄造速度為8 15m/min，鑄造出的板坯溫度為500 550°C，板坯厚度為19±lmm ;根據(jù)需要，能夠?qū)㈣T造溫度設(shè)為692°C，鑄造速度設(shè)為9m/min，鑄造出的板坯溫度設(shè)為523°C，板坯厚度設(shè)為19.2mm ；
C、三連軋:鑄造成的板坯直接進入冷連軋軋制板帶，軋制時采用乳液進行潤滑和冷卻，第一道次的軋制加工率為50 75%，軋制時入口溫度為450 500°C，出口溫度為360 4000C ;第二道次的軋制加工率為30 50%，軋制時入口溫度為340 380°C，出口溫度為260 320°C;第三道次的軋制加工率為30 50%，軋制時入口溫度為240 280°C，出口溫度為160 200°C;根據(jù)需要，能夠?qū)⒌谝坏来蔚能堉萍庸ぢ试O(shè)為60%，軋制時入口溫度設(shè)為490°C，出口溫度設(shè)為400°C ;第二道次的軋制加工率設(shè)為40%，軋制時入口溫度設(shè)為380°C，出口溫度設(shè)為300°C ;第三道次的軋制加工率設(shè)為39%，軋制時入口溫度設(shè)為270°C，出口溫度設(shè)為180°C ;三連軋后得到2.8 mm的連鑄連軋卷，然后轉(zhuǎn)入冷軋工序；
D、冷軋:將三連軋制成的連鑄連軋卷直接上冷軋機組軋制鑄軋坯卷，軋制時采用軋制油進行潤滑和冷卻，并采用酒精或丙酮清擦導路中的每根導輥，確保導路中的每根導輥都干凈整潔，從而有效的避免了板帶表面產(chǎn)生印痕、粘傷等缺陷，每道次加工率為30 50%，軋制出的鑄軋坯卷厚度為0.4 0.5mm ;
E、切邊:對冷軋制成的鑄軋坯卷進行縱剪切邊，采用酒精或丙酮清擦每根導輥，使導路中的每根導輥都干凈整潔，從而確保鑄軋坯卷的表面在縱剪切邊時不會產(chǎn)生印痕、粘鋁、擦傷或劃傷，其端面也不會形成毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，同時，確保中間切邊錯層必須小于2mm ；
F、箔軋:將經(jīng)過縱剪切邊的坯料直接軋制為0.1 0.3mm的成品鋁箔卷，軋制時要求采用酒精或丙酮清擦每根導輥，使每根導輥都干凈整潔，并必須在成品道次軋制時更換工作輥，而且若支撐棍的表面不干凈也必須進行更換，即確保了軋制出的鋁箔卷表面干凈，無殘留油污，同時，鋁箔卷表面不允許有通長或間斷性的擦傷、劃傷、周期行印痕、亮條、亮帶、隱條或白條等任何能夠影響其使用的表面缺陷；
G、成品分切:分切時必須采用酒精或丙酮清擦導路中的每根導輥，以確保鋁卷表面沒有印痕、粘鋁、擦傷、劃傷；分切的鋁箔卷不允許直接落地，需要鋪設(shè)墊層；分切時確保鋁箔卷沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，分切錯層必須小于0.5mm，且分切后的小卷端面必須干凈整潔；分切好的卷子必須用高溫膠帶進行牢固封頭以防止退火時松散，且其批號和規(guī)格都必須標注在鋁箔卷的表面；
H、成品退火:裝爐前先檢查來料狀況，確認采用高溫膠帶牢固封頭，確認鋁箔卷之間沒有碰卷現(xiàn)象，否則不予退火，然后檢查爐子的循環(huán)風機罩上是否粘有鋁箔，如有則必須清理干凈方可進爐退火；退火時須先在200°C的退火溫度下退火4 8h，再在400°C的退火溫度下退火15 40h ;根據(jù)需要，能夠采用在在200°C的退火溫度下退火5h，再在400°C的退火溫度下退火38h ；
1、檢查包裝:檢查時要求鋁箔的厚度、寬度不得超過公差范圍，鋁箔端面不得有毛刺、翻邊或撞傷，錯層不得超過0.5mm，抗拉強度為80 llOMpa，延伸率不低于25%，表面潤滑性能達到B級，同時，鋁箔的套筒規(guī)格、材質(zhì)必須符合要求，套筒兩邊分別伸出鋁箔相應(yīng)端端面5_，當上述要求均檢查合格后按照電纜帶的包裝要求對鋁箔卷進行包裝，對于不合格產(chǎn)品則報廢回爐。所述工藝中采用的8011牌號鋁合金材料的成分重量百分比如下:Si為0.55
0.75%, Fe 為 0.60 0.90%, Cu、Mg、Cr 和 Ti 均不大于 0.05%, Mn 為不大于 0.01%, Zn 為不大于0.10%，余量為Al ;根據(jù)需要，所述的鋁合金材料能夠由0.62%的Si,0.79%的Fe,0.018%的Cu、0.023%的Ti以及Al和其他不可避免的元素構(gòu)成，其重量百分比合計為百分百，這其中，不可避免的元素含量均不大于0.01%。本發(fā)明未詳述部分為現(xiàn)有技術(shù)，故本發(fā)明未對其進行詳述。
權(quán)利要求
1.一種8011 - O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述的工藝步驟如下: A、熔煉:將8011牌號的鋁合金材料加入導爐進行熔化，導爐溫度為750±5°C，氫含量在0.15ml/100g*Al以下，并進行在線除氣，經(jīng)三級過濾后攪拌充分均勻，使鋁液完全除氣、除渣； B、鑄造:通過由耐高溫的無機非金屬材料加工成型的鑄嘴將熔煉后的鋁液等量、勻速的注入兩根相向旋轉(zhuǎn)的鋼帶內(nèi)，這兩根鋼帶的帶身置于一注滿循環(huán)冷卻水的容器內(nèi)，鋁液通過鋼帶后鑄造成板還；鑄造時注入的溫度為690± 10°C,鑄造速度為8 15m/min,鑄造出的板坯溫度為500 550°C，板坯厚度為19±1_ ; C、三連軋:鑄造成的板坯直接進入冷連軋軋制板帶，軋制時采用乳液進行潤滑和冷卻，第一道次的軋制加工率為50 75%，軋制時入口溫度為450 500°C，出口溫度為360 4000C ;第二道次的軋制加工率為30 50%，軋制時入口溫度為340 380°C，出口溫度為260 320°C;第三道次的軋制加工率為30 50%，軋制時入口溫度為240 280°C，出口溫度為160 200°C ;三連軋后得到2.8 mm的連鑄連軋卷； D、冷軋:將三連軋制成的連鑄連軋卷直接上冷軋機組軋制鑄軋坯卷，軋制時采用軋制油進行潤滑和冷卻，并要求導路中的每根導輥都干凈整潔，每道次加工率為30 50%，軋制出的鑄軋坯卷厚度為0.4 0.5mm ; E、切邊:對冷軋制成的鑄軋坯卷進行縱剪切邊，要求導路中的每根導輥都干凈整潔，縱剪切邊時確保鑄軋坯卷的表面沒有印痕、粘鋁、擦傷或劃傷，端面沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，中間切邊錯層必須小于2_ ； F、箔軋:將經(jīng)過縱剪切邊的坯料直接軋制為0.1 0.3_的成品鋁箔卷，軋制時要求每根導輥都干凈整潔，并必須在成品道次軋制時更換工作輥，而且若支撐棍的表面不干凈也必須進行更換；軋 制出的鋁箔卷表面必須干凈，不允許有殘留油污，同時，鋁箔卷表面不允許有任何能夠影響其使用的表面缺陷； G、成品分切:分切時必須清擦導路中的每根導輥，分切的鋁箔卷不允許直接落地，需要鋪設(shè)墊層；分切時確保鋁箔卷沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，分切錯層必須小于0.5mm，且分切后的小卷端面必須干凈整潔；分切好的卷子必須用高溫膠帶進行牢固封頭以防止退火時松散，且其批號和規(guī)格都必須標注在鋁箔卷的表面； H、成品退火:裝爐前先檢查來料狀況，確認采用高溫膠帶對鋁箔卷進行封頭，然后檢查爐子的循環(huán)風機罩上是否粘有鋁箔，如有則必須清理干凈方可進爐退火；退火時須先在2000C的退火溫度下退火4 8h，再在400°C的退火溫度下退火15 40h ; 1、檢查包裝:檢查時要求鋁箔的厚度、寬度不得超過公差范圍，鋁箔端面不得有毛刺、翻邊或撞傷，錯層不得超過0.5mm，抗拉強度為80 llOMpa，延伸率不低于25%，表面潤滑性能達到B級，同時，鋁箔的套筒規(guī)格及材質(zhì)必須符合要求，套筒兩邊分別伸出鋁箔相應(yīng)端端面5_，當上述要求均檢查合格后按照電纜帶的包裝要求對鋁箔卷進行包裝。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的8011— O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝的A步驟中采用旋轉(zhuǎn)吹氣法進行在線除氣。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的8011— O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝B步驟中的鑄嘴采用耐高溫的無機非金屬材料加工制成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的8011— O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝B步驟中的鑄造溫度為692°C，鑄造速度為9m/min，鑄造出的板坯溫度為523°C，板坯厚度為19.2mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的8011— O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝C步驟中第一道次的軋制加工率為60%，軋制時入口溫度為490°C，出口溫度為400°C ;第二道次的軋制加工率為40%，軋制時入口溫度為380°C，出口溫度為300°C;第三道次的軋制加工率為39%，軋制時入口溫度為270°C，出口溫度為180°C。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的8011— O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝H步驟中的退火為:先在200°C的退火溫度下退火5h，再在400°C的退火溫度下退火38h。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的8011— O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝中的8011牌號鋁合金材料的成分重量百分比如下=Si為0.55 0.75%，F(xiàn)e為0.60 0.90%, Cu、Mg、Cr和Ti均不大于0.05%, Mn為不大于0.01%, Zn為不大于0.10%，余量為Al。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的8011- O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝中的8011牌號鋁合金材料的成分重量百分比如下=Si為0.62%，F(xiàn)e為0.79%，Cu為0.018%, Ti為0.023%，余量為Al和其他不可避免的元素，其中，不可避免的元素含量均不大于0.01%。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的8011- O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝中的高溫膠帶為高溫鋁箔膠帶。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的8011- O電纜帶生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝中采用酒精或丙酮清擦導路中的每根 導輥。
全文摘要
一種涉及電纜帶領(lǐng)域的8011－O電纜帶生產(chǎn)工藝，所述的工藝在鑄造時采用了兩條鋼帶輔助降溫，同時還取消了中間退火的工序，而只采用成品一次性退火，即所述的工藝不但能夠生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品，而且還能夠有效的提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。
文檔編號C22F1/04GK103100675SQ20131001407
公開日2013年5月15日 申請日期2013年1月15日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月15日
發(fā)明者張安樂, 張智, 劉雪梅 申請人:洛陽龍鼎鋁業(yè)有限公司