專利名稱：一種轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，更具體地講，涉及一種轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法。
背景技術(shù)：
對(duì)于采用釩鈦礦資源進(jìn)行冶煉生產(chǎn)的企業(yè)來(lái)說(shuō)，為了確保對(duì)釩資源的有效利用， 需要在煉鋼之前進(jìn)行提釩和脫硫。含釩鐵水經(jīng)脫硫提釩后得到的鋼水通常稱為半鋼，在該 半鋼中，碳的質(zhì)量百分含量為3. 4% 4.0%，硅、錳等發(fā)熱成渣元素含量均為痕量，且半鋼 中硫質(zhì)量百分含量控制在0.015%以內(nèi)。然而，由于未進(jìn)行脫磷處理，半鋼中磷元素的質(zhì)量 百分含量通常為0. 060% 0. 080%，這導(dǎo)致采用傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐冶煉工藝對(duì)該半鋼完成冶煉 之后，該半鋼的轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)磷元素含量波動(dòng)在0. 008 0. 020%之間。由此可見(jiàn)，在現(xiàn)有 技術(shù)中，由于半鋼轉(zhuǎn)爐冶煉工藝具有吹煉過(guò)程中酸性成渣物質(zhì)少、渣系組元單一、并且熱量 不足等特點(diǎn)，這使得普通的半鋼轉(zhuǎn)爐冶煉工藝與普通鐵水轉(zhuǎn)爐冶煉工藝相比，具有化渣困 難、脫磷效果不顯著等特點(diǎn)。于2009年5月6日公開(kāi)的第101423879號(hào)中國(guó)專利申請(qǐng)公開(kāi)披露了一種低磷鋼 水冶煉方法，該方法包括轉(zhuǎn)爐冶煉和鋼包精煉，其主要特點(diǎn)是鋼水溫度> 1680°C，鋼水中磷 含量小于0. 012%，鋼水中氧活度控制在0. 0. 13% ；轉(zhuǎn)爐出鋼前，先在鋼包內(nèi)裝入深 脫磷劑；轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中進(jìn)行擋渣控制，下渣量< 3kg/噸鋼，并對(duì)鋼包中的鋼水進(jìn)行弱脫 氧處理；出鋼結(jié)束后，再往鋼包中投入深脫磷劑。該低磷鋼水冶煉方法與其它方法相比渣量 減少20%以上，轉(zhuǎn)爐冶煉周期縮短5%以上。然而，該方法也存在以下不足預(yù)先在鋼包中 加入深脫磷劑對(duì)鋼水氧含量控制有嚴(yán)格的要求，如果出鋼氧含量過(guò)高，出鋼過(guò)程或出鋼完 畢后可能發(fā)生鋼包“放炮”現(xiàn)象，存在一定的安全隱患；出鋼前后都要向鋼包中加入深脫磷 劑并對(duì)鋼水進(jìn)行弱脫氧處理，這使得脫磷處理時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，減慢了生產(chǎn)節(jié)奏。于2010年4月21日公開(kāi)的第101696462號(hào)中國(guó)專利申請(qǐng)公開(kāi)披露了一種半鋼冶 煉低磷鋼的生產(chǎn)方法。該方法主要通過(guò)調(diào)整單渣法轉(zhuǎn)爐冶煉的造渣參數(shù)來(lái)實(shí)現(xiàn)對(duì)轉(zhuǎn)爐終 點(diǎn)磷含量的控制，能夠?qū)⑥D(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)磷含量控制在0. 006%以內(nèi)，并且控制鋼包渣回磷在 0. 002%以內(nèi)、合金增磷在0. 002%以內(nèi)，從而能夠穩(wěn)定地生產(chǎn)成品磷含量小于0. 010%的 低磷鋼種。然而，該方法存在以下不足當(dāng)入爐磷含量偏高時(shí)采用單渣法很難將終點(diǎn)磷控制 在0. 006%以內(nèi)，出鋼過(guò)程下渣量很難控制，并且鋼水回磷嚴(yán)重。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明提供了一種轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，該方法通過(guò)采 用脫磷氧槍脫磷與普通氧槍相結(jié)合的方式，能夠確保轉(zhuǎn)爐冶煉工藝順行，并且提高了脫磷 效率和效果、降低了生產(chǎn)成本。本發(fā)明的提供了一種轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，所述方法包括以下步驟a、向轉(zhuǎn)爐熔池 中加入由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成的造渣材料，同時(shí)通過(guò)爐頂?shù)拿摿籽鯓尨?氧工藝和爐底的惰性氣體底吹工藝來(lái)吹煉造渣以脫除鋼水中的磷元素，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1420 1450°C、爐渣的堿度為2. 0 2. 5、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為10 15%時(shí)，倒出60 80%的爐渣；b、再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入所述造渣材料，同時(shí)通過(guò)爐頂?shù)?普通氧槍吹氧工藝和爐底的惰性氣體底吹工藝來(lái)再次吹煉造渣以進(jìn)一步脫除鋼水中的磷 元素，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1680 1700°C、爐渣的堿度為3. 2 4. 2、爐渣中的全鐵含量 為16 23wt%時(shí)，倒出爐渣，得到磷元素含量按重量百分比計(jì)不大于0. 009%的鋼水。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述步驟a中的造渣材料的噸鋼加入量 可以由活性石灰10 20kg/t鋼、高鎂石灰10 20kg/t鋼和復(fù)合造渣劑10 22kg/t鋼組 成，所述步驟b中的造渣材料的噸鋼加入量可以由活性石灰10 、高鎂石灰8
和復(fù)合造渣劑3 組成。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述步驟a中加入造渣材料的操作可以 在5min內(nèi)完成并且可以在倒出60 80%的爐渣之前向熔池中加入5 10kg/t·的可改善 爐渣流動(dòng)性的復(fù)合渣、污泥球或螢石。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述步驟a還可包括在步驟a的吹煉造渣 時(shí)間小于7min時(shí)，向熔池中添加提溫劑以確保步驟a的吹煉造渣時(shí)間不小于7min。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述步驟a中的脫磷氧槍吹氧工藝的供 氧強(qiáng)度可以為1. 9 2. Im3/(t· ·π η)，脫磷氧槍的槍位可以為1. 4 1. 8m，所述步驟a中 的惰性氣體底吹工藝的惰性氣體可以為氮?dú)饣驓鍤馇叶栊詺怏w的供氣強(qiáng)度可以為0. 08 0. IOm3/(t ·π η)，在所述步驟b中的惰性氣體底吹工藝可以為在轉(zhuǎn)爐拉碳之前，底吹強(qiáng) 度為0. 03 0. 05m3/(t· · min)的氮?dú)?；在轉(zhuǎn)爐拉碳至吹煉終點(diǎn)之間，底吹強(qiáng)度為0. 08 0. IOm3/ (t ■ · min)的氬氣；在轉(zhuǎn)爐拉碳結(jié)束的出鋼時(shí)，底吹強(qiáng)度為0. 02 0. 04m3/ (t 鋼· min)的氬氣。 根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述方法還可包括在步驟b之后倒出鋼 水，然后進(jìn)行濺渣護(hù)爐操作，并且在所述濺渣護(hù)爐操作之后保留占總渣量20 40%的爐 渣，以供下一爐次的步驟a使用。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述濺渣護(hù)爐操作可以采用普通氧槍噴 吹氮?dú)鈦?lái)進(jìn)行，并且氧槍的槍位可以為0. 5 lm，濺渣時(shí)間可以為2 ％iin，氮?dú)獾墓鈴?qiáng) 度可以為3. 7 4. Im3/(t鋼· min)。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述熔池中待脫磷的鋼水可以為釩鈦磁 鐵礦經(jīng)提釩和脫硫工藝后的半鋼。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述脫磷氧槍可包括槍尾、槍身和噴頭， 所述噴頭可包括總氧道和與總氧道連通的多個(gè)噴射孔道，并且每個(gè)噴射孔道的中心線相對(duì) 于總氧道的中心線向外傾斜。所述噴射孔道可以由直孔狀的喉口部分、收縮部分和擴(kuò)張部 分組成，所述收縮部分的上端與總氧道連通并且收縮部分的孔徑向與總氧道遠(yuǎn)離的方向逐 漸縮小，所述喉口部分的上端與收縮部分的下端連通，所述擴(kuò)張部分與喉口部分的下端連 通并且擴(kuò)張部分的孔徑向與喉口部分遠(yuǎn)離的方向逐漸增大。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述噴射孔道的中心線與所述總氧道的 中心線之間的夾角可以為10 14度，所述多個(gè)噴射孔道沿總氧道的中心線均勻布置，且其 數(shù)量可以為2至5個(gè)，所述擴(kuò)張部分的內(nèi)表面可以為錐面，并且所述錐面的母線與喉口部分 的中心線之間的夾角可以為3 6度。
根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述喉口部分的孔徑大小可以在觀 36mm的范圍內(nèi)，擴(kuò)張部分的出口的孔徑大小可以在38 46mm的范圍內(nèi)，所述擴(kuò)張部分的長(zhǎng) 度可以在67 79mm的范圍內(nèi)。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述多個(gè)噴射孔道的擴(kuò)張部分的出口的 中心線可以均勻地分布在位于噴頭底面上的以總氧道的中心線為中心線的直徑為110 118mm的圓周上。根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其中，所述多個(gè)噴射孔道的收縮部分的長(zhǎng)度可 以在25 30mm的范圍內(nèi)，所述多個(gè)噴射孔道的喉口部分的長(zhǎng)度可以在4 6mm的范圍內(nèi)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的脫磷煉鋼方法能夠在脫磷前期將鋼水中的磷脫除70 % 以上，并且在完成吹煉終點(diǎn)之后能夠?qū)撍辛缀靠刂圃?. 009%以內(nèi)，全程脫磷率達(dá)到 90%以上。另外，采用本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，僅需一座轉(zhuǎn)爐就能完成整個(gè)吹煉過(guò)程， 大大節(jié)約了低磷鋼冶煉成本。


圖1是示出本發(fā)明示例性實(shí)施例所使用的脫磷氧槍的噴頭的內(nèi)部結(jié)構(gòu)的示意圖。圖2是示出圖1中的脫磷氧槍的噴頭的底部結(jié)構(gòu)的仰視圖。圖3是示出根據(jù)本發(fā)明示例性實(shí)施例的底吹供氣模式的示意圖。圖4是示出圖1中的脫磷氧槍的噴頭的內(nèi)部結(jié)構(gòu)的又一示意圖。
具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法包括以下步驟a、向轉(zhuǎn)爐熔池中加入由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成的造渣材料，同時(shí) 通過(guò)爐頂?shù)拿摿籽鯓尨笛豕に嚭蜖t底的惰性氣體底吹工藝來(lái)吹煉造渣以脫除鋼水中的磷 元素，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1420 1450°C時(shí)、爐渣的堿度為2. 0 2. 5、爐渣中的全鐵含 量按重量百分比計(jì)(也可記為為10 15%時(shí)，倒出60 80%的爐渣。這里，爐渣 的堿度為2. 0 2. 5能夠確保爐渣具有較好的流動(dòng)性，爐渣中的全鐵含量為10 15wt% 能夠確保鋼水具有一定的氧化性。整體來(lái)說(shuō)，將轉(zhuǎn)爐冶煉脫磷的參數(shù)控制為熔池溫度為 1420 1450°C時(shí)、爐渣的堿度為2. 0 2. 5、爐渣中的全鐵含量為10 15wt%，能夠確保 良好的脫磷條件并且碳基本未發(fā)生損耗，從而實(shí)現(xiàn)了脫磷去碳的效果，有利于深度脫磷并 且確保了冶煉工藝的順行。在達(dá)到上述冶煉條件之后，為了盡可能的實(shí)現(xiàn)脫磷效果并避免 脫碳升溫期轉(zhuǎn)爐的負(fù)擔(dān)，應(yīng)盡量將富含磷的爐渣倒出，然而，由于在轉(zhuǎn)爐倒?fàn)t放渣時(shí)，如果 倒渣量大于80 %，則鋼水會(huì)隨著爐渣倒出，從而導(dǎo)致金屬收得率降低。因此，在本發(fā)明中的 步驟a中倒出的爐渣量為60 80%。b、再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入所述造渣材料，同時(shí)通過(guò)爐頂?shù)钠胀ㄑ鯓尨笛豕に嚭蜖t 底的惰性氣體底吹工藝來(lái)再次吹煉造渣以進(jìn)一步脫除鋼水中的磷元素，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫 度為1680 1700°C時(shí)、爐渣的堿度為3. 2 4. 2、爐渣中的全鐵含量為16 23wt%時(shí)，倒 出爐渣，得到磷元素含量不大于0. 009wt%的鋼水。上述步驟b在確保轉(zhuǎn)爐冶煉鋼水滿足普 通冶煉(例如，脫碳、去氣、去夾雜)要求的前提下，能夠進(jìn)一步脫除鋼水中的磷元素，從而 使鋼水中的磷含量不大于0. 009wt%，甚至磷含量可以達(dá)到不大于0. 006襯％的程度。
優(yōu)選地，上述步驟a中的造渣材料的噸鋼加入量由活性石灰10 20kg/tffl、高鎂 石灰10 20kg/tffl和復(fù)合造渣劑10 221^八《組成，所述步驟b中的造渣材料的噸鋼加 入量由活性石灰10 、高鎂石灰8 和復(fù)合造渣劑3 組成。本 發(fā)明不限于此，例如，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)要求選擇其它的脫磷造渣材料。此外，為了節(jié)約操作時(shí)間并改善步驟a中爐渣的流動(dòng)性，從而提高轉(zhuǎn)爐脫磷操作 效率，可以控制上述步驟a中加入造渣材料的操作在5min內(nèi)完成并且在倒出60 80%的 爐渣之前向熔池中加入5 10kg/t·的可改善爐渣流動(dòng)性的復(fù)合渣、污泥球或螢石。此外，在本發(fā)明中，當(dāng)步驟a中脫磷氧槍的吹煉造渣時(shí)間不小于7min時(shí)，脫磷更 加徹底，所以當(dāng)步驟a的吹煉造渣時(shí)間不小于7min時(shí)，可以通過(guò)向熔池中添加提溫劑以確 保步驟a的吹煉造渣時(shí)間不小于7min。優(yōu)選地，步驟a中脫磷氧槍的吹煉造渣時(shí)間可以為 7 8min。步驟a中脫磷氧槍的吹煉造渣時(shí)間與提溫劑加入量和鋼水中的碳含量有關(guān)，具 體數(shù)據(jù)見(jiàn)表1。表1脫磷氧槍的吹煉造渣時(shí)間與提溫劑加入量和鋼水中的碳含量的關(guān)系
權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，所述方法包括以下步驟a、向轉(zhuǎn)爐熔池中加入由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成的造渣材料，同時(shí)通過(guò) 爐頂?shù)拿摿籽鯓尨笛豕に嚭蜖t底的惰性氣體底吹工藝來(lái)吹煉造渣以脫除鋼水中的磷元素， 當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1420 1450°C、爐渣的堿度為2. 0 2. 5、爐渣中的全鐵含量按重 量百分比計(jì)為10 15%時(shí)，倒出60 80%的爐渣；b、再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入所述造渣材料，同時(shí)通過(guò)爐頂?shù)钠胀ㄑ鯓尨笛豕に嚭蜖t底的 惰性氣體底吹工藝來(lái)再次吹煉造渣以進(jìn)一步脫除鋼水中的磷元素，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為 1680 1700°C、爐渣的堿度為3. 2 4. 2、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為16 23% 時(shí)，倒出爐渣，得到磷元素含量按重量百分比計(jì)不大于0. 009%的鋼水。
2.如權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述步驟a中的造渣材料的 噸鋼加入量由活性石灰10 20kg/tffl、高鎂石灰10 20kg/tffl和復(fù)合造渣劑10 22kg/ t鋼組成，所述步驟b中的造渣材料的噸鋼加入量由活性石灰10 、高鎂石灰8 和復(fù)合造渣劑3 組成。
3.如權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述步驟a中加入造渣材料的 操作在5min內(nèi)完成并且在倒出60 80%的爐渣之前向熔池中加入5 lOkg/t-的可改善 爐渣流動(dòng)性的復(fù)合渣、污泥球或螢石。
4.如權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述步驟a還包括在步驟a的 吹煉造渣時(shí)間< 7min時(shí)，向熔池中添加提溫劑以確保步驟a的吹煉造渣時(shí)間≥7min。
5.如權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述步驟a中的脫磷氧槍吹 氧工藝的供氧強(qiáng)度為1. 9 2. Im3/(tiH · min)，脫磷氧槍的槍位為1. 4 1. 8m，所述步驟a 中的惰性氣體底吹工藝的惰性氣體為氮?dú)饣驓鍤馇叶栊詺怏w的供氣強(qiáng)度為0. 08 0. IOm3/·π η)，在所述步驟b中的惰性氣體底吹工藝為在轉(zhuǎn)爐拉碳之前，底吹強(qiáng)度為0. 03 0. 05m3/(t· · min)的氮?dú)?；在轉(zhuǎn)爐拉碳至吹煉終點(diǎn)之間，底吹強(qiáng)度為0. 08 0. IOm3/(t -min)的氬氣；在轉(zhuǎn)爐拉碳結(jié)束的出鋼時(shí)，底吹強(qiáng)度為0. 02 0. 04m3/(tiH -min)的氬氣。
6.如權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述方法還包括在步驟b之后 倒出鋼水，然后進(jìn)行濺渣護(hù)爐操作，并且在所述濺渣護(hù)爐操作之后保留占總渣量20 40% 的爐渣，以供下一爐次的步驟a使用。
7.如權(quán)利要求6所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述濺渣護(hù)爐操作采用普通 氧槍噴吹氮?dú)鈦?lái)進(jìn)行，并且氧槍的槍位為0. 5 lm，濺渣時(shí)間為2 ％iin，氮?dú)獾墓鈴?qiáng)度 為 3. 7 4. Im3/ (t 鋼· min)。
8.如權(quán)利要求1-7所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述熔池中待脫磷的鋼水 為釩鈦磁鐵礦經(jīng)提釩和脫硫工藝后的半鋼。
9.如權(quán)利要求1-7所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述脫磷氧槍包括槍尾、槍 身和噴頭，所述噴頭包括總氧道和與總氧道連通的多個(gè)噴射孔道，并且每個(gè)噴射孔道的中 心線相對(duì)于總氧道的中心線向外傾斜，其特征在于，所述噴射孔道由直孔狀的喉口部分、收 縮部分和擴(kuò)張部分組成，所述收縮部分的上端與總氧道連通并且收縮部分的孔徑向與總氧 道遠(yuǎn)離的方向逐漸縮小，所述喉口部分的上端與收縮部分的下端連通，所述擴(kuò)張部分與喉 口部分的下端連通并且擴(kuò)張部分的孔徑向與喉口部分遠(yuǎn)離的方向逐漸增大。
10.如權(quán)利要求9所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述噴射孔道的中心線與所述總氧道的中心線之間的夾角為10 14度，所述多個(gè)噴射孔道沿總氧道的中心線均勻布 置，且其數(shù)量為2至5個(gè)，所述擴(kuò)張部分的內(nèi)表面為錐面，并且所述錐面的母線與喉口部分 的中心線之間的夾角為3 6度。
11.如權(quán)利要求9所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述喉口部分的孔徑大小在 28 36mm的范圍內(nèi)，擴(kuò)張部分的出口的孔徑大小在38 46mm的范圍內(nèi)，所述擴(kuò)張部分的 長(zhǎng)度在67 79mm的范圍內(nèi)。
12.如權(quán)利要求9所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述多個(gè)噴射孔道的擴(kuò)張部 分的出口的中心線均勻地分布在位于噴頭底面上的以總氧道的中心線為中心線的直徑為 110 118mm的圓周上。
13.如權(quán)利要求9所述的轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法，其特征在于，所述多個(gè)噴射孔道的收縮部 分的長(zhǎng)度在25 30mm的范圍內(nèi)，所述多個(gè)噴射孔道的喉口部分的長(zhǎng)度在4 6mm的范圍 內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種轉(zhuǎn)爐脫磷煉鋼方法。所述方法包括步驟a、向轉(zhuǎn)爐熔池中加入由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成的造渣材料，同時(shí)通過(guò)脫磷氧槍吹氧工藝和惰性氣體底吹工藝來(lái)吹煉造渣以脫除鋼水中的磷，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1420～1450℃、爐渣的堿度為2.0～2.5、爐渣中的全鐵含量為10～15wt％時(shí)，倒出60～80％的爐渣；b、向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，同時(shí)通過(guò)普通氧槍吹氧工藝和惰性氣體底吹工藝來(lái)吹煉造渣以進(jìn)一步脫除鋼水中的磷，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1680～1700℃、爐渣的堿度為3.2～4.2、爐渣中的全鐵含量為16～23wt％時(shí)，倒出爐渣，得到磷元素含量不大于0.009wt％的鋼水。本發(fā)明的方法改善了轉(zhuǎn)爐脫磷效率和效果并降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)C21C5/28GK102071277SQ20101060204
公開(kāi)日2011年5月25日 申請(qǐng)日期2010年12月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月23日
發(fā)明者冉瑞江, 劉榮蒂, 曾建華, 李利剛, 李清春, 楊森祥, 梁新騰, 陳均, 陳懷杰, 黃登華 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司