專利名稱：一種鈦金屬表面處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及了一種鈦金屬表面處理工藝，屬于加速器制作技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
由于鈦金屬其優(yōu)越的物理特性和良好的化學(xué)穩(wěn)定性，近年來，在高壓型電子加速器最重要的部件一加速管上，已用鈦替換了其他金屬。在加速管的制造過程中，對鈦零件的尺寸精度和表面光潔度均提出了很高的要求，幾近苛刻。以往，當(dāng)零件的正向尺寸超差和表面粗糙度不符合技術(shù)要求時要靠機(jī)械法+化學(xué)法(金屬切削+手工機(jī)械拋光+化學(xué)拋光)進(jìn)行處理。這就使得工件的加工周期過長，廢品率高，人力成本和材料消耗居高不下，人員的生產(chǎn)衛(wèi)生狀況較差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種鈦金屬表面處理工藝，能夠?qū)︹伣饘俦砻鎸?shí)行可控量的均勻腐蝕，又 同時完成零件表面拋光的過程，使得加速管零件制作工藝流程簡化，加工制造工藝周期縮短，生產(chǎn)人員的安全性得以提升。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是
一種鈦金屬表面處理工藝，包括如下步驟
步驟(I):調(diào)配化學(xué)溶劑將拋光母液和和腐蝕液按照一定的容量比進(jìn)行混合組成合成液；其中拋光母液由氫氟酸、硝酸、硫酸混合而成，腐蝕液由鹽酸和PH乳化劑混合而成；
步驟(2):將待加工的鈦金屬零件置入步驟(I)所述的合成液中；
步驟(3):待鈦金屬零件在合成液中反應(yīng)1-2分鐘后取出，并對其進(jìn)行干燥處理；步驟(4):終檢檢驗(yàn)干燥后的鈦金屬零件的尺寸和表面粗糙度是否符合要求，并發(fā)放相應(yīng)的合格證。前述的鈦金屬表面處理工藝，其特征在于所述步驟(I)中的拋光母液中氫氟酸的容量為5%-30%，硝酸的容量為50%-70%，硫酸的容量為10%-25%。前述的鈦金屬表面處理工藝，其特征在于所述步驟(I)中的腐蝕液中鹽酸的容量為80%-95%，PH乳化劑的容量為5%-20%。前述的鈦金屬表面處理工藝，其特征在于所述步驟(I)中的拋光母液和和腐蝕液按照容量比為
3 5:1的比例進(jìn)行混合。本發(fā)明的有益效果是
(1)通過一種化學(xué)配方，使之能對鈦金屬表面實(shí)行可控量的均勻腐蝕，又同時完成零件表面拋光的過程，解決了機(jī)械加工時對鈦金屬磨削加工后零件表面存在殘留機(jī)械痕跡的問題；
(2)舍棄了機(jī)械法的過程，縮短了工件的加工周期；(3)降低了廢品率，大大節(jié)省了人力成本，且工作人員的生產(chǎn)衛(wèi)生狀況得到了較大的改
善
具體實(shí)施例方式下面將結(jié)合說明書附圖
，對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。本發(fā)明提供的一種鈦金屬表面處理工藝，包括如下步驟
步驟(I):調(diào)配化學(xué)溶劑將拋光母液和和腐蝕液按照一定的容量比進(jìn)行混合組成合成液；其中拋光母液由氫氟酸、硝酸、硫酸混合而成，腐蝕液由鹽酸和PH乳化劑混合而成；由于鈦金屬是一種耐腐蝕的材料，普通的化學(xué)物質(zhì)并不能對其進(jìn)行腐蝕，而通過該合成液不僅能對鈦金屬進(jìn)行腐蝕，而且通過調(diào)節(jié)各種化學(xué)物質(zhì)之間的容量比，能夠?qū)崿F(xiàn)腐蝕量的可調(diào)；
步驟(2):將待加工的鈦金屬零件置入步驟(I)所述的合成液中，進(jìn)行腐蝕；
步驟(3):待鈦金屬零件在合成液中反應(yīng)1-2分鐘后取出，并對其進(jìn)行干燥處理，是腐蝕后的鈦金屬尺寸和表面光潔度都能打到既定要求；
步驟(4):終檢檢驗(yàn)干燥后的鈦金屬零件的尺寸和表面粗糙度是否符合要求，并發(fā)放相應(yīng)的合格證。其中，步驟(I)中的拋光母液中氫氟酸的容量為5%_30%，硝酸的容量為50%_70%，硫酸的容量為10%-25%，腐蝕液中鹽酸的容量為80%-95%，，PH乳化劑的容量為5%_20%，而拋光母液和和腐蝕液按照容量比為3 5:1的比例進(jìn)行混合，根據(jù)不同的尺寸、表面光潔度的要求，通過變換上述五種化學(xué)物質(zhì)的配比，能夠?qū)崿F(xiàn)對鈦金屬腐蝕程度和表面粗糙度進(jìn)行雙向控制，即腐蝕量可調(diào)、表面粗糙度可控，通常腐蝕量的可調(diào)范圍為0. 001-0. 01毫米/分鐘，表面粗糙度可達(dá)到0.1微米。綜上所述，本發(fā)明提供的一種鈦金屬表面處理工藝，能夠?qū)︹伣饘俦砻鎸?shí)行可控量的均勻腐蝕，又同時完成零件表面拋光的過程，使得加速管零件制作工藝流程簡化，加工制造工藝周期縮短，生產(chǎn)人員的安全性得以提升。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征及優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界。
權(quán)利要求
1.一種鈦金屬表面處理工藝，其特征在于包括如下步驟 步驟(I):調(diào)配化學(xué)溶劑將拋光母液和和腐蝕液按照一定的容量比進(jìn)行混合組成合成液；其中拋光母液由氫氟酸、硝酸、硫酸混合而成，腐蝕液由鹽酸和PH乳化劑混合而成；步驟(2):將待加工的鈦金屬零件置入步驟(I)所述的合成液中； 步驟(3):待鈦金屬零件在合成液中反應(yīng)1-2分鐘后取出，并對其進(jìn)行干燥處理；步驟(4):終檢檢驗(yàn)干燥后的鈦金屬零件的尺寸和表面粗糙度是否符合要求，并發(fā)放相應(yīng)的合格證。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦金屬表面處理工藝，其特征在于所述步驟(I)中的拋光母液中氫氟酸的容量為5%-30%，硝酸的容量為50%-70%，硫酸的容量為10%-25%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鈦金屬表面處理工藝，其特征在于所述步驟(I)中的腐蝕液中鹽酸的容量為80%-95%，PH乳化劑的容量為5%-20%。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鈦金屬表面處理工藝，其特征在于所述步驟(I)中的拋光母液和和腐蝕液按照容量比為3 5:1的比例進(jìn)行混合。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鈦金屬表面處理工藝，包括如下步驟步驟(1)將拋光母液和和腐蝕液按照一定的容量比進(jìn)行混合組成合成液；步驟(2)將待加工的鈦金屬零件置入步驟(1)所述的合成液中；步驟(3)待鈦金屬零件在合成液中反應(yīng)1-2分鐘后取出，并對其進(jìn)行干燥處理；步驟(4)終檢。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中工件的加工周期過長，廢品率高，成本高的問題，通過一種化學(xué)配方，使之能對鈦金屬表面實(shí)行可控量的均勻腐蝕，又同時完成零件表面拋光的過程，解決了機(jī)械加工時對鈦金屬磨削加工后零件表面存在殘留機(jī)械痕跡的問題，縮短了工件的加工周期；降低了廢品率，大大節(jié)省了人力成本，且工作人員的生產(chǎn)衛(wèi)生狀況得到了較大的改善。
文檔編號C23F3/06GK103046054SQ20121053611
公開日2013年4月17日 申請日期2012年12月13日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月13日
發(fā)明者嚴(yán)中保, 李健輝, 俞江, 朱錦華 申請人:江蘇達(dá)勝加速器制造有限公司