專利名稱：觸控元件表面加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種觸控元件表面加工方法，以使涂布后的觸控工件表面具有防污、
不沾、抗靜電、耐磨損、粘著性佳、無使用后光澤差異性等功效的增進(jìn)。
背景技術(shù)：
目前，現(xiàn)有技術(shù)中電腦鍵盤的按鍵、筆記型電腦的滑鼠板(TOUCH PAD)等觸控元件的表面加工方法，主要是于觸控元件基材表面印刷油墨或涂布一層油漆或色漆(泛指有顏色的顏料、涂料、油漆等)以形成一保護(hù)層，或再于印刷油墨或色漆表面上一層金油。由于電腦鍵盤的按鍵、筆記型電腦的滑鼠板(TOUCH PAD)等觸控元件，其使用頻率極高，而僅于觸控元件表面印刷油墨或涂布一層油漆或色漆等作業(yè)，其粘著性不良且硬度不足，使用后易造成脫漆、表面光澤度降低、磨耗性差或易刮傷等等缺失。 由此可見，上述現(xiàn)有物品仍有諸多缺陷，并不是優(yōu)良完善的設(shè)計(jì)，而亟待加以改良。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明人鑒于上述現(xiàn)有觸控元件表面加工方法所衍生的各項(xiàng)缺點(diǎn)，經(jīng)過思考加以改良創(chuàng)新，并經(jīng)多年苦心孤詣潛心研究后，終于成功研發(fā)完成本發(fā)明觸控元件表面加工方法。 為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明的目的主要是提供一種觸控元件表面加工方
法，其是在觸控工件上先涂布硬度1H以上的含有UV樹脂的薄膜，再于所述涂布含UV樹脂
的薄膜表面濺鍍無機(jī)金屬形成一納米氧化物保護(hù)膜，或再利用真空濺鍍或濕式法于所述納
米氧化物保護(hù)膜表面植入氟化物以形成納米氟化物防污膜。借由UV樹脂的薄膜表面濺鍍
無機(jī)納米氧化物形成一保護(hù)膜，或再于無機(jī)納米氧化物的保護(hù)膜再植入氟化物處理以形成
一含有氟化物防污膜，而得以使涂布后的觸控工件基材表面具有防污、不沾、抗靜電、耐磨
損、粘著性佳、無使用前后的光澤差異性等功效的增進(jìn)。 本發(fā)明提供一種觸控元件表面加工方法，其加工步驟包括 A.將觸控工件表面先涂布至少一層硬度1H以上的含UV樹脂的薄膜，該UV樹脂選自聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂或環(huán)氧(EP0XY)系列UV樹脂中的至少一種； B.再濺鍍硅(Si)、鈦(Ti)或鋁(Al)的無機(jī)納米金屬靶材于前述薄膜表面，經(jīng)等
離子體氧化形成含二氧化硅(S叫)、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁(A1203)的保護(hù)層。 其中，優(yōu)選的所述UV樹脂為聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV
樹脂和環(huán)氧(EP0XY)系列UV樹脂的混合物；更優(yōu)選聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類
(AC)系列UV樹脂和環(huán)氧(EP0XY)系列UV樹脂的重量比例為2 :1:1。所述二氧化硅、氧化鈦或氧化鋁是以100-500A/min的沉積速率沉積于工件表面。
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本發(fā)明還提供另一種觸控元件表面加工方法，其加工步驟包括
A.將觸控工件表面先涂布至少一層硬度1H以上的含UV樹脂的薄膜；
B.再濺鍍一無機(jī)納米金屬靶材于所述薄膜表面形成一保護(hù)層；
C.于所述保護(hù)層表面植入氟化物以形成一防污層。 其中，優(yōu)選的所述UV樹脂選自聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV
樹脂或環(huán)氧(EPOXY)系列UV樹脂中的至少一種。 所述無機(jī)納米金屬靶材為硅(Si)、鈦(Ti)或鋁(Al)。 所述硅(Si)、鈦(Ti)或鋁(Al)靶材經(jīng)等離子體氧化反應(yīng)成二氧化硅(S叫)、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁"1203)，并以100-500A/min的沉積速率沉積于工件表面進(jìn)而形成保護(hù)層。 所述氟碳化物是溶于溶劑中以噴涂、浸涂、滾涂等方式涂布于工件，再于50-95t:烘烤40-80min ;或者所述氟碳化物是以0. 2_2c. c/min滴入真空腔中氣化擴(kuò)散，經(jīng)15-60sec沉積于工件表面。 本發(fā)明還提供又一種觸控元件表面加工方法，其加工步驟包括 A.將觸控工件表面先涂布至少一層色料層； B.再涂布至少一層硬度1H以上的含UV樹脂的薄膜； C.再濺鍍一無機(jī)納米金屬靶材于前述薄膜表面形成一保護(hù)層； D.于所述保護(hù)層表面植入氟化物以形成一防污層。 其中，優(yōu)選的所述色料層為印刷油墨或油漆或含色料PU薄膜。 所述無機(jī)納米金屬靶材為硅(Si)、鈦(Ti)或鋁(Al)。 所述硅(Si)、鈦(Ti)或鋁(Al)靶材經(jīng)等離子體氧化反應(yīng)成二氧化硅(SiO》、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁(A1203)，并以100-500A/min的沉積速率沉積于工件表面進(jìn)而形成保護(hù)層。 所述UV樹脂選自聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂、環(huán)氧(EPOXY)系列UV樹脂中的至少一種。 所述氟碳化物是以0. 2-2c. c/min滴入真空腔中氣化擴(kuò)散，經(jīng)15-60sec沉積于工件表面；或者所述氟碳化物溶于溶劑中以噴涂、浸涂、滾涂等方式涂布于工件，再于50-95 。C烘烤40-80min。


圖1為本發(fā)明的觸控元件表面加工方法； 圖2為本發(fā)明的觸控元件表面加工方法的真空氟化物植入實(shí)施例； 圖3為本發(fā)明的觸控元件表面加工方法的濕式氟化物植入實(shí)施例； 圖4為本發(fā)明的觸控元件表面加工方法的另一實(shí)施例的真空氟化物植入實(shí)施例； 圖5為本發(fā)明的觸控元件表面加工方法的另一實(shí)施例的濕式氟化物植入實(shí)施例。
具體實(shí)施例方式
以下結(jié)合附圖，對本發(fā)明上述的和另外的技術(shù)特征和優(yōu)點(diǎn)作更詳細(xì)的說明。
首先，圖1所示為本發(fā)明的觸控元件表面加工方法的較佳實(shí)施例，其加工步驟包括 前處理觸控工件其成型后通常表面粗糙或含有油污等雜質(zhì)，因此可依其表面粗糙程度或含有油污等雜質(zhì)的情況，先用化學(xué)劑(如去漬油、醇類等)清除其工件表面的雜質(zhì)，并/或用表面研磨或電暈(電弧)等物理方式，將工件表面清潔、磨平以提高工件的表面張力； 涂布UV樹脂將觸控工件表面先涂布至少一層硬度1H以上并含UV樹脂的薄膜，該UV樹脂為聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂、環(huán)氧(EP0XY)系列UV樹脂或前三項(xiàng)系列UV樹脂的混合搭配等；所述混合搭配優(yōu)選聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂和環(huán)氧(EP0XY)系列UV樹脂的重量比例為2 :1:1。
等離子體氧化處理將涂布含UV樹脂的薄膜的觸控工件等被鍍物及硅、鈦或鋁等靶材置于真空腔中，并于真空腔中通入氬氣(Ar)、氧氣及變頻交流電以產(chǎn)生氬氣等離子體，以等離子體撞擊硅、鈦或鋁等靶材，使其產(chǎn)生硅、鈦或鋁原子，而硅、鈦或鋁原子于等離子體中和氧氣反應(yīng)成二氧化硅(S叫)、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁"1203)，并以100-500A/min的沉積速率沉積于工件表面，于觸控工件的表面活化形成保護(hù)層。 借由上述加工步驟制成的一種觸控元件，得以使涂布后的觸控工件表面具有防污、不沾、抗靜電、耐磨損、粘著性佳、無使用前后的光澤差異性等功效。 其次，圖2所示為本發(fā)明的一種觸控元件表面加工方法的真空氟化物植入實(shí)施例，其加工步驟包括 前處理觸控工件其成型后通常表面粗糙或含有油污等雜質(zhì)，因此可依其表面粗糙程度或含有油污等雜質(zhì)的情況，先用化學(xué)劑(如去漬油、醇類等)清除其工件表面的雜質(zhì)，并/或用表面研磨或電暈(電弧)等物理方式，將工件表面清潔、磨平以提高工件的表面張力； 涂布UV樹脂將觸控工件表面涂布至少一層硬度1H以上并含UV樹脂的薄膜，該UV樹脂為聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂、環(huán)氧(EPOXY)系列UV樹脂或前三項(xiàng)系列UV樹脂的混合搭配等；所述混合搭配優(yōu)選聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂和環(huán)氧(EPOXY)系列UV樹脂的重量比例為2 :1:1。
等離子體氧化處理將涂布含UV樹脂的薄膜的觸控工件等被鍍物及硅、鈦或鋁等靶材置于真空腔中，并于真空腔中通入氬氣(Ar)、氧氣及變頻交流電以產(chǎn)生氬氣等離子體，以等離子體撞擊硅、鈦或鋁等靶材，使其產(chǎn)生硅、鈦或鋁原子，而硅、鈦或鋁原子于等離子體中與氧氣反應(yīng)成二氧化硅(SiO》、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁(A1A)，并以100-500A/min的沉積速率沉積于工件表面，于觸控工件的表面活化形成保護(hù)層； 植入氟碳化物再將前述形成保護(hù)層的觸控工件置于真空腔中，并使氟碳化物(包括氯氟烴(CFCs)、氫氯氟烴(HCFCs)或氫氟烴(HFCs)等)以0. 2_2c. c/min滴入真空腔中氣化擴(kuò)散，經(jīng)15-60sec沉積于工件的改質(zhì)層表面，經(jīng)沉積氟碳化物的工件自真空腔取出于50-95t:烘烤40-80min，使氟碳化物和二氧化硅(Si02)、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁(A1203)產(chǎn)生附著力而結(jié)合成防污層。 借由上述加工步驟制成的一種觸控元件，得以使涂布后的觸控工件表面具有防
污、不沾、抗靜電、耐磨損、粘著性佳、無使用前后的光澤差異性等功效。 再者，圖3所示為本發(fā)明的一種觸控元件表面加工方法的濕式氟碳化物植入實(shí)施例，其加工步驟包括 前處理觸控工件其成型后通常表面粗糙或含有油污等雜質(zhì)，因此可依其表面粗糙程度或含有油污等雜質(zhì)的情況，先用化學(xué)劑(如去漬油、醇類等)清除其工件表面的雜質(zhì)，并/或用表面研磨或電暈(電弧)等物理方式，將工件表面清潔、磨平以提高工件的表面張力； 涂布UV樹脂將觸控工件表面先涂布至少一層硬度1H以上并含UV樹脂的薄膜，該UV樹脂為聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂、環(huán)氧(EP0XY)系列UV樹脂或前三項(xiàng)系列UV樹脂的混合搭配等；所述混合搭配優(yōu)選聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂和環(huán)氧(EP0XY)系列UV樹脂的重量比例為2 :1:1。
等離子體氧化處理將涂布含UV樹脂的薄膜的觸控工件等被鍍物及硅、鈦或鋁等靶材置于真空腔中，并于真空腔中通入氬氣(Ar)、氧氣及變頻交流電以產(chǎn)生氬氣等離子體，以等離子體撞擊硅、鈦或鋁等靶材，使其產(chǎn)生硅、鈦或鋁原子，而硅、鈦或鋁原子于等離子體中與氧氣反應(yīng)成二氧化硅(S叫)、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁(A1A)，并以100-500A/min的沉積速率沉積于工件表面，于觸控工件的表面活化形成保護(hù)層； 植入氟碳化物將氟碳化物(包括氯氟烴(CFCs)、氫氯氟烴(HCFCs)或氫氟烴(HFCs)等)溶于溶劑(任何常用有機(jī)溶劑，例如苯)中以噴涂、浸涂、滾涂等方式涂布于工件，于50-95t:烘烤40-80min，使氟碳化物和二氧化硅(SiO》、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁(A1203)產(chǎn)生附著力而結(jié)合成防污層。 借由上述加工步驟制成的一種觸控元件，得以使涂布后的觸控工件表面具有防
污、不沾、抗靜電、耐磨損、粘著性佳、無使用前后的光澤差異性等功效。 另，圖4所示為本發(fā)明的一種觸控元件表面加工方法的另一實(shí)施例，其加工步驟
包括 前處理觸控工件其成型后通常表面粗糙或含有油污等雜質(zhì)，因此可依其表面粗糙程度或含有油污等雜質(zhì)的情況，先用化學(xué)劑(如去漬油、醇類等)清除其工件表面的雜質(zhì)，并/或用表面研磨或電暈(電弧)等物理方式，將工件表面清潔、磨平以提高工件的表面張力； 涂布色料層將前處理后的觸控工件先印刷油墨或涂布一層油漆或含色料PU薄膜； 涂布UV樹脂將觸控工件表面再涂布至少一層硬度1H以上并含UV樹脂的薄膜，該UV樹脂為聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂、環(huán)氧(EPOXY)系列UV樹脂或前三項(xiàng)系列UV樹脂的混合搭配等；所述混合搭配優(yōu)選聚氨酯(PU)系列UV樹脂、聚丙烯酸類(AC)系列UV樹脂和環(huán)氧(EPOXY)系列UV樹脂的重量比例為2 :1:1。
等離子體氧化處理將涂布含UV樹脂的薄膜的觸控工件等被鍍物及硅、鈦或鋁等靶材置于真空腔中，并于真空腔中通入氬氣(Ar)、氧氣及變頻交流電以產(chǎn)生氬氣等離子體，以等離子體撞擊硅、鈦或鋁等靶材，使其產(chǎn)生硅、鈦或鋁原子，而硅、鈦或鋁原子于等離子體中與氧氣反應(yīng)成二氧化硅(SiO》、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁"1203)，并以100-500A/min的沉積速率沉積于工件表面，于觸控工件的表面活化形成保護(hù)層； 植入氟碳化物再將前述形成保護(hù)層的觸控工件置于真空腔中，并使氟碳化物(包括氯氟烴(CFCs)、氫氯氟烴(HCFCs)或氫氟烴(HFCs)等)以0. 2_2c. c/min滴入真空腔中氣化擴(kuò)散，經(jīng)15-60sec沉積于工件的改質(zhì)層表面，經(jīng)沉積氟碳化物的工件自真空腔取出于50-95t:烘烤40-80min，使氟碳化物和二氧化硅(Si02)、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁(A1203)產(chǎn)生附著力而結(jié)合成防污層?；蛉鐖D5所示將氟碳化物溶于溶劑(任何常用有機(jī)溶劑，例如苯)中以噴涂、浸涂、滾涂等方式涂布于工件，于50-95t:烘烤40-80min，使氟碳化物和二氧化硅(SiO》、氧化鈦(Ti02)或氧化鋁(A1203)產(chǎn)生附著力而結(jié)合成防污層。
借由上述加工步驟制成的一種觸控元件，除了使涂布后的觸控工件表面具有防污、不沾、抗靜電、耐磨損、粘著性佳、無使用前后的光澤差異性等功效外，更可使涂布后的一種觸控元件表面具有各式各樣的顏色變化。 以上說明對本發(fā)明而言只是說明性的，而非限制性的，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員理解，在不脫離以下所附權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可做出許多修改，變化，或等效，但都將落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
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權(quán)利要求
一種觸控元件表面加工方法，其特征在于其加工步驟包括將觸控工件表面先涂布至少一層硬度1H以上的含UV樹脂的薄膜，所述UV樹脂選自聚氨酯系列UV樹脂、聚丙烯酸類系列UV樹脂或環(huán)氧系列UV樹脂中的至少一種；再濺鍍硅、鈦或鋁的無機(jī)納米金屬靶材于所述薄膜表面，經(jīng)等離子體氧化形成含二氧化硅、氧化鈦或氧化鋁的保護(hù)層。
2. 如權(quán)利要求1所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述UV樹脂為聚氨酯系列UV樹脂、聚丙烯酸類系列UV樹脂和環(huán)氧系列UV樹脂的混合物。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述二氧化硅、氧化鈦或氧化鋁是以100 - 500A/min的沉積速率沉積于工件表面。
4. 一種觸控元件表面加工方法，其特征在于其加工步驟包括將觸控工件表面先涂布至少一層硬度1H以上的含UV樹脂的薄膜；再濺鍍一無機(jī)納米金屬靶材于所述薄膜表面形成一保護(hù)層；于所述保護(hù)層表面再植入氟碳化物處理以形成一防污層。
5. 如權(quán)利要求4所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述UV樹脂選自聚氨酯系列UV樹脂、聚丙烯酸類系列UV樹脂或環(huán)氧系列UV樹脂中的至少一種。
6. 如權(quán)利要求4所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述無機(jī)納米金屬靶材為硅、鈦或鋁。
7. 如權(quán)利要求6所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述硅、鈦或鋁靶材經(jīng)等離子體氧化反應(yīng)成二氧化硅、氧化鈦或氧化鋁，并以100 - 500A/min的沉積速率沉積于工件表面進(jìn)而形成保護(hù)層。
8. 如權(quán)利要求4所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述氟碳化物溶于溶劑中以噴涂、浸涂、滾涂的方式涂布于工件，再于50-95t:烘烤40-80min。
9. 如權(quán)利要求4所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述氟碳化物以0. 2-2c.c/min滴入真空腔中氣化擴(kuò)散，經(jīng)15-60sec沉積于工件表面。
10. —種觸控元件表面加工方法，其特征在于其加工步驟包括將觸控工件表面先涂布至少一層色料層；再涂布至少一層硬度1H以上的含UV樹脂的薄膜；再濺鍍一無機(jī)納米金屬靶材于所述薄膜表面形成一保護(hù)層；于所述保護(hù)層表面再植入氟碳化物處理以形成一防污層。
11. 如權(quán)利要求io所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述色料層為印刷油墨或油漆或含色料PU薄膜。
12. 如權(quán)利要求IO所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述無機(jī)納米金屬靶材為硅、鈦或鋁。
13. 如權(quán)利要求12所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述硅、鈦或鋁靶材經(jīng)等離子體氧化反應(yīng)成二氧化硅、氧化鈦或氧化鋁，并以100-500A/min的沉積速率沉積于工件表面進(jìn)而形成保護(hù)層。
14. 如權(quán)利要求10所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述UV樹脂選自聚氨酯系列UV樹脂、聚丙烯酸類系列UV樹脂、環(huán)氧系列UV樹脂中的至少一種。
15. 如權(quán)利要求IO所述的觸控元件表面加工方法，其特征在于所述氟碳化物以`0. 2-2c. c/min滴入真空腔中氣化擴(kuò)散，經(jīng)15-60sec沉積于工件表面。
16.如權(quán)利要求IO所述的一種觸控元件表面加工方法，其特征在于所述氟碳化物溶于溶劑中以噴涂、浸涂、滾涂等方式涂布于工件，再于50-95t:烘烤40-80min。
全文摘要
一種觸控元件表面加工方法，其是在觸控工件上涂布硬度1H以上的含有UV樹脂的薄膜，再于所述涂布含UV樹脂的薄膜表面濺鍍納米無機(jī)金屬形成一納米氧化物保護(hù)膜，再利用真空濺鍍或濕式法于所述納米氧化物保護(hù)膜表面植入氟碳化物以形成納米氟碳化物防污膜。借由UV樹脂的薄膜表面濺鍍無機(jī)納米氧化物形成一保護(hù)膜，或再于無機(jī)納米氧化物的保護(hù)膜再植入氟碳化物處理以形成一含有氟碳化物防污膜，而得以使涂布后的觸控工件表面具有防污、不沾、抗靜電、耐磨損、粘著性佳、無使用前后的光澤差異性等功效的增進(jìn)。
文檔編號C23C28/00GK101768740SQ20081019293
公開日2010年7月7日 申請日期2008年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月31日
發(fā)明者張正杰, 許棋凱, 邱登甲 申請人:兆震實(shí)業(yè)股份有限公司