專利名稱：：用于深沖的具有極好的抗二次加工脆化性、耐疲勞性和鍍敷性能的鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明基于提交于2005年7月8日的韓國申請No.2005-61691，并要求該申請的優(yōu)先權(quán)，該申請作為整體在本文中引用作為參考。本發(fā)明涉及主要用于汽車車體的內(nèi)部或外部板材等的用于深沖的鋼板。更具體地說，本發(fā)明涉及用于深沖的鋼板，它具有28-50」f7」的拉伸強(qiáng)度，同時顯示出極好的抗二次加工脆化性、焊接接頭的耐疲勞性以及鍍敷性能和極好的可成形性，本發(fā)明還涉及該鋼板的制造方法。
背景技術(shù)：
：近年來，隨著汽車車體部件具有在形狀上變得更復(fù)雜并且集成為單個部件的趨勢，需要用于汽車車體的鋼板具有進(jìn)一步增強(qiáng)的可成形性。另外，還需要用于汽車車體的鋼板根據(jù)汽車的使用條件，具有極好的抗二次加工脆化性和焊接接頭的耐疲勞性，并具有吸引人的鍍敷的表面。通常，按以下方式制造具有增強(qiáng)的可成形性和強(qiáng)度的鋼板向高純度鋼(鋼中的雜質(zhì)含量達(dá)到最少)中加入可成形性增強(qiáng)成分，即碳化物和氮化物形成成分(如Ti、Nb等)以及強(qiáng)度增強(qiáng)成分，即固溶體增強(qiáng)成分(如Mn、P、Si等)。但是，由于鋼的性質(zhì)中固有的限制，難以同時增強(qiáng)可成形性和強(qiáng)度。具體地說，由于使用高純度鋼來制造用于特別深沖的鋼板，通常會導(dǎo)致晶粒邊界的脆化，從而造成抗二次加工脆化性和焊接接頭的耐疲勞性的顯著下降。為了制造克服上述這些問題的產(chǎn)品，日本高爐制造商進(jìn)行了大量研究，開發(fā)了下述用于制造深沖用的鋼板的技術(shù)。通常，使用所謂的超低碳無間隙(IF)鋼來制造用于深沖的鋼板，所述超低碳無間隙(IF)鋼是通過向超低碳鋼中加入碳化物和氮化物形成成分如Ti、Nb等(作為單個組分加入或者以它們的組合加入)，同時在鋼制造過程中將形成間隙的固溶體成分(如C或N)的量降低至50ppm或更低，以確保良好的可成形性。作為使用IF鋼制造用于深沖的鋼板的常規(guī)技術(shù)的一般的特征，盡管將碳化物和氮化物形成成分(如Ti、Nb等)以0.01-0.07%的量加入超低碳鋼中以確?？杉庸ば裕窃谟糜谠鰪?qiáng)晶粒邊界的形成間隙的固溶體增強(qiáng)成分中缺少鋼，從而導(dǎo)致二次加工脆化性，同時導(dǎo)致點焊接頭的耐疲勞性下降。這一問題在用于深沖的高強(qiáng)度鋼中顯得很嚴(yán)重，該高強(qiáng)度鋼含有固溶體增強(qiáng)成分(如P、Mn等)。在這方面，日本專利公開公報(H)6-57373和(H)7-179946中公開的技術(shù)提出了加入晶粒邊界增強(qiáng)成分(如B等)，日本專利公幵公報2000-303144和2001-131695中公開的技術(shù)提出了將鋼中的碳含量限制到60ppm或更低。但是，這些技術(shù)也存在諸如使用該技術(shù)制造的鋼板的GA產(chǎn)品的可加工性和鍍敷性能下降的問題。另外，本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)明了一種用于汽車等的特別深沖用的高強(qiáng)度鋼板，以及制造該鋼板的方法，公開于韓國專利公開公報No.2004-0002768中，該鋼板包含，以重量計C:0.010%或更少；Si:0.02%或更少；Mn:1.5%或更少；P:0.03-0.15%;S:0.02%或更少;溶膠態(tài)Al:0.03-0.40%;N:0.004%或更少；Ti:0.005-0.040%;Nb:0.002-0.020%;以及B:0.0001-0.0020%和Mo:0.005-0.02%中的至少一種，由此增強(qiáng)了加入了Ti-Nb的鋼的可加工性。但是，雖然該方法能通過控制Ti和Nb的組合來增強(qiáng)可加工性，但是它無法確保近年來汽車鋼板所需的抗二次加工脆化性和耐疲勞性。
發(fā)明內(nèi)容技術(shù)問題因此，本發(fā)明用來解決上述問題，本發(fā)明的一個目的是提供用于深沖的高強(qiáng)度鋼板，通過以組合地控制Ti、Al、B和N的含量，以及組合地控制Nb、A1和C的含量，同時增加Al的含量(其對可成形性和鍍敷性能有利)，并減少Ti的含量(其對鍍敷性能等不利)，由此提供極好的抗二次加工脆化性和焊接接頭的耐疲勞性以及可成形性，同時顯示出吸引人的表面質(zhì)量。技術(shù)方案.根據(jù)本發(fā)明的一個方面，上述和其它目的可通過提供具有極好的抗二次加工脆化性、耐疲勞性和鍍敷性能的用于深沖的高強(qiáng)度鋼板來實現(xiàn)，該鋼板包含(以重量計)C:0.010%或更少；Si:0.02%或更少；Mn:0.06-1.5%;P:0.15%或更少；S:0.020%或更少；溶膠態(tài)A1:0.10-0.40%;N:0.010%或更少；Ti:0.003-0.010%;Nb:0.003-0.040%;B:0.0002-0.0020%;以及余量的Fe和其它不可避免的雜質(zhì)，其中，Ti、Al、B和N的組成滿足以下關(guān)系1.0《(Ti[%]+Al[%]/16+6B[%])/3.43N[%]《4.1，并且Nb、Al和C的組成滿足以下關(guān)系0.7《(Nb[%]+Al[%]/20)/7.75C[%]《35。根據(jù)本發(fā)明的另一個方面，提供一種用于制造具有極好的抗二次加工脆化性、耐疲勞性和鍍敷性能的用于深沖的高強(qiáng)度鋼板的方法，該方法包含在1,100-l，25(TC的溫度下再加熱鋼板坯料，所述鋼板坯料包括(以重量計)C:0.010%或更少；Si:0.02%或更少；Mn:0.06-1.5%;P:0.15%或更少；S:0.020%或更少;溶膠態(tài)Al:0.10-0.40%;N:0.010%或更少;Ti:0.003-0.010%;Nb:0.003-0.040%;B:0.0002-0.0020%;以及余量的Fe和其它不可避免的雜質(zhì)，其中，Ti、Al、B和N的組成滿足以下關(guān)系1.0《(Ti[%]+Al[%]/16+6B[%])/3.43N[%]《4.1，并且Nb、Al和C的組成滿足以下關(guān)系0.7《(Nb[%]+Al[%]/20)/7.75C[%]《3.5;粗軋所述再加熱的鋼板坯料；在88(TC或更高的精軋溫度下精軋所述粗軋的鋼板坯料，接著巻繞熱軋的鋼板；以65^或更高的冷縮率(reductionratio)冷軋巻繞的鋼板；以及在780-860'C的溫度下對冷軋的鋼板進(jìn)行連續(xù)退火。有益效果從上述描述中可以明顯地看出，本發(fā)明的用于深沖的鋼板與常規(guī)的用于深沖的高強(qiáng)度鋼板相比，顯示出極好的抗二次加工脆化性、焊接接頭的耐疲勞性以及具有吸引人的鍍敷表面和極好的可成形性。具體實施方式下文中詳細(xì)地描述優(yōu)選的實施方式。本發(fā)明的高強(qiáng)度鋼板具有以下特性其組合地通過控制Ti、Al、B和N的含量以及組合地控制Nb、A1和C的含量，同時增加A1的含量(Al有利于可成形性和鍍敷性能)，減少Ti的含量(Ti不利于鍍敷性能等)，由此顯示出極好的抗二次加工脆化性、焊接接頭的耐疲勞性以及鍍敷性能和可成形性。本發(fā)明的鋼板將在下文中根據(jù)其組成和制造方法來描述。(組成)C:0.010重量％或更少(下文中，％)C在鋼中用作間隙固溶體成分，阻礙U1U結(jié)構(gòu)的形成，這有利于在冷軋和退火時在鋼板中形成該結(jié)構(gòu)過程中的可加工性。如果碳的含量超過0.010%，則需要增加Ti和Nb的含量(它們是碳化物和氮化物形成成分)，從而導(dǎo)致制造成本的增加。因此，碳的含量優(yōu)選為0.010%或更少。Si:0.02%或更少Si是導(dǎo)致表面結(jié)垢缺陷的成分。如果硅的含量超過0.02%諸如回火色以及在鍍敷時產(chǎn)生未鍍敷部分等問題。因此，硅的含更少。Mn:0.06-1.5%Mn是用于確保強(qiáng)度的替代固溶體增強(qiáng)成分。如果Mn的含量少于0.06X，則鋼易于脆化，因為鋼中存在S;如果Mn的含量超過1.5%,則鋼r-值會隨著伸長而快速下降。因此，Mn的含量優(yōu)選為0.06-1.5%。P:0.15%或更少P與Mn—起加入鋼中也是用于增加強(qiáng)度的有代表性的固溶體增強(qiáng)成分。當(dāng)P加入添加了Ti-Nb的鋼中，例如在本發(fā)明的鋼中時，其通過晶粒細(xì)化、晶粒邊界分離等導(dǎo)致了{(lán)111}結(jié)構(gòu)的生長，這對r-值有利。但是，如果P的含量超過0.15X，鋼的伸長率會快速下降，并且脆化性顯著增加。因此，P的含量優(yōu)選為0.15X或更低。，在退火時會引起量優(yōu)選為0.02%或S:0.020%或更少當(dāng)制造用于深沖的鋼時，鋼中S的含量通常限制在0.005%或更低的較低程度。但是，根據(jù)本發(fā)明，由于鋼含有Mn，鋼中S的全部含量沉淀為MnS，從而避免了因固溶體S而導(dǎo)致的可成形性下降。因此，S的含量優(yōu)選為0.020%或更低，其避免了在輥軋過程中發(fā)生邊緣開裂。溶膠態(tài)Al(Sol.Al):0.10-0.40%對于冷軋的鋼產(chǎn)品，鋼的溶膠態(tài)A1含量通常控制在0.02-0.07%,同時考慮制造成本，將鋼中的溶解氧保持在足夠低的狀態(tài)。根據(jù)本發(fā)明，溶膠態(tài)A1用來在較低的退火溫度下穩(wěn)定地獲得可深沖性。另外，溶膠態(tài)Al沿著晶粒邊界擴(kuò)散到鋼的表面，使得鍍敷層致密，由此增強(qiáng)了鋼的抗粉化性能(powderingresistance)。根據(jù)本發(fā)明，如果鋼中溶膠態(tài)A1的含量為0.10X或更高，則鋼中的沉淀物變得粗糙，明顯地阻礙了通過P抑制再結(jié)晶的效果，由此激活再結(jié)晶，并有助于Ull)結(jié)構(gòu)的形成和抗粉化性能的增加。如果溶膠態(tài)Al的含量超過0.40%,則會導(dǎo)致成本的增加，以及連續(xù)澆鑄操作效率的下降。因此，溶膠態(tài)A1的含量優(yōu)選為0.10-0.40%。在本發(fā)明的鋼板中，由于溶膠態(tài)Al的含量影響Ti或Nb基沉淀物的形成作為碳化物和氮化物，使得所述沉淀物變得粗糙，所以溶膠態(tài)Al用作關(guān)鍵組分，與常規(guī)的IF鋼相比，加入較少量的Ti和Nb，而進(jìn)一步增強(qiáng)了鋼的可成形性。N:0.010%或更少N通常以固溶體狀態(tài)存在，并降低了鋼的可成形性。如果N的含量超過0.010%,則需要增加Ti和Nb的添加量以將N固定為沉淀物。因此，N的含量優(yōu)選為0.010%或更少。Ti:0.003-0.010%Ti在可成形性方面是非常重要的成分。為了提供增強(qiáng)可成形性(具體的說，r-值)的效果，Ti必須以0.003%或更高的量加入鋼中。但是，如果Ti的含量超過0.010%,則在制造成本和鍍層退火處理中的鍍敷性能方面是不利的。因此，Ti的含量優(yōu)選為0.003-0.010%。Nb:0.003-0.040%Nb與Ti一樣在可成形性方面也是非常重要的成分。為了提供增強(qiáng)可成形性(具體的說，r-值)的效果，Nb必須以0.003X或更高的量加入鋼中。但是，如果Nb的含量超過0.040%,則在制造成本和鍍敷性能方面是不利的。因此，Nb的含量優(yōu)選為0.003-0.040%。B:0.0002-0.0020%B是晶粒邊界增強(qiáng)成分，能有效地增強(qiáng)點焊接頭的耐疲勞性，同時防止P造成晶粒邊界的脆化。如果B的含量少于0.0002%，鋼無法達(dá)到上述效果；如果B的含量超過0.0020%，則會引起可成形性快速下降的問題，并導(dǎo)致鍍敷的鋼板的表面性能下降。因此，B的含量優(yōu)選為0.0002-0.0020%。根據(jù)本發(fā)明，除了上述組分之外，所述鋼板還包含余量的Fe和其它不可避免的雜質(zhì)。另外，本發(fā)明的鋼板還可包含Mo，以進(jìn)一步增強(qiáng)抗二次加工脆化性和鍍敷性能。此時，Mo的含量優(yōu)選為0.05%或更少。理由是，如果Mo的含量超過0.05%，則通過Mo含量增強(qiáng)抗二次加工脆化性和鍍敷性能的效果顯著下降，這對于制造成本是不利的。根據(jù)本發(fā)明，為了確保具有上述低Ti含量和高Al含量的組成的鋼同時具有可成形性、鍍敷性能、抗二次加工脆化性和耐疲勞性，需要結(jié)合Ti的加入量來控制A1、B和N的含量，如下式1所示。具體地說，根據(jù)本發(fā)明，由于與常規(guī)的鋼板相比，本發(fā)明的鋼板中Ti的含量較低，可成形性下降的可能性很大。在這方面，為了避免由于Ti的含量較低而導(dǎo)致的可成形性的下降，并且同時確?？苟渭庸ご嗷浴⒛推谛院湾兎笮阅?，本發(fā)明提出下列表達(dá)式1:換句話說，根據(jù)本發(fā)明，需要滿足1.0《(Ti[%]+Al[%]/16+6B[%])/3.43N[%]《4.1的關(guān)系式，理由如下。在鋼中，Ti、A1和B與N反應(yīng)，形成氮化物。因此，如果鋼中這些成分的含量非常低，則固溶體N會導(dǎo)致老化現(xiàn)象，同時降低可深沖性。另一方面，如果鋼中這些成分的含量增加超過上述預(yù)定的量，則在加工時鋼的鍍敷性能和拉伸性能會下降。換句話說，如果上式的計算值小于1.0，則鋼不僅會產(chǎn)生老化現(xiàn)象，導(dǎo)致可深沖性的下降，而且還無法確?？苟渭庸ご嗷院湍推谛?。另一方面，如果計算值超過4.1，則鋼的鍍敷性能和拉伸性能會下降。因此，優(yōu)選的是控制Ti、Al、B和N的含量以滿足1.0《(Ti[%]+Al[%]/16+6B[%])/3,43N[%]《4.1關(guān)系式。另外，根據(jù)本發(fā)明，為了確?？缮顩_性和拉伸性能更為穩(wěn)定，需要控制組分的含量以滿足下式2。具體地說，由于本發(fā)明的鋼中Ti的含量較低，需要進(jìn)一步確保可深沖性和拉伸性能。為此，本發(fā)明根據(jù)下列表達(dá)式2組合地控制Nb、Al和C的含量0.7《(Nb[%]+Al[%]/20)/7.75C[%]《3.52如果計算值小于0.7，則由于鋼中C被不穩(wěn)定地清除，可深沖性會下降。另一方面，如果計算值超過3.5，則由于鋼中固溶體Nb含量的增加，會產(chǎn)生拉伸性能下降的問題。在本發(fā)明的鋼板中，形成Nb-Ti-Al-N-C基復(fù)合沉淀物。在這點上，如果Nb-Ti-Al-N-C基復(fù)合沉淀物的平均尺寸控制為40[]或更大，是更為優(yōu)選的，因為這樣可進(jìn)一步增強(qiáng)鋼板的可成形性。另外，根據(jù)本發(fā)明，通過將Nb-Ti-Al-N-C基沉淀物中的114(3282部分限制到50%或更大，而將TiC部分限制到低于5%，可進(jìn)一步增強(qiáng)可成形性和鍍敷性能。由于Ti4C2S2是本發(fā)明需要得到的對可成形性和鍍敷性能方面有利的沉淀物，如果Ti4C2S2部分控制到50X或更多，可以確保進(jìn)一步增強(qiáng)的可成形性和鍍敷性能。同時，由于TiC是對鍍敷性能方面不利的沉淀物，如果TiC部分限制到低于5%，可確保進(jìn)一步增強(qiáng)鍍敷性能。在制造本發(fā)明的鋼板時，上述復(fù)合沉淀物的控制與熱軋中粗軋的減少量與精軋的減少量的比例(下文中也稱為減少量的比例)密切相關(guān)，這將在下文中描述。根據(jù)本發(fā)明，可通過控制組分以滿足上述組成和下列表達(dá)式3來制造具有所需的拉伸強(qiáng)度的鋼板28《27.6+4.81Mn[%]+90.7P[%]+132Nb[%]+30Mo[%]+180B[%]《503根據(jù)本發(fā)明，可以控制組分的含量，使得27.6+4.8lMn[。/。]+90.7P[。/。]+132Nb[。/?！?30Mo[。/。]+180B[。/。]的計算值為28-50。該式是本發(fā)明的拉伸強(qiáng)度的回歸表達(dá)式，它表示各個組分對拉伸強(qiáng)度的影響程度作為基于經(jīng)驗的系數(shù)。當(dāng)滿足上述關(guān)系時，可容易地確保市售的拉伸強(qiáng)度為28、35、40和45::W[]水平的用于深沖的鋼板具有良好的性能。制造本發(fā)明的用于深沖的鋼板的方法將在下文中描述。(制造方法)首先，將具有上述組成的鋼板坯料再加熱至1，100-l,25(TC的溫度。如果再加熱溫度低于I,IO(TC，則難以進(jìn)行熱軋；而如果再加熱溫度超過1,250°C，則會形成表面缺陷。然后，對再加熱的鋼板坯料進(jìn)行熱軋(包括粗軋和精軋)和巻繞。在這點上，當(dāng)進(jìn)行熱軋時，精軋溫度宜控制在88(TC或更高。理由是，如果精軋溫度低于88(TC，則形成混合的晶粒，導(dǎo)致產(chǎn)品具有不利的性能。另外，根據(jù)本發(fā)明，為了改善產(chǎn)品的r-值，理想的是在熱軋過程中適宜地控制粗軋的減少的量與精軋的減少的量的比例，即，減少量的比例。具體地說，減少量的比例宜控制在1.0-3.5。理由是，如果減少量的比例小于1.0，則精軋的減少量會顯著增加，導(dǎo)致負(fù)載的增加，同時難以將沉淀物中的Ti4C2S2部分控制到50%或更高，并且難以控制TiC部分至低于5%。另一方面，如果減少量的比例超過3.5，則改善r-值的效果是可以忽略的。減少量的比例的控制將在下文中詳細(xì)描述。在本發(fā)明的鋼中，Ti、Nb等與雜質(zhì)固溶體成分反應(yīng)，形成沉淀物，其尺寸和分布嚴(yán)重地影響最終的冷軋產(chǎn)品的可成形性。換句話說，如果尺寸主要為幾百或更大的沉淀物均勻地分布，而不是尺寸為幾十或更小的超細(xì)沉淀物呈其中在熱軋的鋼板中的所有的雜質(zhì)成分如C、N、S等固定為沉淀物的狀態(tài)，作為最終產(chǎn)物的冷軋鋼板的r-值明顯地改善。同時，由于使這些沉淀物在鋼中活化地形成的溫度范圍等于熱軋的溫度范圍，超低碳鋼中沉淀物的尺寸和分布主要取決于熱軋溫度和減少量。由于輥軋過程中沉淀物的形成通過動態(tài)沉淀來促進(jìn)，能夠最活化地沉淀的溫度區(qū)域中的減少量的增加導(dǎo)致沉淀物容易地形成。因此，隨著精軋的減少量的增加，對于沉淀物的形成是有利的。在這種情況下，由于沉淀物的形成基于動態(tài)沉淀，沉淀物主要具有幾百或更大的尺寸，使得鋼中Nb-Ti-Al-N-C基復(fù)合沉淀物的平均尺寸成為40[]或更大。另外，精軋的減少量的增加會導(dǎo)致Ti4C2S2部分的增加(TUC2S2部分有利于可成形性和鍍敷性能)，并導(dǎo)致TiC部分的減少(TiC部分不利于鍍敷性能)。換句話說，根據(jù)本發(fā)明，由于以下原因限制減少量的比例增加精軋的減少量不僅使主要具有幾百或更大的尺寸的沉淀物分布在鋼板中，而不在其中形成固溶體成分，而且還增加沉淀物中有利于可成形性和鍍敷性能的部分，同時減少沉淀物中不利于鍍敷性能的部分，由此改善最終產(chǎn)品的r-值和鍍敷性能。然后，對巻繞的熱軋的鋼板進(jìn)行冷軋和連續(xù)退火。此時，冷軋的冷縮率宜限制在65%或更高，因為冷縮率低于65%會難以得到1.9或更高的高r-值。另外，連續(xù)退火宜在780-86(TC的溫度下進(jìn)行。理由是，退火溫度低于78(TC會難以得到1.9或更高的高r-值，而退火溫度高于86(TC非常有可能在操作過程中導(dǎo)致帶材出現(xiàn)螺紋(由于高溫退火)。由于本發(fā)明的連續(xù)退火溫度明顯低于常規(guī)用于制造深沖用鋼板的方法所用的溫度區(qū)域(880-930°C)，對于制造成本是有利的，并提供了優(yōu)異的可生產(chǎn)性。如果需要的話，可對上述制得的冷軋的鋼板進(jìn)行一般的鍍敷工藝。該鍍敷工藝可以是，例如，鍍鋅、鍍層退火處理等。下面將參照實施例詳細(xì)地描述本發(fā)明。應(yīng)注意，這些實施例僅用于說明的目的，并不因此限制本發(fā)明的范圍。實施例實施例1在將具有表i所示組成的鋼板坯料再加熱至1,18(TC之后，在910。C的溫度下用精軋對該鋼板坯料進(jìn)行熱軋，并在65(TC的溫度下進(jìn)行巻繞。在表2所示的條件下對巻繞的鋼板進(jìn)行冷軋和連續(xù)退火。然后，評價冷軋的鋼板的機(jī)械性能，結(jié)果示于表2。此時，使用以下述方式得到延性脆性轉(zhuǎn)變溫度(DBTT)評價各鋼板的二次加工脆化性以1.9的加工率(processratio)形成杯狀物，將杯狀物橫向放置之后，將鉛錘落在該杯狀物上。在下述條件下評價耐疲勞性當(dāng)用60Hz周期重復(fù)施加總共1000萬次的負(fù)載到點焊試樣上時，該試樣未受損。根據(jù)鍍層因為成杯狀而導(dǎo)致的分離率來評價抗粉化性能，其根據(jù)重量比來計算。:<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>IS:本發(fā)明的鋼；CS:對照的鋼；CA:連續(xù)退火；TS:拉伸強(qiáng)度；FS:疲勞強(qiáng)度;抗粉化性能鍍層重量的減少從表2中可以看出，滿足本發(fā)明的條件的本發(fā)明的鋼l-16顯示出優(yōu)異的抗二次加工脆化性、耐疲勞性和鍍敷性能(抗粉化性能)以及可成形性。但是，在組成和組分的關(guān)系方面不滿足本發(fā)明的條件的對照的鋼1-12與本發(fā)明的鋼相比，顯示出下降的抗二次加工脆化性、耐疲勞性和鍍敷性能(抗粉化性能)以及可成形性。具體地說，對于滿足本發(fā)明的組成但不滿足組分之間的關(guān)系的對照的鋼l、4、7和10，其伸長率、r-值、抗二次加工脆化性和耐疲勞性低于本發(fā)明的鋼。實施例2在將具有表1所示的本發(fā)明的鋼1和5的組成的鋼板坯料再加熱至1,180°C之后，在91(TC的溫度下用精軋對鋼板坯料進(jìn)行熱軋，并在65(TC的溫度下進(jìn)行巻繞。此時，當(dāng)進(jìn)行熱軋時，粗軋的減少量與精軋的減少量的比例基于表3所示的條件。在表2所示的條件(本發(fā)明的鋼1和5的條件)下對巻繞的鋼板進(jìn)行冷軋和連續(xù)退火。然后，評價試樣的沉淀物的機(jī)械性能和分布，結(jié)果示于表3。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>IE:本發(fā)明的實施例；IS:本發(fā)明的鋼；抗粉化性能鍍層重量的減少從表3中可以看出，根據(jù)1.0-3.5的減少量的比例制得的本發(fā)明實施例2和5與不滿足1.0-3.5的減少量的比例制得的本發(fā)明的實施例1、3、4和6相比，前者顯示出優(yōu)異的r-值和鍍敷性能。另外，從中可以發(fā)現(xiàn)這些結(jié)果的獲得是由于沉淀物的平均尺寸的增加、Ti4C2S2部分的增加(Ti4C2S2部分有利于可成形性和鍍敷性能)以及TiC部分的減少(TiC部分不利于鍍敷性能)所致。應(yīng)理解，以上所描述的實施方式和附圖是為了說明的目的，本發(fā)明僅由以下權(quán)利要求書限制。此外，本領(lǐng)域技術(shù)人員將會理解，在不偏離根據(jù)所附權(quán)利要求書的本發(fā)明的范圍和精神的前提下，可以進(jìn)行各種修改、添加和替換。權(quán)利要求1.一種具有極好的抗二次加工脆化性、耐疲勞性和鍍敷性能的用于深沖的鋼板，該鋼板包含，以重量％計C0.010％或更少；Si0.02％或更少；Mn0.06-1.5％；P0.15％或更少；S0.020％或更少；溶膠態(tài)Al0.10-0.40％；N0.010％或更少；Ti0.003-0.010％；Nb0.003-0.040％；B0.0002-0.0020％；以及余量的Fe和其它不可避免的雜質(zhì)，其中，Ti、Al、B和N的組成滿足以下關(guān)系1.0≤(Ti[％]+Al[％]/16+6B[％])/3.43N[％]≤4.1，并且Nb、Al和C的組成滿足以下關(guān)系0.7≤(Nb[％]+Al[％]/20)/7.75C[％]≤3.5。2.如權(quán)利要求l所述的鋼板，其特征在于，它還包含0.05%或更少的Mo。3.如權(quán)利要求l所述的鋼板，其特征在于，Nb-Ti-Al-N-C基復(fù)合沉淀物的平均尺寸為40,或更大，該Nb-Ti-Al-N-C基復(fù)合沉淀物包含50X或更多的TUC2S2以及小于5%的TiC。4.如權(quán)利要求l所述的鋼板，其特征在于，Mn、P、Nb、Mo和B的含量被控制為使拉伸強(qiáng)度達(dá)到28-50:If/'—l，所述拉伸強(qiáng)度根據(jù)拉伸強(qiáng)度計算表達(dá)式TS計算TS=27.6+4.81Mn[%]+90.7P[%]+132Nb[%]+30Mo[%]+180B[%]。5.—種用于制造具有極好的抗二次加工脆化性、耐疲勞性和鍍敷性能的用于深沖的鋼板的方法，該方法包括在1,100-l,25(TC的溫度下再加熱鋼板坯料，所述鋼板坯料包含，以重量％計C:0.010%或更少；Si:0.02%或更少；Mn:0.06-1.5%;P:0.15%或更少；S:0.020%或更少;溶膠態(tài)Ah0.10-0.40%;N:0.010%或更少;Ti:0.003-0.010%;Nb:0.003-0.040%;B:0.0002-0.0020%;以及余量的Fe和其它不可避免的雜質(zhì)，其中，Ti、A1、B和N的組成滿足以下關(guān)系1,0《(Ti[%]+Al[°/o]/16+6B[%])/3.43N[%]《4.1，并且Nb、Al和C的組成滿足以下關(guān)系0.7《(Nb[%]+Al[%]/20)/7.75C[%]《3.5;粗軋所述再加熱的鋼板坯料；在88(TC或更高的精軋溫度下精軋所述粗軋的鋼板坯料，接著巻繞熱軋的鋼板；以65%或更高的冷縮率冷軋巻繞的鋼板；以及在780-86(TC的溫度下對冷軋的鋼板進(jìn)行連續(xù)退火。6.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述鋼板坯料還包含0.05%或更少的Mo。7.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，Nb-Ti-Al-N-C基復(fù)合沉淀物的平均尺寸為40「或更大，該復(fù)合沉淀物包含50%或更多的Ti4C2S2，以及小于5%的TiC。8.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，Mn、P、Nb、Mo和B的含量被控制為使拉伸強(qiáng)度達(dá)到28-501!7L，所述拉伸強(qiáng)度根據(jù)拉伸強(qiáng)度計算表達(dá)式式TS計算TS=27.6+4.81Mn[%]+90.7P[%]+132Nb[%]+30Mo[%]+180B[%]。9.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，熱軋過程中粗軋的減少量與精軋的減少量的比例為1.0-3.5。全文摘要本發(fā)明公開了一種用于汽車的深沖用鋼板，及其制造方法。該鋼板包含，以重量計C0.010％或更少；Si0.02％或更少；Mn0.06-1.5％；P0.15％或更少；S0.020％或更少；溶膠態(tài)Al0.10-0.40％；N0.010％或更少；Ti0.003-0.010％；Nb0.003-0.040％；B0.0002-0.0020％；以及余量的Fe和其它不可避免的雜質(zhì)，其中，Ti、Al、B和N的組成滿足以下關(guān)系1.0＜(Ti[％]+Al[％]/16+6B[％])/3.43N[％]＜4.1，并且Nb、Al和C的組成滿足以下關(guān)系0.7＜(Nb[％]+Al[％]/20)/7.75C[％]＜3.5。該鋼板顯示出極好的抗二次加工脆化性、焊接接頭的耐疲勞性、以及吸引人的鍍敷表面和極好可成形性。文檔編號C22C38/00GK101218363SQ200680025013公開日2008年7月9日申請日期2006年7月7日優(yōu)先權(quán)日2005年7月8日發(fā)明者崔昌植,康熙宰,陳光根,韓箱浩申請人:Posco公司