專利名稱：熱軋板無空腔汽車零部件粉末涂裝的工藝方法
技術領域：
本發(fā)明金屬熱軋板的粉末涂裝工藝的技術領域，特別涉及一種熱軋板無空腔汽車零部件粉末涂裝的工藝方法。

背景技術：
由于用戶對汽車涂層要求的不斷提高，特別是對熱軋板零部件涂層的耐鹽霧性能一般要求達到504h以上，致使以往所采用的噴漆或浸漆的涂裝工藝，使產(chǎn)品涂層質量不能滿足防腐要求，因此采用粉末涂裝已成為熱軋板零部件涂裝的發(fā)展趨勢。
一般熱軋板在涂裝之前要采用噴丸(砂)或酸洗的方法除去表面的氧化層及銹蝕，然后再經(jīng)過“脫脂→水洗→表調→磷化→水洗→水洗→水份烘干”或“脫脂→水洗→防銹水洗→水份烘干”后才能進行粉末涂裝，因此在涂裝過程中有大量廢水，廢渣的排放，同時在零部件的某些焊縫部位還存在著漆膜附著力差，易產(chǎn)生早期銹蝕的弊病。


發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是針對上述工藝方法在實際應用中的缺陷，提供了一種熱軋板無空腔汽車零部件粉末涂裝的工藝方法。
本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的 熱軋板無空腔汽車零部件粉末涂裝的工藝方法，其特征為 工藝步驟為 1、軋板零部件表面除油 采用堿性脫脂劑，濃度1～5％，溫度55～65℃，工件采用噴淋處理的時間為1.5～3min，采用浸漬處理的時間為3～5min； 2.水份吹干 采用熱風吹干，熱風溫度100～120℃，吹風嘴風速20m/s左右，循環(huán)次數(shù)8次/min左右； 3.噴或拋丸或砂 采用人工噴砂的室內風速0.3m/s左右，循環(huán)次數(shù)4.5次/min左右，采用上送風下抽風的工作方式，從而可有效制對噴砂產(chǎn)生的粉塵飛散；采用分選器除去回收砂中<0.1mm的雜質，從而使噴砂過程保持穩(wěn)定的清理效率；噴砂壓力0.4～0.6Mpa；每只噴砂槍的壓縮空氣用量6m3/min左右；采用石英砂的規(guī)格20～40目；采用機械拋丸的粒度為φ0.8mm左右；除銹等級Sa2.5；工件表面粗糙度控制Ra≤15μm； 4、丸或砂吹凈 采用旋轉滾刷將工件表面殘留的丸(砂)掃掉，再利用5000Pa左右的高壓風及風嘴將工件表面的浮塵吹凈； 5、靜電粉末噴涂 噴粉室采用干式結構，安全接地，室內風速0.3～0.5m/s，最大粉塵濃度控制在10g/m3以下；50～300g/min可調出粉量的靜電噴槍將出粉量定為100g/min，高壓靜電發(fā)生器0～9.8萬伏可調，采用無油無水壓縮空氣的供粉壓力為0.5～1.0Mpa，霧化壓力及整形壓力為0.2～0.3Mpa； 6、粉末涂料固化 采用輻射加熱，工件溫度180～200℃，保溫時間20min； 7、冷卻 采用風冷，工件溫度≤40℃。
本發(fā)明針對熱軋板汽車零部件噴丸(砂)后的表面狀態(tài)及采用粉末涂裝的特點，提出了對無空腔結構的熱軋板汽車零部件在噴丸(砂)除銹后取消“脫脂→水洗→表調→磷化→水洗→水洗→水份烘干”或“脫脂→水洗→防銹水洗→水份烘干”的漆前表面處理工藝，用氣源清凈工件表面后馬上進行粉末涂裝的新型工藝，并根據(jù)被涂件的防腐質量要求和表面粗糙度合理控制粉末涂層的厚度，從而簡化了漆前表面處理工藝、減少涂裝設備投資、能耗及廢水、廢渣的排放量，同時也解決了零部件焊縫處導電性不好，影響涂裝質量的問題。
具體實施方案 下面詳細說明本發(fā)明的具體技術方案。
采用本發(fā)明方法的具體實施涂裝工藝是 1、軋板零部件表面除油 采用堿性脫脂劑，濃度1～5％，溫度55～65℃，工件采用噴淋處理的時間為1.5～3min，采用浸漬處理的時間為3～5min； 2.水份吹干 采用熱風吹干，熱風溫度100～120℃，吹風嘴風速20m/s左右，循環(huán)次數(shù)8次/min左右； 3.噴或拋丸或砂 采用人工噴砂的室內風速0.3m/s左右，循環(huán)次數(shù)4.5次/min左右，采用上送風下抽風的工作方式，采用分選器除去回收砂中<0.1mm的雜質，噴砂壓力0.4～0.6Mpa；每只噴砂槍的壓縮空氣用量6m3/min左右；采用石英砂的規(guī)格20～40目；采用機械拋丸的粒度為φ0.8mm左右；除銹等級Sa2.5；工件表面粗糙度控制Ra≤15μm； 4、丸或砂吹凈 采用旋轉滾刷將工件表面殘留的丸或砂掃掉，再利用5000Pa左右的高壓風及風嘴將工件表面的浮塵吹凈； 5、靜電粉末噴涂 噴粉室采用干式結構，安全接地，室內風速0.3～0.5m/s，最大粉塵濃度控制在10g/m3以下；50～300g/min可調出粉量的靜電噴槍將出粉量定為100g/min，高壓靜電發(fā)生器0～9.8萬伏可調，采用無油無水壓縮空氣的供粉壓力為0.5～1.0Mpa，霧化壓力及整形壓力為0.2～0.3Mpa； 6、粉末涂料固化 采用輻射加熱，工件溫度180～200℃，保溫時間20min； 7、冷卻 采用風冷，工件溫度≤40℃。
下面對熱軋板汽車零部件采用本發(fā)明的情況進行說明。
實施例1 當熱軋板零部件粗糙度Ra值≤10時，粉末涂料噴涂涂膜厚度≥30μm，耐鹽霧通過360h，粉末涂料噴涂涂膜厚度≥40μm，耐鹽霧通過504h，粉末涂料噴涂涂膜厚度≥60μm，耐鹽霧通過720h。
實施例2 當熱軋板零部件粗糙度Ra值在10～15時，粉末涂料噴涂涂膜厚度≥40μm，耐鹽霧通過360h，粉末涂料噴涂涂膜厚度≥50μm，耐鹽霧通過504h，粉末涂料噴涂涂膜厚度≥70μm，耐鹽霧通過720h。
實施例3 當熱軋板零部件粗糙度Ra值在15～20時，粉末涂料噴涂涂膜厚度≥50μm，耐鹽霧通過360h，粉末涂料噴涂涂膜厚度≥60μm，耐鹽霧通過504h，粉末涂料噴涂涂膜厚度≥80μm，耐鹽霧通過720h。
如果零部件的表面粗糙度Ra值超過20，則涂膜的厚度最低60μm以上，這樣涂料的消耗量較大，提高了涂裝的材料成本，因此最好通過調整噴丸(砂)的工藝參數(shù)(如丸砂的粒度、形狀、對零部件表面的沖擊力等)來降低零部件的表面粗糙度。
按上述工藝對無空腔結構的熱軋板汽車零部件進行粉末涂裝，并根據(jù)產(chǎn)品對涂層防腐性能的要求及表面粗糙度值得情況控制粉末涂膜的厚度，可以最低的涂裝成本達到產(chǎn)品的防腐質量要求，滿足清潔涂裝生產(chǎn)的要求，提高熱軋板汽車零部件產(chǎn)品的防腐能力。
權利要求
1.熱軋板無空腔汽車零部件粉末涂裝的工藝方法，其特征是該發(fā)明的工藝步驟為
(1)、軋板零部件表面除油
采用堿性脫脂劑，濃度1～5％，溫度55～65℃，工件采用噴淋，處理的時間為1.5～3min；采用浸漬，處理的時間為3～5min；
(2)水份吹干
采用熱風吹干，熱風溫度100～120℃，吹風嘴風速20m/s左右，循環(huán)次數(shù)8次/min左右；
(3)、噴或拋丸或砂
采用人工噴砂的室內風速0.3m/s左右，循環(huán)次數(shù)4.5次/min左右，采用上送風下抽風的工作方式，采用分選器除去回收砂中<0.1mm的雜質，噴砂壓力0.4～0.6Mpa；每只噴砂槍的壓縮空氣用量6m3/min左右；采用石英砂的規(guī)格為20～40目；采用機械拋丸的粒度為φ0.8mm左右；除銹等級Sa2.5；工件表面粗糙度控制到Ra≤15μm；
(4)、丸或砂吹凈
采用旋轉滾刷將工件表面殘留的丸或砂掃掉，在利用5000Pa左右高壓風及風嘴將工件表面的浮塵吹凈；
(5)、靜電粉末噴涂
噴粉室采用干式結構，安全接地，室內風速0.3～0.5m/s，最大粉塵濃度控制在10g/m3以下；50～300g/min可調的靜電噴槍出粉量定為100g/min左右，高壓靜電發(fā)生器0～9.8萬伏可調，采用無油無水壓縮空氣的供粉壓力為0.5～1.0Mpa，霧化壓力及整形壓力為0.2～0.3Mpa；
(6)、粉末涂料固化
采用輻射加熱，使工件溫度180～200℃，保溫時間20min；
(7)、冷卻
采用風冷，工件溫度≤40℃。
全文摘要
熱軋板無空腔汽車零部件粉末涂裝的工藝方法，工藝步驟為1.軋板零部件表面除油；2.水份吹干；3.噴或拋丸或砂；4.丸或砂吹凈；5.靜電粉末噴涂；6.粉末涂料固化；7.冷卻。本發(fā)明針對熱軋板汽車零部件噴丸(砂)后的表面狀態(tài)及采用粉末涂裝的特點，提出了對無空腔結構的熱軋板汽車零部件在噴丸(砂)除銹后用氣源清凈工件表面后馬上進行粉末涂裝的新型工藝，并根據(jù)被涂件的防腐質量要求和表面粗糙度合理控制粉末涂層的厚度，從而簡化了漆前表面處理工藝、減少涂裝設備投資、能耗及廢水、廢渣的排放量，同時也解決了零部件焊縫處導電性不好，影響涂裝質量的問題。
文檔編號B24C1/08GK101391250SQ20071005609
公開日2009年3月25日 申請日期2007年9月19日 優(yōu)先權日2007年9月19日
發(fā)明者王璐璐, 高宏偉, 高成勇, 李文剛, 宮金寶 申請人:中國第一汽車集團公司