專利名稱：球化造粒凝聚金屬粉末的方法,金屬粉末和電解電容器陽極的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及球化造粒凝聚金屬粉末的方法以及用該方法制造的金屬粉末及用該粉末制造的電解電容器陽極。特別涉及球化造粒凝聚鉭和/或鈮金屬粉末的方法以及性能得到改善的鉭和/或鈮金屬粉末及用該粉末制造的電解電容器陽極。
背景技術(shù)：
隨著電子工業(yè)的發(fā)展，要求電子元件高性能且小型化，如燒結(jié)型鉭、鈮電解電容器要有高的單位體積比電容量和單位重量比電容量，這就要求使用具有更高BET比表面積，即原生粒子更細的鉭、鈮粉末來制作電解電容器陽極。
鉭、鈮金屬粉末通常是用鉭鈮金屬的化合物與還原劑進行化學還原或致密金屬經(jīng)過氫化制粉得到的。一般前一種方法得到的是由許多原生粒子(又稱一次粒子)結(jié)合組成的高比表面積的多孔基本團聚體，后一種方法得到的是高純的但是比表面積小的粉末。
用來描述金屬粒子粗細的物理量有低溫氮吸附BET測定的比表面積(m2/g)，費氏亞篩分儀測定的費氏平均粒徑(FSSS/μm)，激光粒度分布儀測定的粉末的粒徑分布，掃描電子顯微鏡與透射電子顯微鏡測定的粒子形貌尺寸。BET比表面積測定的是反映原生粒子的大小。鉭粉的原生粒子越細，BET比表面積越大，一般比容也越高。費氏平均粒徑是用費氏亞篩分儀采用氣透法測定空氣通過裝填在金屬管里的粉末的流速得到的，一方面與粒子的大小有關(guān)，還與粉末的凝聚強度有關(guān)；而對于凝聚后的金屬粉末，不同比表面積的粉末可以有相近的費氏平均粒徑；對于同一品級的粉末，凝聚好的粉末費氏平均粒徑較大。激光粒度分布結(jié)果是利用顆粒對激光的衍射和散射所形成的強度分布得出的，測定的是多孔凝聚粒子或?qū)嵭念w粒的外形尺寸及粒徑分布，并給出D10、D25、D50、D75和D90值。D10、D25、D50、D75和D90相應(yīng)粒徑值分別代表粒子從最小粒子累計的質(zhì)量百分數(shù)分別達到10％、25％、50％、75％和90％中的最大粒徑值，其中D50(中直徑)反映粉末的總體粒徑大小。掃描電鏡可以觀測亞微米級到毫米級的粉末，透射電鏡可以觀測納米級粉末。
鈉還原氟鉭酸鉀生產(chǎn)的鉭粉原粉的BET比表面積在約0.2～6.0m2/g。100,000μF·V/g鉭粉原粉的原生粒子平均粒徑約0.1μm(掃描電鏡觀測)，其松裝密度約為0.4～0.6g/cm3；用氧化鉭還原得到的鉭粉原粉的BET比表面積為約1～20m2/g，用氧化鈮還原得到的鈮粉原粉的BET比表面積為約1～30m2/g，它們的原生粒子在約10～350nm范圍，松裝密度約為0.4～0.7g/cm3。
用于制作電解電容器的鉭粉、鈮粉，要求有良好的物理性能，例如，粉末必須有適當?shù)乃裳b密度和良好的流動性。不流動的粉末很難壓制成型，用流動性不好的金屬粉末壓制的坯塊會帶來許多問題，如坯塊重量不一致，造成每只電容器的容量偏差大，坯塊的密度不均勻，被覆電解質(zhì)和陰極材料困難。因此，期望用于制作電解電容器的鉭粉的流動速度要大于2.0g/sec，鈮粉的流動速度要大于1.0g/sec。
然而，鉭粉的原生粒子越細，流動性越壞，所以要將鈉還原得到的微細粉末(基本團聚體)凝聚成多孔的具有適當?shù)乃裳b密度和有良好的流動性的粉末。
還有，在將鉭、鈮粉末壓制成的坯塊要有足夠的強度；將坯塊燒結(jié)成電解電容器陽極時，要求有適當?shù)目紫抖确植己洼^大的孔隙，以便能充分浸漬硝酸錳溶液，熱分解形成的MnO2和陰極材料才能充分覆蓋電介質(zhì)氧化膜，增加容量，太大的孔對降低電解電容器的等效串聯(lián)電阻(ESR)不利。
人們總是一直在為改進鉭粉、鈮粉的物理性能做了許多的努力。世界專利WO 99/61184公開了一種使金屬粒子凝聚的方法以及改善其性能的金屬粉末，該方法是把可汽化或可揮發(fā)性的液體與金屬粒子結(jié)合形成濕粉末，振動或密實濕粉末，將濕粉末干燥結(jié)塊，熱處理后形成凝聚顆粒。不幸的是，由于這樣制成的粉末是多角形的，在用該方法制造比容高于80000μF·V/g的鉭粉、鈮粉，其流動性顯得欠佳。
還有，在將濕的片狀鉭粉(原生粒子為片狀——寬度與厚度之比為1～60)進行振動時容易出現(xiàn)片粉的面與面的疊合，降低其空隙度，并且會影響坯塊強度。另外，由于片狀鉭粉不象化學還原得到的是團聚的細粉，按照上述方法生產(chǎn)難以達到足夠大的坯塊強度。
中國專利CN1238251A所公開了團化鉭粉的生產(chǎn)方法，但是由于沒有采用打碎原粉的步驟，對于中直徑大于50μm的基本團聚體凝聚的鉭粉原料粉制成的團化鉭粉的流動性不好；從附圖3和表2可見，所使用的鉭粉的原生粒子尺寸相對較大，獲得的團化鉭粉的比容低于80000μF·V/g，難以適用于制作高性能電解電容器陽極。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述問題，本發(fā)明人通過潛心研究發(fā)現(xiàn)，如果基本團聚體越細，通過造粒所凝聚的顆粒的球形度越好，粉末的流動性也越好。
為了克服上述問題，本發(fā)明提供一種球化造粒、凝聚金屬粉末的方法。該方法包括的步驟有把金屬粒子打碎成中直徑小于50μm的細粉，然后進行球化造粒和熱凝聚得到流動性良好的金屬粉末。
本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明團化金屬粉末的方法的一個具體實例包括以下步驟(a)將金屬粉末打碎到D50小于50μm、優(yōu)選小于30μm的微細的金屬粉末；(b)使被打碎的含有可揮發(fā)性液體的微細金屬粉末，如主要成分是鉭和/或鈮粉末，球化造粒制成濕的球形顆粒；(c)將濕的球形顆粒靜止烘干，除去揮發(fā)性液體而制造成增加了密度的可流動預(yù)凝聚顆粒；(d)將上述預(yù)凝聚顆粒在真空下進行熱處理；(e)過篩熱處理粉末得到可流動的凝聚金屬粉末。
本發(fā)明的另一個方面是提供一種可流動的多孔的凝聚金屬粉末，特別是提供一種性能得到改善的鉭和/或鈮金屬或其合金粉末。所述的凝聚鉭粉具有至少為2.0g/sec流動速度，約0.2～6.0m2/g的BET比表面積，不小于1.0μm的費氏平均粒徑，1.2～5.5g/cm3的松裝密度；所述的凝聚鈮粉具有至少為1.0g/sec流動速度，約0.5～8.0m2/g的BET比表面積，不小于1.0μm的費氏平均粒徑，0.7～3.5g/cm3的松裝密度。所述的鉭和/或鈮金屬粉末是具有能使燒結(jié)體孔徑分布得到改善和提高坯塊強度。
本發(fā)明還涉及用本發(fā)明方法制造的鉭粉和/或鈮粉制造的電解電容器陽極，其比容為5,000～300,000μF·V/g。
在本發(fā)明中，提供以下技術(shù)方案在第1個技術(shù)方案中，提供一種球化造粒凝聚金屬粉末尤其是包括鉭或鈮的金屬粉末的方法包括以下步驟(a)將金屬粉末尤其是包括鉭或鈮的金屬粉末打碎到形成中直徑D50小于50μm、尤其是小于30μm的微細的金屬粉末；(b)將含有可揮發(fā)性液體的被打碎的微細的金屬粉末，如主要成分是鉭、鈮或它們的合金的粉末，優(yōu)選采用造粒機造粒成濕顆粒；(c)將濕顆粒靜止烘干，除去揮發(fā)性液體而制造成增加了密度的粒徑小于1000微米、優(yōu)選小于500微米的自由流動的預(yù)凝聚顆粒；(d)將上述自由流動的顆粒進行熱處理；(e)過篩熱處理粉末得到可流動的凝聚金屬粉末。
在第2個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第1個技術(shù)方案的方法，其中所述步驟(b)中的液體是去離子水或水溶液。
在第3個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第1個技術(shù)方案的方法，其中所述步驟(b)中的粉末所含有液體的量是粉末重量的2％～50％，優(yōu)選是5％～40％。
在第4個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第1個技術(shù)方案的方法，其中所述步驟(c)中的造粒的濕顆粒的干燥是在真空干燥箱里約50～200℃烘干至少16小時而完成的。
在第5個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第1個技術(shù)方案的方法，其中所述的預(yù)凝聚顆粒的松裝密度與造粒前的原粉的松裝密度之比大于1，優(yōu)選為1～4，更優(yōu)選為1.5～2.5。
在第6個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第1個技術(shù)方案的方法，其中所述的步驟(d)包括將鉭粉和/或鈮粉在850～1700℃、優(yōu)選900～1400℃下保溫20～60分鐘的真空熱處理。
在第7個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第1～6個技術(shù)方案中的任一項的方法得到的可流動的凝聚鉭粉，所述凝聚鉭粉例如包括近似于球形的凝聚顆粒。
在第8個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第7個技術(shù)方案的凝聚鉭粉，所述鉭粉具有的流動速度至少為約2.0g/sec，優(yōu)選為約4～6g/sec。
在第9個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第7個技術(shù)方案的凝聚鉭粉，所述鉭粉具有1.0μm以上的費氏平均粒徑。
在第10個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第7個技術(shù)方案的凝聚鉭粉，所述鉭粉至少含有O、N、P、B、Si組中一種元素，尤其包含以下成分中的至少一種約0.12％～3％的氧和約0.005％～10％的氮。
在第11個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第7個技術(shù)方案的凝聚鉭粉，所述鉭粉具有的BET比表面積為約0.2～6.0m2/g，更優(yōu)選為約0.8～3.5m2/g。
在第12個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第7個技術(shù)方案的凝聚鉭粉，所述鉭粉具有的松裝密度約為1.2～5.5g/cm3，更優(yōu)選約為1.5～2.0g/cm3。
在第13個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第1～6個中技術(shù)方案中的任一項所述方法得到的凝聚鈮粉，所述凝聚鈮粉例如包括近似于球形的顆粒。
在第14個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第13個技術(shù)方案的凝聚鈮粉，所述的凝聚鈮粉具有的流動速度至少為約1.0g/sec，更優(yōu)選為約2.5～4g/sec。
在第15個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第13個技術(shù)方案的凝聚鈮粉，所述的凝聚鈮粉具有1.0μm以上的費氏平均粒徑。
在第16個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第13個技術(shù)方案的凝聚鈮粉，所述的凝聚鈮粉至少含有O、N、P、B、Si組中一種元素，尤其包含以下成分中的至少一種約0.3wt％～12wt％的氧和為約0.01wt％～10wt％的氮。
在第17個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第13個技術(shù)方案的凝聚鈮粉，所述鈮粉具有的BET比表面積為約0.5～8.0m2/g，優(yōu)選為約1.0～4.5m2/g。
在第18個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第13個技術(shù)方案的凝聚鈮粉，所述鈮粉具有的松裝密度約為0.7～2.5g/cm3，優(yōu)選約為1.0～1.6g/cm3。
在第19個技術(shù)方案中，提供一種根據(jù)上述第7或第13個技術(shù)方案的凝聚鉭粉或鈮粉，所述鉭粉或鈮粉是包括粒狀和/或片狀原生粒子的粉末。
在第20個技術(shù)方案中，提供一種球化造粒凝聚鉭和/或鈮金屬粉末的方法，包括以下步驟(a)將鉭和/或鈮金屬粉末打碎到中直徑D50小于50μm、尤其是小于30μm的微細的金屬粉末；(b)用可揮發(fā)性液體與被打碎的微細金屬粉末，如主要成分是鉭、鈮或它們的合金的粉末混合，造粒制造成濕的顆粒；(c)將濕的顆粒靜止烘干，除去揮發(fā)性液體而制造成增加了密度的自由流動的小于1000μm，優(yōu)選小于500μm的預(yù)凝聚顆粒；(d)將上述預(yù)凝聚顆粒進行熱處理；(e)過篩得到凝聚的金屬粉末。
在第21個技術(shù)方案中，提供一種由根據(jù)上述第7個～第12個和第19個技術(shù)方案中任一項所述的鉭粉制造的比電容量是5000～250000μF·V/g的電容器陽極，或者由根據(jù)上述第13個～第19個技術(shù)方案中任一項所述的鈮粉制造的比電容量是10000～300000μF·V/g的電容器陽極。


圖1是本發(fā)明實施例1的原粉經(jīng)過打碎后的掃描電鏡照片。
圖2是經(jīng)本發(fā)明實施例1球化造粒后的分散的預(yù)凝聚顆粒的掃描電鏡照片。
圖3是本發(fā)明實施例1熱凝聚和脫氧后的鉭粉的掃描電鏡照片。
圖4是比較例1鉭粉的掃描電鏡照片。
圖5是實施例1的鉭粉制成的燒結(jié)體的表面掃描電鏡照片。
圖6是比較例1的鉭粉制成的燒結(jié)體的表面掃描電鏡照片。
圖7a、7b是本發(fā)明實施例2熱凝聚和脫氧后的鉭粉不同倍率的掃描電鏡照片。
圖8a是實施例3片狀鉭粉的顆粒截面，8b、8c是實施例3熱凝聚和脫氧后的片狀鉭粉的形貌掃描電鏡照片。
圖9是比較例3鉭粉形貌的掃描電鏡照片。
圖10是實施例4鈮粉形貌的掃描電鏡照片。
圖11是實施例5鉭粉形貌的掃描電鏡照片。
圖12是實施例1和比較例1鉭粉燒結(jié)體的孔徑分布的比較。
圖13是實施例2原料粉(曲線1)、被打碎的原粉(曲線2)和球化造粒凝聚鉭粉(曲線3)的粒徑分布比較。
圖14是實施例3和比較例3得到的片狀鉭粉的坯塊強度的比較。
具體實施例方式
本發(fā)明的一個涉及球化造粒凝聚金屬粉末方法的實施方案包括下列步驟(a)將金屬粉末打碎到D50小于50μm、優(yōu)選小于30μm的微細的金屬粉末；(b)使含有可揮發(fā)性液體的被打碎的微細金屬粉末，如鉭和/或鈮粉末，球化造粒成濕顆粒；(c)將濕顆粒靜止烘干，除去揮發(fā)性液體而制造成分散的增加了密度的自由流動的預(yù)凝聚顆粒；(d)再將上述預(yù)凝聚顆粒在真空下進行熱處理；
(e)過篩熱處理的粉末得到可流動的凝聚金屬粉末。
為達到本發(fā)明目的，金屬粉末可以是任何類型的粉末，例如金屬、合金、混合物等，并不限于此。金屬粉末實例包括鉭粉、鈮粉、鐵粉、鈷粉、鈦粉等以及所述的金屬的合金粉末和它們的混合物。優(yōu)選的金屬粉末包括鉭粉和/或鈮粉或以鉭和/或鈮為主要成分的金屬粉末或鉭鈮合金粉末，或它們的混合物。
按照本發(fā)明方法，優(yōu)選的金屬粉末原料是鉭粉和/或鈮粉或它們的合金粉末。對于被凝聚的鉭粉原料而言，其BET比表面積至少為約0.3m2/g，優(yōu)選為約0.5～20m2/g。對于被凝聚的鈮粉原料而言，其BET比表面積至少為約0.6m2/g，優(yōu)選為1.0～30m2/g。所述的金屬粉末是多孔的。對金屬粉末的形狀沒有限制，可以是珊瑚狀、葡萄狀團聚體顆粒或粒狀、片狀、角狀或它們的任意組合。
按照本發(fā)明方法，所述的鉭粉和/或鈮粉可以是金屬鈉還原氟鉭酸鉀、氟鈮酸鉀得到的鉭粉、鈮粉；鉭和/或鈮的氧化物被還原(如鎂、鈣、氫化鎂、氫化鈣、鈉等作還原劑)或鉭和/或鈮的鹵化物被還原(氫、鈉、鉀等作還原劑)得到的鉭粉、鈮粉；以及鉭和/或鈮的致密金屬，如錠，經(jīng)過氫化后研磨制成的粉末或其合金粉末，但不局限于此。
按照本發(fā)明方法，所述的鉭粉和/或鈮粉可以是用于制作低電壓(低于20V)電解電容器的高比容粉末或用于制作中、高電壓(20V～100V)電解電容器的片狀鉭粉或氫化方法制得的鉭和/或鈮粉末。
按照本發(fā)明方法，將金屬粉末打碎的方法可以把金屬粉末在有檔板的水槽中高速攪拌(如100～500轉(zhuǎn)/分)，采用超聲波震動，把較大的顆粒(基本團聚體)打碎成較細粉末；也可以采用氫化破碎制粉或研磨的方法制成微細粉末，但不限于此。所述的打碎后的微細粉末的中直徑D50小于50μm，優(yōu)選小于30μm。
按照本發(fā)明方法，球化造粒步驟可以將含有可揮發(fā)性液體的被打碎的微細金屬粉末，例如鉭和/或鈮的粉末，經(jīng)過振動、搖滾、擠壓，使其增加密度，制成濕的球形顆粒。所述的可揮發(fā)性液體可以是任何性狀的液體，例如，水、含水的液體、含乙醇的液體、含芳香族的液體以及它們的混合液體等，但不限于此。優(yōu)選可揮發(fā)性液體是去離子水。為了達到某種目的，可以在制粉過程中加入所要求的比例的任何有利于控制粉末在高溫燒結(jié)時的收縮率和減少表面積損失的化學物到液體里，如作為阻燒劑的含磷、氮、硼、氧的化學物質(zhì)。按照金屬重量計可以加入從約0.0001％到約0.05％的磷、硼元素中至少一種。
按照本發(fā)明方法，所述的含有可揮發(fā)性液體的微細金屬粉末是利用液體的表面張力增加粒子間的凝聚力，球化造粒形成密度均勻的金屬粉末顆粒。金屬粉末含有液體的量，對于鉭粉、鈮粉而言約為金屬粉末重量的2％～50％，優(yōu)選為鉭粉、鈮粉重量的約5％～40％。
按照本發(fā)明方法，含可揮發(fā)性液體金屬粉末可以是在還原后的餅狀物經(jīng)過打碎、酸洗、濾洗的產(chǎn)物。如堿金屬還原鉭和/或鈮的雙金屬鹵化物(K2TaF7，K2NbF7)產(chǎn)物，鎂還原氧化鈮、氧化鉭的產(chǎn)物或用CaCl2加Na還原氧化鉭或氧化鈮所得到的產(chǎn)物經(jīng)過破碎、濾洗、打碎、酸洗、濾洗后得到含有可揮發(fā)性液體的包含鈮和/或鉭的被打碎到D50小于50μm的粒子。
按照本發(fā)明方法，所述的含有可揮發(fā)性液體的金屬粉末包括將液體加入到被打碎到D50小于50μm，實際上不含水分的干的金屬粉末中，經(jīng)過充分浸滲，浸滲時間至少約5分鐘，優(yōu)選20～300分鐘，然后混合以達到均勻地含所述的液體。對混合方法沒有特別的限制，可以用簡單的混合固體和液體的方法，手工摻和或機械攪拌，如用攪拌機、混料機混合。
按照本發(fā)明方法，所述的球化造粒是使金屬粉末增加密度并球化造粒。所述的球化造?？梢圆捎媚軌蚴狗勰┰黾用芏炔⑿纬汕蛐晤w粒的任何方法，如將含有液體的金屬粉末置于容器里，使其振動、搖滾、顆粒之間的互相擠壓而形成濕的球形顆粒，如在球化造粒機里進行。
還有，如片狀鉭粉可以進行一次以上的球化造粒凝聚。
按照本發(fā)明方法，所述的球化造粒后的濕的顆粒的干燥可以采用在靜止狀態(tài)下能使金屬粉末里的液體揮發(fā)的任何方法，如在足夠高的溫度下使金屬粉末里的液體基本上揮發(fā)出來，如在大氣中或流動的空氣里從約20℃到約100℃烘干至少24小時，或在真空干燥箱里在負壓狀態(tài)從約50℃到約300℃烘干至少16小時。
分散的濕的顆粒被烘干后得到增加了密度的分散的自由流動的預(yù)凝聚顆粒。所述預(yù)凝聚顆粒的粒徑可以控制在小于1000微米，優(yōu)選小于500微米。
按照本發(fā)明方法，所述的增加了密度的預(yù)凝聚顆粒的松裝密度與球化造粒前的微細粉末的松裝密度之比大于1，優(yōu)選為1～4，更優(yōu)選1.5～2.5。
按照本發(fā)明方法，一旦制成上述的預(yù)凝聚顆粒，接著就進行熱處理。按照本發(fā)明方法，在熱處理前，可以將含磷、硼的物質(zhì)混入到粉末里，如加入NH4H2PO4、P2O5、(NH4)2HPO4和NH4PF6的粉末或H3PO4、B2O3、H2BO3。
所述的熱處理和別的金屬粉末熱處理一樣，例如將預(yù)凝聚顆粒轉(zhuǎn)移到鉭或鈮材制的坩堝中，將其一并放進真空熱處理爐里進行加熱，使每一個預(yù)凝聚顆粒內(nèi)部燒結(jié)而形成凝聚顆粒。對于以鉭為主要成分的粉末，熱處理溫度從約900℃到約1700℃保溫從約20分鐘到約60分鐘。對于以鈮為主要成分的粉末，熱處理溫度從約850℃到約1400℃保溫約從20分鐘到約60分鐘。
按照本發(fā)明方法，熱處理后所形成的凝聚顆粒之間不會有很強的燒結(jié)，也就是說得到的是顆粒間輕微粘結(jié)的而不會形成餅狀物。按照本發(fā)明方法，熱處理過的產(chǎn)物不需破碎便直接過篩，得到可流動凝聚的金屬粉末。過篩通常是使用40目～100目的篩子。
按照本發(fā)明，凝聚了的金屬粉末如果需要脫除部分氧，任選按照業(yè)內(nèi)人員共知的方法，將金屬粉末與低于5％(金屬重量)的還原劑，如Mg、Ca、Al相混合，在真空或惰性氣氛中在從約700℃到約1100℃進行熱處理，然后酸洗、水洗、烘干。
按照本發(fā)明方法，在所述的將凝聚了的金屬粉末任選在還原、熱處理或脫氧的過程中摻入氮，使鉭和/或鈮金屬粉末部分氮化，粉末含氮量約為0.005％～10％。
按照本發(fā)明方法，可以得到具有多種良好性能相結(jié)合的金屬粉末。本發(fā)明得倒的可流動的多孔球形的凝聚鉭和/或鈮金屬顆粒的中位徑為約60～200μm。特別是所述的凝聚鉭粉含氧0.12％～3％(質(zhì)量比)，含氮0.005％～10％(質(zhì)量比)，具有流動速度至少為2.0g/sec，優(yōu)選2.0～6.0g/sec，更優(yōu)選4.0～6.0g/sec；具有不小于1.0μm費氏平均粒徑；具有的BET比表面積為約0.2～6.0m2/g，優(yōu)選約0.8～3.5m2/g；具有的松裝密度約1.2～5.5g/cm3，優(yōu)選約1.4～2.2g/cm3；所述的凝聚鈮粉含氧0.3％～14％，含氮0.01％～10％(質(zhì)量比)，具有流動速度至少為1.0g/sec，優(yōu)選約1.0～4.0g/sec，更優(yōu)選約2.5～4.0g/sec；具有不小于0.8μm的費氏平均粒徑，具有的BET比表面積為約0.5～8.0m2/g，優(yōu)選約1.0～4.5m2/g；具有的松裝密度為約0.7～3.5g/cm3，優(yōu)選約1.0～1.6g/cm3。
用本發(fā)明的凝聚金屬粉末比以往的金屬粉末壓制的坯塊具有更高的坯塊強度。用本發(fā)明方法生產(chǎn)的凝聚金屬粉末燒結(jié)成的燒結(jié)體比以往其他方法生產(chǎn)的金屬粉末具有改善了的燒結(jié)體孔徑分布，小于0.2μm的微細孔較少，而0.2～0.6μm的孔較多。
用本發(fā)明方法制造的鉭粉和/或鈮粉，經(jīng)過壓制成坯塊，燒結(jié)成燒結(jié)體，接著在電解質(zhì)液中陽極氧化制造成表面覆蓋有一層氧化膜的電解電容器陽極。用本發(fā)明方法得到的凝聚鉭粉制造的電解電容器陽極，比容在約5,000μF·V/g到約250,000μF·V/g。用本發(fā)明方法得到的凝聚鈮粉制造的電解電容器陽極，比容在約10,000μF·V/g到約300,000μF·V/g。
本說明書中公開的粉末數(shù)據(jù)是如下測試的流動性值是參照中國國家標準GB 1482-84規(guī)定的方法，流動速度是50g除以使50g金屬粉末樣品流經(jīng)直徑為5mm的孔的標準漏斗所需時間(分)，重復(fù)進行三次取平均值計算得到的；粉末無流動性是指粉末在流動性測量儀的漏斗里不往下流；粉末的松裝密度(SBD)是按照中國國家標準GB5060-85規(guī)定的方法進行測試而得到的；本說明書中公開的粉末的平均粒徑(FSSS)是按照中國國家標準GB 3249-82規(guī)定的方法進行測試而得到的；本說明書中公開的粉末的BET比表面積是使用Micromerities公司生產(chǎn)的ASAP2021型比表面積測定儀測定的；本發(fā)明方法制得的粉末的粒度分布和粒子中直徑(D50)是用BECKMANCOULTER公司生產(chǎn)的LS-230型激光粒度分布儀在用超聲波振動60秒后測得的；本說明書中公開的顯微照片是用JSM-5610LV掃描電子顯微鏡觀察樣品并攝影而得到的；凝聚粉末的篩分析粒度分布是參照ASTM-B-214-86規(guī)定的方法測定的；本說明書中公開的孔徑分布是用Micromerities公司的Autopore III孔徑分布儀測定的。
為了進一步了解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進行描述，但應(yīng)當理解，這些描述只是為進一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權(quán)利要求范圍的限制。
實施例實施例1鈉還原氟鉭酸鉀得到的鉭粉(原料1)作原料，它的BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑和粒度分布等特性數(shù)據(jù)見表1。該鉭粉經(jīng)過在裝有擋板的水槽中以約300轉(zhuǎn)/分(以下簡稱RPM)速度旋轉(zhuǎn)而被打碎。被打碎的粉末的BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑和粒度分布等列于表2中，其微觀形貌見圖1。
取這種被打碎的樣品10kg放進一料盤里，量取去離子水3500ml，將2.1g的NH4H2PO4溶入水中形成含磷的水溶液，將該含磷水溶液灑在鉭粉上，浸滲10分鐘。浸滲后的鉭粉經(jīng)人工攪拌，使液體均勻地吸收鉭粉的孔隙里，用造粒機進行球化造粒。將球化造粒后的濕粉末在真空烘干箱里90℃烘干24小時，形成粒徑小于1000微米的自由流動的預(yù)凝聚顆粒。其微觀形貌見圖2。其松裝密度和流動速度值列于表3中。
接著將烘干了的預(yù)凝聚鉭粉裝入鉭坩堝里，將其一并裝入真空熱處理爐里，在1.33Pa以下壓力的真空下被加熱到約1200℃處理30分鐘。熱處理后，用80目篩過篩松散粉末，-80目的鉭粉進行鎂還原降氧處理，接著進行酸洗、濾洗、烘干，過篩得到凝聚鉭粉。凝聚鉭粉顆粒的形貌見圖3。其流動速度、平均粒徑、松裝密度、BET比表面積、粒度分布和篩分析，O、N含量等特性數(shù)據(jù)列于表4中。
將上述鉭粉壓制成坯塊，每只坯塊粉重170mg，尺寸約4.7mm×3.3mm×2.2mm，密度約5.0g/cm3。將上述坯塊在真空爐里約1300℃燒結(jié)約20分鐘得到燒結(jié)塊。燒結(jié)塊的掃描電鏡照片見圖5。測得燒結(jié)塊的孔徑分布見圖12中。
將所述的燒結(jié)塊在約85℃的0.1％(Vol)的磷酸溶液中30V恒壓約2小時，進行陽極化處理形成電解電容器陽極。測得所述的陽極的容量，比容和直流漏電流列于表4中。
比較例1取和實施例1相同的經(jīng)過打碎的鈉還原鉭粉原料1鉭粉10kg放進一盤里，量取去離子水3500ml，將2.1g的NH4H2PO4溶入水中形成含磷的水溶液倒灑在鉭粉上浸滲2小時。浸滲均勻后轉(zhuǎn)移到鉭坩堝里再加入300ml去離子水并振動擠壓濕粉末，將濕粉末在真空烘干箱里約90℃烘干24小時結(jié)成餅塊。其表觀密度為約2.3g/cm3。接著將裝有所述烘干了的鉭粉餅塊的鉭坩堝裝入真空熱處理爐里，按照實施例1的條件進行熱處理。將熱處理后的餅狀粉塊破碎制成粉末，得到的鉭粉和實施例1相同的條件進行鎂還原降氧處理，所得到的鉭粉的流動速度、平均粒徑、松裝密度、BET比表面積、粒度分布和篩分析，O、N含量等特性數(shù)據(jù)列于表4中。鉭粉顆粒的形貌見圖4。
將上述鉭粉按實施例1的條件制造燒結(jié)體，燒結(jié)體的掃描電鏡照片見圖6。測得燒結(jié)塊的孔徑分布見圖12中。
將所述的燒結(jié)塊按照實施例1相同的條件制造陽極，得到的所述陽極的比容和直流漏電流列于表4中。
比較圖3和圖4，可以看出，按照本發(fā)明方法制造的金屬粉末(圖3)包含具有近似于球形的顆粒，而比較例1的顆粒是多角形的。比較圖5和圖6，可以看出，按照本發(fā)明制作的燒結(jié)體(圖5)有均勻的孔隙，團化顆粒間的大孔有利于浸漬硝酸錳溶液；比較例燒結(jié)體(圖6)缺失棱角，且有些表面孔隙被堵。從表4中實施例1和比較例1的樣品的特性數(shù)據(jù)相比，按照本發(fā)明制造的金屬粉末粒徑分布更集中，有較少+80目的粗粉和較少的-325目微細粉末，流動性更好。
從圖12可以看出，用按照本發(fā)明實施例1制得的鉭粉燒結(jié)的陽極的孔徑分布比比較例1制得的鉭粉燒結(jié)陽極的孔徑分布更集中，0.2～0.6μm的孔較多，小于0.2μm的微細孔較少，大于1.0μm的孔也較少，有利于被覆電解質(zhì)與陰極材料，有利于降低電解電容器的ESR值。
實施例2鈉還原氟鉭酸鉀得到的鉭粉(原料2)作原料粉。它的BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑和粒度分布等特性值如表1中，原粉末的粒度分布見圖13中曲線1。經(jīng)過在水中約300RPM被打碎、濾洗、烘干后的鉭粉，其BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑、粒度分布特性列于表2中，被打碎的粉末的粒度分布曲線見圖13的曲線2。
取上述被打碎的鉭粉10kg放進料盤里，量取去離子水3500ml，將5.3g的NH4H2PO4溶入水中形成含磷的水溶液，將該含磷的水溶液倒灑在鉭粉上浸滲60分鐘。浸滲后的粉末按照實施例1的方法進行球化造粒，將球化造粒后的濕粉末在真空烘干箱里約80℃烘干24小時，形成粒徑小于1000微米的自由流動的預(yù)凝聚顆粒。預(yù)凝聚顆粒的松裝密度和流動速度列于表3中。
接著將所述烘干了的預(yù)凝聚鉭粉裝入鉭坩堝里，再將其一并裝入真空熱處理爐里，在1.33Pa以下壓力的真空下于1050℃熱處理30分鐘形成凝聚粉，出爐后將熱處理后的松散粉末過篩，凝聚的鉭粉按照實施例進行鎂還原降氧處理。凝聚粉末的流動速度、平均粒徑、松裝密度、BET比表面積、粒度分布和篩分析，O、N含量等特性數(shù)據(jù)列于表4中。圖7a，7b是凝聚顆粒不同放大倍率微觀結(jié)構(gòu)。凝聚鉭粉的粒度分布曲線見圖13中曲線3。
將上述鉭粉壓制成坯塊，每只粉重100mg，坯塊的直徑約3mm，高約2.83mm，坯塊密度約5.0g/cm3，將坯塊在真空爐里1200℃燒結(jié)20分鐘得到燒結(jié)塊。將所述的燒結(jié)塊在80℃的0.1％(Vol)的磷酸溶液中20V恒壓2小時，進行陽極化處理形成陽極，得所述的陽極的比容和直流漏電流列于表4中。
比較例2使用實施例2中鉭粉原料2的特性數(shù)據(jù)列于表1。取上述未被打碎的鉭粉10kg進行預(yù)團化處理，預(yù)團化粉末沒有流動性，其松裝密度見表3。再按照實施例2相同的方法進行熱凝聚和降氧處理，得到的鉭粉的流動速度、平均粒徑、松裝密度、BET比表面積、粒度分布和篩分析，O、N含量等特性數(shù)據(jù)列于表4中。
將上述鉭粉按照實施例2相同的條件制造陽極，得到的所述陽極的比容和直流漏電流列于表4中。
從表2的結(jié)果，可以看出實施例2的預(yù)凝聚顆粒有流動性，而比較例2的預(yù)凝聚顆粒無流動性。表4中實施例2鉭粉的流動速度大于比較例2鉭粉的流動速度。
實施例3用如表1中原料3研磨成片狀粉，濾洗后烘干得到鉭粉，其BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑和粒度分布等列于表2中。發(fā)現(xiàn)經(jīng)過研磨后的鉭粉的BET比表面積增加了許多，圖8a是這種研磨后平均扁度為約8.6的片狀粒子的橫截面掃描電鏡照片。
將上述研磨后的10千克鉭粉，加去離子水600ml，浸滲30分鐘后攪拌均勻，用球化造粒機進行球化造粒，然后在真空烘干箱里約100℃保溫24小時進行烘干，接著在低于1.33Pa的真空下1300℃熱處理30分鐘，用100目篩過篩得到一次凝聚片狀顆粒鉭粉。將上述-100目一次凝聚鉭粉倒入一盤中，將去離子水2200ml加入到鉭粉上浸滲30分鐘，攪拌均勻后用球化造粒機再次進行球化造粒，將球化造粒后的濕粉末在真空烘干箱里約100℃烘干24小時，形成粒徑小于1000微米的自由流動的預(yù)凝聚顆粒，其松裝密度和流動速度列于表3中。
接著將所述烘干了的預(yù)凝聚片狀鉭粉裝入鉭坩堝里，再一并裝入真空熱處理爐里，在1.33Pa以下壓力的真空下于1460℃熱處理40分鐘，將熱處理后的松散粉末用80目篩子過篩，-80目的鉭粉加入鎂粉進行降氧處理，接著進行酸洗、濾洗、烘干，過篩得到二次凝聚的片狀鉭粉。圖8b和8c是多孔微觀結(jié)構(gòu)凝聚鉭粉的不同倍率的掃描電鏡照片，其流動速度、平均粒徑、松裝密度、BET比表面積、粒度分布和篩分析，O、N含量等特性數(shù)據(jù)列于表4中。
將上述片狀鉭粉壓制成型，每只坯塊用粉末300mg，用直徑為4.1mm的模具，坯塊密度分別為5.0g/cm3、5.5g/cm3、6.0g/cm3和6.5g/cm3，將坯塊在RGD-05壓力實驗機上進行坯塊強度(坯塊被壓碎時的力，單位為N)實驗，實驗結(jié)果如圖14所示。
將上述二次凝聚的片狀鉭粉壓制成坯塊，每只坯塊粉重150mg，坯塊直徑約3mm，高約4.25mm，坯塊密度約5.0g/cm3，在真空爐里1500℃燒結(jié)30分鐘得到燒結(jié)塊。將所述的燒結(jié)塊在約80℃的0.1％(Vol)的磷酸溶液中140V恒壓2小時，進行陽極化處理形成電解電容器陽極，得所述的陽極的比容和直流漏電流列于表4中。
比較例3用實施例3經(jīng)過研磨的原料3的片狀鉭粉10kg，在1300℃熱處理30分鐘，經(jīng)破碎后用100目篩過篩得到一次熱處理鉭粉。然后將一次熱處理鉭粉裝入鉭坩鍋里，坩鍋里的鉭粉上倒入3600ml去離子水浸漬6小時，振動固定在臺桌上的鉭坩堝使?jié)胥g粉密實，在真空烘干箱里約100℃烘干24小時，結(jié)成塊，將此裝有結(jié)塊鉭粉的鉭坩堝按照實施例3相同的條件進行熱處理，出爐后將結(jié)塊“鉭餅”破碎，過80目篩，然后按照實施例3相同條件將-80目粉進行降氧，得到的鉭粉顆粒的形貌見圖9。鉭粉的平均粒徑、松裝密度、BET比表面積、粒度分布、篩分析和流動速度，O、N含量等特性數(shù)據(jù)列于表4中。
將上述鉭粉和實施例3一樣進行坯塊強度測試，實驗結(jié)果如圖14所示。在5.0g/cm3～6.5g/cm3的壓制密度下，用按照本發(fā)明方法制備的鉭粉壓制的坯塊的壓碎強度都比比較例3的高。
將上述鉭粉按照實施例3相同條件進行實驗測試的比容和直流漏電流等電氣性能列于表4中。
比較圖8b和圖9，可以看出，圖8b的按照本發(fā)明方法制備的凝聚顆粒包含類似球形顆粒，且比圖9中的比較例3的顆粒均勻。從表4的數(shù)據(jù)得知實施例3的鉭粉比起比較例3來，有較少的+80目粗粉和-325目細粉，有更好的流動性。
實施例4鎂還原氧化鈮得到的鈮粉(原料4)的BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑和粒度分布等列于表1中。經(jīng)過在裝有擋板的水槽中約400RPM速度旋轉(zhuǎn)將鈮粉打碎，被打碎后的鈮粉原粉的BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑和粒度分布等列于表2中。
取所述的鈮粉10kg放進料盤里，將含有500mg的NH4H2PO4的去離子水3500ml溶液倒灑在在鈮粉上，浸滲30分鐘，人工攪拌均勻后使液體均勻地浸滲到鈮粉孔隙里，用造粒機進行球化造粒。將球化造粒后的濕粉末在真空烘干箱里約90℃烘干24小時，形成粒徑小于1000微米的自由流動的預(yù)凝聚顆粒。預(yù)凝聚粉的松裝密度和流動速度列于表3中。
接著將所述烘干了的預(yù)凝聚鈮粉裝入鈮坩堝里，再將其一并裝入真空熱處理爐里，在1.33Pa以下壓力的真空下于1040℃熱處理30分鐘，將熱處理后的松散粉末過80目篩得到的-80目鈮粉進行降氧處理，接著進行酸洗、濾洗、烘干。凝聚鈮粉顆粒的形貌見圖10。其流動速度、平均粒徑、松裝密度、BET比表面積、粒度分布和篩分析，O、N含量等特性數(shù)據(jù)列于表4中。
將上述鈮粉壓制成坯塊，每只坯塊粉重80mg，坯塊直徑約3mm，高約3.8mm，坯塊密度約3.0g/cm3，在真空爐里1150℃燒結(jié)20分鐘得到燒結(jié)塊。
將所述的燒結(jié)塊在80℃的0.1％(Vol)的磷酸溶液中30V恒壓4小時，進行陽極化處理形成電解電容器陽極，得所述的陽極的比容和直流漏電流列于表4中。
實施例5用金屬鈉和CaCl2還原氧化鉭得到的鉭粉(原料5)的BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑和粒度分布等列于表1中。將上述鉭粉在水中約200RPM打碎，將漿糊狀鉭粉加乙醇(使其含乙醇∶水的質(zhì)量比為約1∶1的乙醇水溶液)用離心過濾機甩干(取樣干燥的特性數(shù)據(jù)列于表2中)直到鉭粉中含乙醇水溶液達到鉭粉∶乙醇水溶液質(zhì)量比約為1∶0.10～0.25(水分快速測試儀測定)的程度為止，然后將上述含有乙醇水溶液的鉭粉用造粒機進行球化造粒，形成濕顆粒，將球化造粒后的濕顆粒在真空烘干箱里約60℃烘干24小時，形成粒徑小于1000微米的自由流動的預(yù)凝聚顆粒。預(yù)凝聚粉的松裝密度和流動性值列于表3中。
接著將所述烘干了的預(yù)凝聚鉭粉中混入六氟磷酸銨提供磷源，使鉭含磷120ppm，然后將產(chǎn)磷的粉末裝入鉭坩堝，將其一并裝入真空熱處理爐里，在1.33Pa以下壓力的真空下于1060℃熱處理30分鐘，將熱處理后的松散粉末用80目篩子過篩，得到的-80目鉭粉進行鎂降氧處理，接著進行酸洗、濾洗、烘干，過篩得到產(chǎn)品粉。其流動速度、平均粒徑、松裝密度、BET比表面積、粒度分布和篩分析，O、N含量等特性數(shù)據(jù)列于表4中。鉭粉的掃描電鏡顯微照片如圖11所示。
將上述鉭粉壓制成坯塊，每只坯塊粉重40mg，坯塊尺寸是2.62mm×2.22mm×1.45mm，密度約4.74g/cm3的長方體坯塊，將此坯塊在真空爐里1200℃燒結(jié)20分鐘得到燒結(jié)塊。將所述的燒結(jié)塊在60℃的0.01％(Vol)的磷酸溶液中16V恒壓2小時，進行陽極化處理形成電解電容器陽極，得所述的陽極的比容和直流漏電流列于表4中。
實施例6鈉還原氟鉭酸鉀得到的鉭粉(原料6)的BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑和粒度分布等特性值如表1中。將此原料粉經(jīng)過在水中用超聲波打碎、濾洗、烘干后的鉭粉，其BET比表面積、松裝密度、費氏平均粒徑、粒度分布特性列于表2中。取上述被打碎的鉭粉500g放進料盤里，量取去離子水180ml，將0.35g的NH4H2PO4溶入水中形成含磷的水溶液。將該含磷的水溶液倒灑在鉭粉上浸滲60分鐘，人工攪拌均勻后，用球化造粒機進行球化造粒，將球化造粒后的濕粉末在真空烘干箱里約60℃烘干24小時，形成粒徑小于1000微米的自由流動的預(yù)凝聚顆粒，其松裝密度和流動速度列于表3中。
接著將所述烘干了的預(yù)凝聚鉭粉裝入鉭坩堝里，再將其一并裝入真空熱處理爐里，在1.33Pa以下壓力的真空下于1050℃熱處理30分鐘進行團化處理，形成凝聚粉末，用100目篩子將熱處理后的松散粉末過篩，-100目的鉭粉進行鎂還原降氧處理，并進行摻氮，接著進行酸洗、濾洗、烘干，過篩得到產(chǎn)品粉。其流動速度、平均粒徑、松裝密度、BET比表面積、粒度分布和篩分析，O、N含量等特性數(shù)據(jù)列于表4中。
將上述鉭粉壓制成坯塊，每只粉重100mg，坯塊的直徑約3.00mm，高約2.83mm，坯塊密度約5.0g/cm3。將坯塊在真空爐里1250℃燒結(jié)20分鐘得到燒結(jié)塊。將所述的燒結(jié)塊在80℃的0.1％(Vol)的磷酸溶液中10V恒壓2小時，進行陽極化處理形成電解電容器陽極，得所述的陽極的比容和直流漏電流列于表4中。
表1 本發(fā)明實例原料粉末特性值

表2原料被打碎后特性值

表3球化造粒后特性

表4球化造粒凝聚后粉末特性

從以上敘述可以看出，用本發(fā)明方法制造的可流動凝聚鉭粉、鈮粉具有近似于球形顆粒，有合適的松裝密度，與現(xiàn)有技術(shù)相比，按照本發(fā)明方法制造的金屬粉末粒徑分布更集中，有較少的粗粉(+80目)和較少的-325目微細粉末，流動性更好，有更高的坯塊強度。用按照本發(fā)明方法制得的鉭粉燒結(jié)的燒結(jié)體的孔徑分布比現(xiàn)有方法制得的鉭粉燒結(jié)體的孔徑分布更集中，0.2～0.6μm的孔較多，小于0.2μm的微細孔較少，大于1.0μm的孔也較少，有利于被覆電解質(zhì)和陰極材料，并對降低電解電容器的ESR值有益。用本發(fā)明方法得到的鉭、鈮粉末制造的電解電容器陽極有高的比容和低的漏電流。
公開于本文中的本發(fā)明的說明書及實施例是示范性說明，很顯然，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員而言，本發(fā)明還有其他實施方案，本發(fā)明的實質(zhì)范圍和精神由權(quán)利要求書所確定。
權(quán)利要求
1.一種球化造粒凝聚金屬粉末尤其是包括鉭或鈮的金屬粉末的方法包括以下步驟(a)將金屬粉末尤其是包括鉭或鈮的金屬粉末打碎到形成中直徑D50小于50μm、尤其是小于30μm的微細的金屬粉末；(b)將含有可揮發(fā)性液體的被打碎的微細的金屬粉末，如主要成分是鉭、鈮或它們的合金的粉末，優(yōu)選采用造粒機造粒成濕顆粒；(c)將濕顆粒靜止烘干，除去揮發(fā)性液體而制造成增加了密度的粒徑小于1000微米、優(yōu)選小于500微米的自由流動的預(yù)凝聚顆粒；(d)將上述自由流動的顆粒進行熱處理；(e)過篩熱處理粉末得到可流動的凝聚金屬粉末。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述步驟(b)中的液體是去離子水或水溶液。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述步驟(b)中的粉末所含有液體的量是粉末重量的2％～50％，優(yōu)選是5％～40％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述步驟(c)中的造粒的濕顆粒的干燥是在真空干燥箱里約50～200℃烘干至少16小時而完成的。
5.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述的預(yù)凝聚顆粒的松裝密度與造粒前的原粉的松裝密度之比大于1，優(yōu)選為1～4，更優(yōu)選為1.5～2.5。
6.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述的步驟(d)包括將鉭粉和/或鈮粉在850～1700℃、優(yōu)選900～1400℃下保溫20～60分鐘的真空熱處理。
7.一種根據(jù)權(quán)利要求1～6中的任意方法得到的可流動的凝聚鉭粉，所述凝聚鉭粉例如包括近似于球形的凝聚顆粒。
8.根據(jù)權(quán)利要求7的凝聚鉭粉，所述鉭粉具有的流動速度至少為約2.0g/sec，優(yōu)選為約4～6g/sec。
9.根據(jù)權(quán)利要求7的凝聚鉭粉，所述鉭粉具有1.0μm以上的費氏平均粒徑。
10.根據(jù)權(quán)利要求7的凝聚鉭粉，所述鉭粉至少含有O、N、P、B、Si組中一種元素，尤其包含以下成分中的至少一種約0.12％～3％的氧和約0.005％～10％的氮。
全文摘要
本發(fā)明敘述了球化造粒金屬粉末的方法，本發(fā)明方法包括以下步驟a)將金屬粉末打碎到中直徑D50小于50μm以下的微細的金屬粉末；b)使含有揮發(fā)性液體的被打碎的微細的金屬粉末，如主要成分是鉭、鈮或它們的合金的粉末，造粒制成濕的顆粒；c)將濕的顆粒靜止烘干，除去揮發(fā)性液體而制造成增加了密度的可流動的預(yù)凝聚顆粒；d)將上述預(yù)凝聚顆粒進行熱處理；e)過篩得到可流動凝聚的金屬粉末。本發(fā)明還提供了用本發(fā)明方法制取的金屬粉末。
文檔編號B22F9/00GK1899730SQ20061009091
公開日2007年1月24日 申請日期2006年6月30日 優(yōu)先權(quán)日2005年9月29日
發(fā)明者何季麟, 潘倫桃, 鄭愛國, 程越偉, 馬躍忠, 劉洪東, 楊國啟, 王春翔, 王燕萍, 鄭世萍 申請人:寧夏東方鉭業(yè)股份有限公司