專(zhuān)利名稱(chēng)：鑄造不銹鋼鋼帶的裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及制造不銹鋼鋼帶的裝置，其中不銹鋼鑄成厚度不大于10mm的薄帶鋼坯，隨后熱軋成鋼板產(chǎn)品。更具體地，本發(fā)明涉及制造具有好的表面質(zhì)量的不銹鋼鋼帶的裝置。
現(xiàn)時(shí)已發(fā)展了直接把鋼水澆成厚度不大于10mm的薄帶鋼坯的裝置并使用實(shí)際設(shè)備進(jìn)行了試驗(yàn)。這新方法簡(jiǎn)化或消除了熱軋步驟。
厚度大于100mm的鋼坯一直用熱軋機(jī)熱軋，很消耗能量。因此，從降低生產(chǎn)成本及改善環(huán)境的角度言要求簡(jiǎn)化或消除熱軋步驟。包括把鋼水澆成不大于10mm厚的薄帶鋼坯的步驟的方法下面稱(chēng)為“新方法”，而包括把鋼坯熱軋成薄帶鋼坯的方法下面稱(chēng)為“現(xiàn)有方法”。
由新方法制造由18％Gr-8％Ni鋼為代表的Cr-Ni基不銹鋼或Cr基不銹鋼的冷軋鋼板出現(xiàn)在產(chǎn)品表面上產(chǎn)生的表面粗化(稱(chēng)為“桔皮”或“皺折”)的問(wèn)題。
例如，日本鋼鐵研究院出版的“材料的進(jìn)展”文章(材料及方法的現(xiàn)時(shí)進(jìn)展)第1卷(1990)，770頁(yè)說(shuō)明了用新方法制造的SUS 304鋼板產(chǎn)品的表面質(zhì)量的惡化的現(xiàn)象。按照該文章，認(rèn)為在冷軋鋼板表面上產(chǎn)生的桔皮表面粗化(皺折)是由于在最終冷軋前材料中出現(xiàn)粗晶粒。為了防止這一問(wèn)題，可用下面的兩個(gè)措施在最終冷軋前細(xì)化材料的晶粒1.對(duì)薄帶鋼坯進(jìn)行熱軋，并對(duì)熱軋鋼板退火。例如，在1200℃用壓縮比16％進(jìn)行熱軋并在1150℃下進(jìn)行固溶處理1min。
2.薄帶鋼坯進(jìn)行兩次冷軋，中間進(jìn)行中間退火。例如，在室溫用壓縮比10％進(jìn)行冷軋，再進(jìn)行中間退火及最后冷軋。
另外，日本鋼鐵研究院出版的“材料的進(jìn)展”文章(材料及方法的現(xiàn)時(shí)進(jìn)展)第4卷(1991)，996頁(yè)。公開(kāi)了可通過(guò)設(shè)計(jì)成分使δ鐵素體含量增加而防止γ相不穩(wěn)定成分來(lái)消除冷軋鋼板的表面粗化(皺折)。
另外，日本專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)(No.2-133528)提出在900℃或更高溫度下，用不大于60％的壓縮比熱軋導(dǎo)致薄帶鋼坯的結(jié)構(gòu)的再結(jié)晶，消除了皺折。提出的該方法與熱軋后退火的實(shí)踐無(wú)關(guān)地消除了皺折。另外，關(guān)于熱軋后鋼帶的熱過(guò)程，該文件只說(shuō)明鋼帶在900-550℃溫度下以不大于50℃/sec的速度冷卻。
關(guān)于用薄帶鋼坯澆注方法生產(chǎn)有小的皺紋的Cr基不銹鋼板，日本專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)2-166233公開(kāi)了一種制造方法，它包括下面步驟把鋼水澆成厚度不大于10mm的薄帶鋼坯，在溫度高于γ相沉淀開(kāi)始溫度，以不小于20％的壓縮比對(duì)薄帶鋼坯進(jìn)行熱軋；在軋后立即把鋼板引入一等溫坑，并在上述溫度區(qū)保持3sec至5min；隨后把鋼板盤(pán)卷、冷軋及退火。
另外，為了防止C基不銹鋼帶的皺折。日本專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)No.62-136526公開(kāi)了一個(gè)方法，包括下列步驟把鋼水澆成不大于60mm厚的薄帶鋼坯；在900-1150℃下保持鋼坯5min或更長(zhǎng)；熱軋鋼坯，最終熱軋是在800-1100℃下進(jìn)行的；隨后進(jìn)行一系列的普通步驟退火、酸洗、冷軋和終軋。
另外，以改進(jìn)Cr基不銹鋼的鋼板韌性出發(fā)，EP063 8653A1公開(kāi)了一種方法，其中厚度不大于10mm的薄帶鋼坯在1150-950℃用壓縮比5-40％進(jìn)行熱軋，隨后通過(guò)一熱處理爐，保持在該溫度區(qū)，5sec或更長(zhǎng)，以使在軋制鋼帶中的碳氮化物等滿(mǎn)意地沉淀出或長(zhǎng)大。
但是，在上述已知的公開(kāi)文件中，即使在薄帶鋼坯熱軋后進(jìn)行熱處理以改進(jìn)表面質(zhì)量，但沒(méi)公開(kāi)熱處理裝置。類(lèi)似地，在熱軋后，進(jìn)行熱處理的改進(jìn)韌性的方法的情形下，也沒(méi)公開(kāi)熱處理裝置。
另外，上述公開(kāi)文件中沒(méi)有提出解決薄帶鋼坯直接軋制中產(chǎn)生的問(wèn)題，如蜿曲，斷裂，及產(chǎn)生如疤等缺陷。
另外，在上述公開(kāi)文件中也沒(méi)有提出消除皺折的措施，這種皺折由于在飛測(cè)時(shí)薄帶鋼坯厚度改變的情形下不均勻熱處理造成的。
本發(fā)明的一個(gè)目的是解決使用連鑄薄帶鋼坯制造鋼板產(chǎn)品引起的各種問(wèn)題。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是解決連鑄薄帶鋼坯制造鋼板產(chǎn)品造成的表面質(zhì)量有關(guān)的問(wèn)題。
本發(fā)明的又一個(gè)目的是提供一種裝置，使得可用直接與鑄造機(jī)相連的軋機(jī)穩(wěn)定地軋制鑄造的薄帶鋼坯。
本發(fā)明的再一個(gè)目的是提供一種熱處理爐，它可以沿寬度方向均勻地加熱軋制的薄帶鋼坯。
本發(fā)明的又一個(gè)目的是提供一種裝置，用于制造鋼板，即使當(dāng)飛測(cè)時(shí)鋼板厚度改變時(shí)也可不引起皺折地制造鋼板產(chǎn)品。
本發(fā)明人已發(fā)現(xiàn)薄帶鋼坯的晶粒細(xì)化對(duì)減少不銹鋼澆成薄帶鋼坯時(shí)引起的皺折問(wèn)題。因此，本發(fā)明涉及一種方法，其中直接熱軋鋼板在晶粒中產(chǎn)生開(kāi)裂，隨后熱處理細(xì)化晶粒。
實(shí)施上述方法的本發(fā)明的結(jié)構(gòu)如下開(kāi)始，設(shè)一個(gè)雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)，其中Cr-Ni基不銹鋼或Cr基不銹鋼之類(lèi)的不銹鋼水澆成厚度不大于10mm的薄帶鋼坯。在該鑄造機(jī)中，雙鼓限定的鑄模壁厚與最終的薄帶鋼坯同步運(yùn)動(dòng)，并起到冷卻及凝固鋼水的作用，因而鋼水形成一殼，其被雙鼓壓著形成薄帶鋼坯。
與連續(xù)鑄造機(jī)接近設(shè)一個(gè)熱軋機(jī)使得由連續(xù)鑄造機(jī)制出的薄帶鋼坯在保持溫度為900-1200℃范圍以不大于10％的壓縮比進(jìn)行軋制。為了把薄帶鋼坯保持在上述溫度范圍，連鑄機(jī)及熱軋機(jī)之間的區(qū)域用氣氛控制蓋罩住。
在氣氛控制蓋內(nèi)設(shè)兩套夾緊輥或活套張緊輥。這使得加到薄帶鋼坯的張力分成在鑄造機(jī)側(cè)的張力(低張力)及熱軋機(jī)側(cè)的張力(高張力)對(duì)高溫薄帶鋼坯施加合適的張力允許鋼坯穩(wěn)定地軋到要求的厚度并能防止薄帶鋼坯蜿曲，斷裂以及其它不利的問(wèn)題。
加熱爐設(shè)在鄰近熱軋機(jī)處。在本發(fā)明中，熱處理內(nèi)部沿縱向分成多個(gè)加熱區(qū)，在各加熱區(qū)，在爐子的上壁及下壁上設(shè)置直接火焰燃燒器把熱軋鋼帶夾在中間，在設(shè)在上下壁的燃燒器之間通過(guò)爐子。直接火焰燃燒器在鋼帶的升溫能力及對(duì)鋼帶升溫的指示的響應(yīng)很好，并可方便及可靠地進(jìn)行各區(qū)的溫度控制，可滿(mǎn)意地改進(jìn)抗皺折的產(chǎn)生。
另外，在澆注時(shí)鋼帶的厚度改變，熱處理中的區(qū)域長(zhǎng)度可按鋼帶厚度控制。因此，在任何情形下，可沿鋼帶的寬度方向均勻地進(jìn)行熱處理，導(dǎo)致減少皺折及有好的表面質(zhì)量。
在熱軋機(jī)和熱處理爐之間的區(qū)域可用保溫蓋罩住。這方面，應(yīng)注意可在氣氛控制蓋或保溫蓋內(nèi)設(shè)一個(gè)鋼帶厚度計(jì)以進(jìn)行熱軋機(jī)壓縮比的調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)熱棒的軋制或控制熱處理爐的溫度。
設(shè)一個(gè)冷卻器，其中在熱處理爐中處理而細(xì)化晶粒的鋼帶以不小于10℃/sec的速度冷卻。一個(gè)縫隙冷卻集流管可用作冷卻器。
另外，設(shè)一個(gè)盤(pán)卷冷卻的鋼帶的盤(pán)卷機(jī)。
在使用上述裝置制造的鋼帶中，由于晶粒在鋼帶的整個(gè)區(qū)域均勻地細(xì)化，鋼帶可除氧化皮、隨后冷軋、退火-酸洗或光亮退火以制出具有表面質(zhì)量明顯改進(jìn)的鋼板產(chǎn)品。
下面通過(guò)附圖詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明，附圖中
圖1是一個(gè)關(guān)系圖，示出熱軋薄帶鋼坯時(shí)溫度和壓縮比之間的關(guān)系及最終冷軋產(chǎn)品的皺折高度；圖2是一個(gè)關(guān)系圖，示出熱軋溫度和薄帶鋼坯熱軋后進(jìn)行熱處理時(shí)間之間的關(guān)系及最終冷軋產(chǎn)品的皺折高度；圖3是本發(fā)明制造不銹鋼帶的裝置的示意的側(cè)視圖；圖4是示出當(dāng)本發(fā)明的制造鋼帶的裝置中要澆注的薄帶鋼坯的厚度已改變(減小)時(shí)，在澆注弧度角、鋼帶的速度、熱處理爐的有效熱處理長(zhǎng)度和冷卻的鋼帶的有效冷卻長(zhǎng)度之間的關(guān)系的圖；圖5是示出在本發(fā)明的制造鋼帶的裝置中要澆注的薄帶鋼坯的厚度已(增加時(shí))，在澆注弧度角、鋼帶的速度、熱處理爐的有效熱處理長(zhǎng)度和冷卻的鋼帶的有效冷卻長(zhǎng)度之間的關(guān)系的圖6(A)是示出在本發(fā)明的制造鋼帶的裝置中連續(xù)澆注時(shí)澆注弧度角的下限的圖，圖6(B)是示出澆注弧度角的上限的圖；圖7是示出本發(fā)明的制造鋼帶的裝置的另一個(gè)實(shí)施例的示意的側(cè)視圖；圖8是在本發(fā)明的制造鋼帶的裝置中熱處理爐的縱向剖面?zhèn)纫晥D；圖9是本發(fā)明的另一個(gè)實(shí)施例的熱處理爐的縱向剖面?zhèn)纫晥D；圖10是圖9X-X線(xiàn)剖切的剖面圖；圖11(A)是本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的熱處理爐沿寬度方向的剖視圖，示出一假報(bào)的傳送；圖11(B)是示出鋼帶傳送的剖面圖；圖12是示出本發(fā)明熱處理爐內(nèi)傳送輥的部分剖切的示意圖；其中傳送輥有氣體循環(huán)冷卻結(jié)構(gòu)；圖13(A)是本發(fā)明另一實(shí)施例的熱處理爐沿寬度方向的剖視圖，其中爐子的上壁處在升起(松開(kāi))位置；圖13(B)是與圖13(A)同樣類(lèi)型的熱處理爐的剖視圖，其中爐子的上壁處于降低(關(guān)閉)位置；圖14是示出各種燃燒器的熱處理時(shí)間和皺折值之間的關(guān)系圖；圖15是示出各種燃燒器的熱處理時(shí)間和鋼帶的溫升這間的關(guān)系圖；圖16是示出在熱處理爐進(jìn)口為高溫及熱處理爐進(jìn)口為低溫情形下處理爐進(jìn)口處鋼帶的厚度和熱處理時(shí)間的關(guān)系圖；下面說(shuō)明實(shí)施本發(fā)明的最好模式。
為了細(xì)化薄帶鋼坯的晶粒，用直接與鑄造機(jī)連接的熱軋機(jī)熱軋以利用薄帶鋼坯的潛熱的優(yōu)點(diǎn)，接著用與軋機(jī)直接連接的熱處理爐進(jìn)行熱處理是最有效的。另外，在鑄造機(jī)及熱軋機(jī)之間設(shè)置一氣氛控制蓋來(lái)調(diào)節(jié)熱軋溫度，或者如果需要，把一個(gè)保溫蓋設(shè)在熱軋機(jī)和熱處理爐之間。
因此，在保持鑄造熱，及如果需要的話(huà)，對(duì)薄帶鋼坯加熱的同時(shí)軋制鑄造的薄帶鋼坯，然后在鋼帶的溫度不降至800℃或800℃以下對(duì)熱軋鋼板進(jìn)行對(duì)再結(jié)晶必要的熱處理。
上述工藝允許軋制后，晶粒再結(jié)晶，在低溫下把鋼帶卷成盤(pán)加速再結(jié)晶細(xì)化晶粒，因此允許成功地降低皺折高度。
圖3是按照本發(fā)明的雙鼓型薄帶鋼坯連續(xù)鑄造/軋制/熱處理生產(chǎn)線(xiàn)。用雙鼓型薄帶鋼坯連續(xù)鑄造機(jī)1澆出的薄帶鋼坯2，如果需要的話(huà)，在氣氛控制區(qū)3中加熱以調(diào)節(jié)熱軋機(jī)6進(jìn)口處的薄帶鋼坯的溫度。
薄帶鋼坯2由位于雙鼓下面的夾緊輥傳送，設(shè)在鼓下游的活套張緊輥5保證熱軋機(jī)6的進(jìn)口側(cè)的張力以防止高壓縮比下產(chǎn)生的鋼坯2的蜿曲。
在氣氛控制區(qū)3設(shè)一或兩個(gè)活套張緊輥5或一或兩套夾緊輥5-1(見(jiàn)圖7)。在熱軋機(jī)的進(jìn)口側(cè)設(shè)置張力控制器是本發(fā)明的一個(gè)特點(diǎn)。
按照本發(fā)明澆注的帶形鋼坯具有小的厚度(不大于10mm)及高的溫度(900-1200℃)。因此，為了把均勻的壓力施加到薄帶鋼坯的整個(gè)面積上以均勻地細(xì)化晶粒，薄帶鋼坯應(yīng)穩(wěn)定地穿過(guò)熱軋機(jī)。由于這個(gè)理由，考慮薄鋼坯的性能對(duì)軋制確定一高張力(0.5-1.5kg/mm2)是必須的。另一方面，在鑄造階段加到薄帶鋼坯上的張力還由對(duì)鑄件加的拉力產(chǎn)生的，因此張力應(yīng)該是低的(0.1-0.5kg/mm2)。
另外，在雙鼓連續(xù)鑄造生產(chǎn)線(xiàn)中，由于操作的原因，難于均勻地保持薄帶鋼坯的凝固。薄帶鋼坯的邊緣形狀不總是一樣的，因此在某些情形下成為不均勻。特別，作為本發(fā)明，當(dāng)雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)直接與軋機(jī)連接，軋機(jī)以高壓縮比軋制可能造成由于薄帶鋼坯形狀的不對(duì)稱(chēng)性的影響而使帶朝向一側(cè)伸長(zhǎng)，引起在軋機(jī)進(jìn)口軋制材料的蜿曲。這一影響直接導(dǎo)致位于熱軋機(jī)上游的夾緊輥進(jìn)口側(cè)的薄帶鋼坯的蜿曲，在雙鼓下成懸掛狀的薄帶鋼坯常翻轉(zhuǎn)而引起扭曲振動(dòng)，并且與傳送導(dǎo)向器接觸，會(huì)引起斷裂的麻煩。
因此，在本發(fā)明中，預(yù)定的張力應(yīng)當(dāng)在如此的環(huán)境中，即氣氛控制在高溫下施加到薄帶鋼坯上，而設(shè)張緊輥或夾緊輥來(lái)達(dá)到施加張力的目的。
薄帶鋼坯2被熱軋機(jī)6軋制，壓縮比為約10-50％。由于熱軋是連續(xù)進(jìn)行的，由軋輥熱膨脹軋制的薄帶鋼坯失去其形狀，更具體地說(shuō)是隨著時(shí)間過(guò)去而中部膨脹。由于這一理由，熱軋機(jī)中設(shè)一彎曲形狀控制器，或者可把結(jié)構(gòu)設(shè)成使得在飛測(cè)過(guò)程中軋輥是交叉的。另外，由于軋制連續(xù)進(jìn)行，可能發(fā)生軋輥的磨損和/或熱裂。為了避免這一不利的現(xiàn)象，把結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)成使得在飛測(cè)過(guò)程中軋輥可重安排。厚度計(jì)13設(shè)在熱軋機(jī)6的下游，鋼帶厚度的信息反饋用以控制形狀，還設(shè)了一個(gè)保溫蓋15以避免熱軋機(jī)6出口側(cè)的熱軋鋼帶25的溫度降低。連著保溫蓋15設(shè)一個(gè)熱處理爐7，其作用是通過(guò)一噴射燃燒器或一個(gè)直接的火焰燃燒器控制鋼帶的溫度并保持氣氛中氧的濃度為約2-6％。
在新方法中，完全避免了現(xiàn)有方法中熱軋前加熱鋼坯的步驟。另外，薄帶鋼坯的厚度較小，凝固前的冷卻速度比現(xiàn)有方法中鋼坯的冷卻速度小得多。由于這一原因，在現(xiàn)有連續(xù)鑄造中形成的鋼坯中的沉淀物(如MnS和Cu2S)以固溶體形式出現(xiàn)。當(dāng)鋼坯在該狀態(tài)熱軋并冷到溫度為800℃或更低沒(méi)有滿(mǎn)意的再結(jié)晶，細(xì)的沉淀物沿著熱軋導(dǎo)致的位置錯(cuò)產(chǎn)生。由于這一理由，為了在熱軋鋼板的隨后退火中提供完全再結(jié)晶組織，退火需要的時(shí)間比熱處理需要的長(zhǎng)。因此，可以說(shuō)在熱軋后立即對(duì)鋼帶進(jìn)行熱處理使鋼帶溫度不降到800℃或更低以提供完全的再結(jié)晶組織對(duì)熱軋鋼組織的有效的再結(jié)晶是有用的。
熱處理鋼帶在設(shè)在熱處理爐出口側(cè)的冷卻區(qū)8中由例如窄縫冷卻集流管冷卻，并由剪切機(jī)11切成預(yù)定的鋼帶長(zhǎng)度。隨后接通盤(pán)卷機(jī)9，鋼帶由兩個(gè)盤(pán)卷機(jī)9連續(xù)地盤(pán)起形成帶卷14。
在雙鼓連續(xù)鑄造生產(chǎn)線(xiàn)中，沒(méi)有明顯的皺折而有好的表面光澤的不銹鋼帶由下面的方法制成。
雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)連續(xù)鑄出厚度不大于10mm的薄帶鋼坯，熱軋?jiān)?00-1200℃溫度范圍，壓縮比為10-50％，在900-1200℃保持5秒或更長(zhǎng)一些時(shí)間，隨后進(jìn)行熱處理，并在600℃或更低的溫度下盤(pán)卷起來(lái)形成鋼帶，隨后去氧化皮、冷卻及退火/酸洗或非氧化退火。如果需要，上述過(guò)程后接著進(jìn)行表面光軋。
當(dāng)熱處理后鋼帶冷卻到盤(pán)卷溫度，它最好在900℃-600℃范圍，冷卻最好為不小于10℃/秒，更優(yōu)選的是不小于20℃/秒。軋制溫度最好為1150-1000℃，軋制后熱處理溫度最好為1150-1050℃。
下面更詳細(xì)說(shuō)明較大影響皺折現(xiàn)象的軋制條件及熱處理?xiàng)l件。
進(jìn)行了下面的試驗(yàn)以提供熱軋溫度及壓縮比的理想條件。更具體地，在試驗(yàn)室中，把SUS304鋼澆成厚度為4mm的薄帶鋼坯并在溫度為1250-850℃的范圍以5-50％的壓縮比熱軋形成熱軋鋼帶，隨后穿過(guò)熱處理爐在1000℃下保持5秒鐘，冷卻，并在600℃或更低的溫度下盤(pán)卷。隨后鋼坯除氧化皮及用50％壓縮比冷軋。成品的冷軋鋼板進(jìn)行鋼板表面皺折的評(píng)定。結(jié)果列于圖1。
如圖1明顯可見(jiàn)，當(dāng)熱軋溫度超過(guò)1200℃，再結(jié)晶粒較粗，皺折問(wèn)題沒(méi)有減少。另一方面，當(dāng)熱軋溫度低于900℃，在熱軋時(shí)沉淀出MnS及Cu2S，阻礙再結(jié)晶。另外，當(dāng)熱軋中壓縮比低于10％，不產(chǎn)生完全的再結(jié)晶結(jié)構(gòu)，產(chǎn)生皺折。基于上述結(jié)果，在溫度900℃-200℃的范圍及不小于10％的壓縮比的條件下進(jìn)行熱軋。但是為了以大于50％的壓縮比熱軋薄帶鋼坯，需要設(shè)置多個(gè)很大的軋機(jī)，因而難以使用新方法的特點(diǎn)。因此，壓縮比限制為不大于50％。最好，壓縮比為20-40％，壓軋溫度為1000-1150℃。
類(lèi)似地，進(jìn)行下面的試驗(yàn)以建立熱軋后熱處理的條件。更具體地說(shuō)，SUS304鋼澆成厚度為4mm的薄帶鋼坯，隨后在1100℃以20％的壓縮比熱軋得到熱軋鋼帶。隨后，借助感應(yīng)加熱的優(yōu)點(diǎn)，把熱軋鋼帶保持在1250-850℃的溫度范圍保持2-50秒。鋼帶去氧化皮并用壓縮比50％冷軋，成品的冷軋鋼板進(jìn)行鋼板表面皺折的評(píng)定。結(jié)果示于圖2。如圖2明顯可見(jiàn)，當(dāng)熱軋溫度大于1200℃，再結(jié)晶晶粒粗化，導(dǎo)致產(chǎn)生皺折，而低于900℃時(shí)，不進(jìn)行再結(jié)晶，也導(dǎo)致皺折。另外，在熱處理時(shí)間小于5秒的情形下，由于沒(méi)有形成完全的再結(jié)晶結(jié)構(gòu)，產(chǎn)生皺折?；谏鲜鲈囼?yàn)結(jié)果，在熱軋后進(jìn)行在900-1200溫度范圍保持5秒或更長(zhǎng)的熱處理是合適的。最好，熱處理溫度及時(shí)間分別為1150℃和10-30秒。
因此，使用本發(fā)明裝置制造薄帶鋼坯導(dǎo)致形成有好的表面質(zhì)量的不銹鋼帶。
下面更詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的熱處理爐。
如上所述，感應(yīng)加熱、直接火焰燃燒器、噴射燃燒器等用作熱處理爐中的加熱裝置。這里，說(shuō)明的熱處理爐使用直接火焰燃燒器，即使在鑄造過(guò)程中厚度改變，也可進(jìn)行合適的熱處理使再結(jié)晶晶?？砂凑蘸穸鹊母淖兗?xì)化。
在薄帶鋼坯的連續(xù)鑄造/熱軋過(guò)程中，當(dāng)以小批量制造各種尺寸(厚度)的薄鋼帶時(shí)，從改進(jìn)生產(chǎn)率，降低成本等方面考慮，最好在飛測(cè)中鋼帶的厚度可改變。
可改變軋制條件以與飛測(cè)時(shí)薄鋼帶厚度的變化一定程度的匹配。但是，基本的前提是制造具有穩(wěn)定質(zhì)量(按內(nèi)部結(jié)構(gòu)、光澤和皺折程度評(píng)定)、這種裝置有其局限性，在這種情形下薄帶鋼坯厚度變化也是相當(dāng)必要的。
當(dāng)雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)中，在飛測(cè)中要制造的薄帶鋼坯的厚度改變?yōu)檩^小的厚度，鑄造角(如圖(A)及(B)中的夾角θ，這是由在鼓1a的圓周表面和鋼水S的表面SS之間的接觸點(diǎn)P與鼓1a的軸心的連線(xiàn)a，和一對(duì)鼓1a，1b的軸心連接形成的水平線(xiàn)b之間的夾角)暫時(shí)降至20-30°。由于在該狀態(tài)下澆注使形成殼的厚度不滿(mǎn)意，因而使用下面的方法。具體地說(shuō)，降低鑄造速度，并且在滿(mǎn)意的殼形成后，在鑄造鼓之間的開(kāi)口減小，形成有減小厚度的薄帶鋼坯，隨后以預(yù)定的壓縮比(30-50％)用熱軋機(jī)軋制，并在預(yù)定的溫度的熱處理爐中熱處理(在溫度900-1200℃范圍保持5秒或更長(zhǎng))，并在冷卻區(qū)以預(yù)定的冷卻速度(20-90℃/秒)冷到500-550。因此，當(dāng)鑄造速度降低，熱處理爐的熱處理長(zhǎng)度及冷卻區(qū)的冷卻長(zhǎng)度減短到各自的預(yù)定長(zhǎng)度防止過(guò)分的熱處理及過(guò)冷。當(dāng)減小兩鼓之間的開(kāi)口減小薄帶鋼坯的厚度，導(dǎo)致增加鑄造速度時(shí)，熱處理爐中熱處理長(zhǎng)度和冷卻區(qū)的冷卻長(zhǎng)度改變?yōu)楦髯灶A(yù)定的長(zhǎng)度防止熱處理及冷卻不足。因此，即使當(dāng)飛測(cè)時(shí)薄帶鋼坯的厚度已經(jīng)改變，可進(jìn)行合適的熱處理，允許細(xì)化的再結(jié)晶晶粒的直徑減到預(yù)定值。
在上述情形下，當(dāng)鑄造弧度角不大于20°，進(jìn)行連續(xù)鑄造成為不可能。另一方面，當(dāng)弧度角不小于30°，則不可能理想地控制熱處理及冷卻條件。這使晶粒細(xì)化不滿(mǎn)意，導(dǎo)致在薄帶鋼坯厚度改變的過(guò)渡時(shí)期，鋼帶的產(chǎn)量降低。
當(dāng)沒(méi)有控制鑄造弧度角的情形下把薄帶鋼坯的厚度值減低到更小，可期望改變0.1-1.0mm以相應(yīng)改變熱處理長(zhǎng)度及冷卻長(zhǎng)度3-45％。
圖4是示出在如上所述的使用雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)的連續(xù)鑄造/熱軋過(guò)程中在飛測(cè)時(shí)薄帶鋼坯的厚度減小時(shí)，在薄帶鋼坯的厚度、鑄造弧度角、鋼帶速度、冷卻區(qū)的冷卻長(zhǎng)度之間的關(guān)系的圖。
如上所述，在飛測(cè)時(shí)降低薄帶鋼坯的厚度的情形下，在開(kāi)始，暫時(shí)降低鋼水的供應(yīng)速度，以降低鋼水的液面，隨后把鑄造弧度角從普通水平(40°)降低到鋼水凝固的一個(gè)水平。因此，鑄造速度降低。在該情形下，鑄造速度的降低引起穿過(guò)熱處理爐的鋼帶運(yùn)動(dòng)速度的降低，使熱處理爐必須的熱處理長(zhǎng)度減小。隨后通過(guò)減小鑄造鼓之間的開(kāi)口(間隙度)降低薄帶鋼坯的厚度以增加鑄造速度，鋼帶在熱處理爐中運(yùn)動(dòng)的速度也增加，增加了熱處理爐的必須的長(zhǎng)度。當(dāng)在鑄造厚度已經(jīng)改變的部分，鋼帶到達(dá)熱處理爐，要穿過(guò)的鋼帶的厚度越小，要求的熱處理爐的長(zhǎng)度越短。接著，鑄造弧度角返回到原始的弧度角，也就是40°，和在普通條件下進(jìn)行鑄造。在這個(gè)情形下，通過(guò)加寬冷卻鼓中的冷卻區(qū)而增加凝固程度，導(dǎo)致殼的厚度增加。由于這個(gè)理由，鑄造速度應(yīng)增加，增加要求的熱處理爐的長(zhǎng)度。最后，把熱處理爐長(zhǎng)度帶到由薄帶鋼坯及鑄造速度決定的長(zhǎng)度。
如上所述，按照本發(fā)明，熱處理爐的熱處理長(zhǎng)度及冷卻區(qū)的冷卻長(zhǎng)度依據(jù)鋼帶移動(dòng)的速度及厚度而變化。
具體說(shuō)，鑄造弧度角從普通水平的40°減小為20°-30°。由于這樣減少了冷卻鼓的鋼水冷卻面積，因此降低了鑄造速度。接著，減小鼓之間的間隙而降低鑄件厚度，在該狀態(tài)，鋼帶的移動(dòng)速度增加。在該階段中，如果熱處理爐的熱處理長(zhǎng)度保持在薄帶鋼坯厚度改變前的熱處理長(zhǎng)度不改變，但熱處理?xiàng)l件改變使得不可能達(dá)到預(yù)定的熱處理。這使產(chǎn)品質(zhì)量惡化。另一方面，如果冷卻區(qū)冷卻長(zhǎng)度保持在薄帶鋼坯厚度改變前的冷卻長(zhǎng)度不改變，但冷卻條件改變，使得不可能進(jìn)行預(yù)定的冷卻。這樣，產(chǎn)品的質(zhì)量也惡化了。
由于上述理由，在減小薄帶鋼坯的厚度的步驟中，在開(kāi)始，鑄造弧度角減小以縮短熱處理爐中熱處理長(zhǎng)度及冷卻區(qū)中冷卻長(zhǎng)度。因此，隨鑄造弧度角減小，薄帶鋼坯的厚度減小，同時(shí)鑄造速度也增加。另外，熱處理爐中熱處理長(zhǎng)度及冷卻區(qū)中冷卻長(zhǎng)度返回到在薄帶鋼坯厚度改變前的長(zhǎng)度，和在鋼帶具有改變厚度的部分的鋼帶的前端進(jìn)入熱處理爐及冷卻區(qū)之前，熱處理爐的熱處理長(zhǎng)度及冷卻區(qū)中冷卻長(zhǎng)度改變到各自的預(yù)定的長(zhǎng)度。因此，在飛測(cè)中減小薄帶鋼坯厚度的過(guò)程中可保證再結(jié)晶晶粒的細(xì)化。
另一方面，在雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)飛測(cè)中增加薄帶鋼坯的厚度時(shí)，在由鼓及側(cè)壩限定的槽中鋼水表面的高度保持不變，也就是鑄造弧度角保持在普通水平，并且同時(shí)縮短熱處理爐中熱處理長(zhǎng)度及冷卻區(qū)的冷卻長(zhǎng)度，在鼓之間的開(kāi)口增加以降低鑄造速度，因而連續(xù)鑄出具有增加厚度的薄帶鋼坯。鑄造速度的降低導(dǎo)致穿過(guò)熱處理爐的鋼帶的移動(dòng)速度降低，及減小熱處理爐必要的長(zhǎng)度。在薄帶鋼坯具有增加厚度的部分達(dá)到熱處理爐所需的預(yù)定時(shí)間過(guò)去后，要求的熱處理爐的長(zhǎng)度隨薄帶鋼坯厚度的增加而增加。最后，必要的熱處理爐的長(zhǎng)度增加到由薄帶鋼坯和鑄造速度決定的一個(gè)預(yù)定的長(zhǎng)度。另一方面，在薄帶鋼坯具有新設(shè)定的厚度的部分達(dá)到熱軋機(jī)之前，熱軋機(jī)中的壓縮比調(diào)節(jié)到不小于10％，最好為30-50％，并且薄帶鋼坯用這個(gè)壓縮比熱軋。熱軋鋼帶在熱處理爐中在900-1200℃下熱處理5秒或更長(zhǎng)，在冷卻區(qū)冷卻到500-550℃，隨后盤(pán)卷起來(lái)。
在上述實(shí)施例中，薄帶鋼坯厚度可改變0.1-1.0mm。在該情形下，熱處理長(zhǎng)度和冷卻長(zhǎng)度最好改變3-45％。
從表面光澤及產(chǎn)品的皺折的觀點(diǎn)看，小于10％的壓縮比是不滿(mǎn)意的。由于這一理由，壓縮比限制到不小于10％。
當(dāng)冷卻區(qū)的冷卻速度不大于20℃/秒，在不銹鋼帶的晶界形成碳化鉻，導(dǎo)致惡化抗腐蝕性。為此，冷卻速度限制到不小于20℃/秒。
當(dāng)盤(pán)卷溫度為500℃或更低，在鉻不銹鋼帶的情形下會(huì)產(chǎn)生細(xì)表面裂紋。另一方面，當(dāng)盤(pán)卷溫度高，也就是550℃或更高，在不銹鋼帶的晶界形成碳化鉻，導(dǎo)致抗腐蝕性惡化。為此，最好鋼帶在500-550℃溫度范圍盤(pán)卷。
由于冷卻區(qū)的有效冷卻長(zhǎng)度與鋼帶移動(dòng)速度有關(guān)地變化，根據(jù)鋼帶移動(dòng)速度的變化，有效冷卻長(zhǎng)度與鋼帶厚度的變化有關(guān)，并且已到達(dá)熱處理爐的鋼帶的移動(dòng)速度的變化伴隨著鑄造機(jī)中鑄造弧度角的改變。
圖5是示出在使用上述雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)的連續(xù)鑄造/熱軋過(guò)程中飛測(cè)時(shí)，要澆注的薄帶鋼坯的厚度已改變到較大時(shí)，在薄帶鋼坯的厚度、鑄造弧度角、鋼帶移動(dòng)速度、熱處理爐的必要的熱處理長(zhǎng)度及必要的冷卻長(zhǎng)度之間的關(guān)系圖。
當(dāng)薄帶鋼坯的厚度增加，鑄造速度降低。這就降低了在熱處理爐中鋼帶的移動(dòng)速度，使熱處理爐內(nèi)的鋼帶過(guò)份地?zé)崽幚?。但是，在這一情形下，熱處理時(shí)間比預(yù)定的熱處理時(shí)間長(zhǎng)約幾十秒，和在Cr-Ni基不銹鋼的情形下，試驗(yàn)表明當(dāng)附加的熱處理時(shí)間為5分或更短，不用擔(dān)心再結(jié)晶晶粒的增長(zhǎng)。
因此，在薄帶鋼坯厚度增加的過(guò)程中，壓縮比保持恒定在不小于30％的預(yù)定值，和按照用設(shè)在軋機(jī)進(jìn)口側(cè)設(shè)的厚度計(jì)測(cè)量的薄帶鋼坯的厚度變化進(jìn)行探測(cè)以控制軋機(jī)的輥隙，以如此方式把壓縮比帶到預(yù)定值(例如30％)。
另一方面，在冷卻區(qū)，由于鋼帶移動(dòng)速度降低，鋼帶過(guò)分冷卻到500℃或更低。在如上所述的鉻不銹鋼帶的情形下，如此過(guò)冷在鋼帶表面上產(chǎn)生細(xì)裂紋，因此冷卻長(zhǎng)度應(yīng)降到預(yù)定的長(zhǎng)度。為此，在具有增加厚度的鋼帶的前端進(jìn)入熱處理爐及冷卻區(qū)之前，熱處理爐的處理長(zhǎng)度和冷卻區(qū)的冷卻長(zhǎng)度轉(zhuǎn)變?yōu)楦髯缘倪m當(dāng)長(zhǎng)度。因此在飛測(cè)中薄帶鋼坯的厚度增加的過(guò)程中，可保證產(chǎn)品的再結(jié)晶晶粒的細(xì)化。
本發(fā)明主要用到用雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)在15-180m/min的鑄造速度下連續(xù)鑄造具有1-10mm厚度的薄帶鋼坯。當(dāng)本發(fā)明應(yīng)用在這一鑄造速度區(qū)，熱處理爐應(yīng)有在溫升速度不小于5℃/sec下加熱鋼帶的能力。
因此，本發(fā)明用的熱處理爐應(yīng)該滿(mǎn)足上述要求。
一般，對(duì)熱處理爐言，通過(guò)實(shí)際結(jié)果及試驗(yàn)可以說(shuō)，現(xiàn)時(shí)從保證耐熱性角度出發(fā)，爐溫的上限是1250℃。這樣，由于進(jìn)入熱處理爐的鋼帶的溫度為900℃或更高，在輻射熱交換型的熱處理爐的情形下熱交換系數(shù)不能增加。因此，就鋼帶的溫升及保溫言，不能滿(mǎn)足響應(yīng)由薄帶鋼坯的厚度導(dǎo)出的鋼帶的移動(dòng)速度的改變的要求，難以保證在溫升速度為5-20℃/sec下加熱鋼帶的能力。
另一方面，燃燒型的熱處理爐分為感應(yīng)加熱系統(tǒng)及直接火焰燃燒器系統(tǒng)。在這兩種系統(tǒng)中，用從設(shè)備成本的觀點(diǎn)看是理想的直接燃燒器可保證以5-20℃/sec的速度加熱鋼帶的能力。當(dāng)使用直接燃燒器系統(tǒng)的熱處理爐時(shí)，燃燒器的火焰的高溫部分噴射分布在裝在爐中的鋼帶上應(yīng)是穩(wěn)定的以便均勻地加熱鋼帶，同時(shí)，鋼帶應(yīng)以懸掛狀態(tài)穿過(guò)爐同時(shí)防止設(shè)在爐內(nèi)的傳送輥在鋼帶上波浪皺的疵病。
在這方面，按照本發(fā)明，在本發(fā)明中用的熱處理爐結(jié)構(gòu)設(shè)成使直接火焰燃燒器設(shè)成把傳送的鋼帶夾在中間，燃燒器火焰可直接噴到鋼帶的兩側(cè)，可容易地保證以5-20℃/sec的溫升速度加熱鋼帶的能力。
就直接火焰燃燒器的安排言，一個(gè)有效的方法是為了把燃燒器火焰的高溫部分均勻噴射分布在鋼帶上，直接火焰燃燒器設(shè)成Z字形，同時(shí)，與鋼帶移動(dòng)方向傾斜5-10°使得可吸收鋼帶位置的變化。
另外，熱處理爐的結(jié)構(gòu)使得在爐內(nèi)的部分或全部傳送輥安排成可相對(duì)在爐中被傳送輥傳送的鋼帶自由運(yùn)動(dòng)(可升起的)，在傳送引帶板后，在爐內(nèi)的一些傳送輥移到不會(huì)與鋼帶干涉的地方，因此減少了引起波浪皺的可能性。對(duì)于在爐內(nèi)以4m間距設(shè)置的傳送輥，移動(dòng)250mm的距離是足夠的，而對(duì)在爐內(nèi)以10m間距設(shè)置的傳送輥，移動(dòng)約600mm的距離是足夠的。
一般，對(duì)設(shè)在爐內(nèi)運(yùn)送鋼帶的傳送輥的表面，會(huì)在鋼帶及輥之間發(fā)生滑動(dòng)，和當(dāng)輥的表面由金屬制成，在高溫下發(fā)生金屬結(jié)構(gòu)的假沉積，在輥側(cè)產(chǎn)生金屬的波浪皺(沉積)。當(dāng)下一條鋼帶穿過(guò)其上有金屬沉積的輥的表面，鋼帶表面會(huì)生成缺陷。因此，一般在爐內(nèi)的傳送輥表面噴上陶瓷涂層，防止假沉積防止波浪皺。
但是由于本發(fā)明中用的熱處理爐暴露在很高的溫度1200℃或更高，為了在短時(shí)內(nèi)使有高溫的鋼帶升溫，通常的噴射的陶瓷涂層容易分離，不能在這樣的高溫下經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間的使用。
為此，在本發(fā)明中，設(shè)在爐中的部分或全部傳送輥裝有氣體循環(huán)冷卻器，把冷氣噴到輥的表面以冷卻設(shè)在爐內(nèi)的傳送輥。
這里用的氣體是不會(huì)惡化鋼帶的表面質(zhì)量及熱處理爐工作的氣體。例如，一個(gè)有用的方法包括從熱處理爐排出的有低的氧氣含量的燃燒廢氣通過(guò)一冷卻器冷到300℃或更低，循環(huán)及噴射該冷卻的氣體噴到設(shè)在爐內(nèi)的傳送輥的表面上。
在設(shè)在爐內(nèi)的傳送輥中，至少用于引帶桿穿過(guò)的輥應(yīng)設(shè)計(jì)成防止引帶桿的蜿曲，允許鋼帶穩(wěn)定地通過(guò)爐子。為此，在設(shè)在爐中的傳送輥的鋼帶傳送區(qū)的兩側(cè)把一部分形成與中心傾斜5-30°是有效的。這使鋼帶無(wú)蜿曲地在爐中傳送。
當(dāng)爐中的傳送輥升起，在爐壁部分設(shè)一個(gè)活動(dòng)蓋對(duì)防止氣體從爐中噴出是有用的。另外，設(shè)在爐中的傳送輥的傳動(dòng)裝置應(yīng)設(shè)在爐子的外面以便不暴露到爐中的高溫中。
下面參照?qǐng)D7-13說(shuō)明本發(fā)明的另一實(shí)施例。
圖7是用本發(fā)明的不銹鋼帶的連續(xù)鑄造/熱軋?jiān)O(shè)備的布置。在圖7中，標(biāo)號(hào)1表示一雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)，標(biāo)號(hào)2表示連鑄的薄帶鋼坯，標(biāo)號(hào)3表示用于防止薄帶鋼坯的氧化及溫降的氣氛蓋。在蓋內(nèi)設(shè)置一夾緊輥4設(shè)在鼓的下游，在熱軋機(jī)前設(shè)的一對(duì)夾緊輥5-1，5-1，及裝有工作輥6W及支承輥6B的熱軋機(jī)6。
如上所述，在軋機(jī)前的這對(duì)夾緊輥構(gòu)成本發(fā)明的一個(gè)特點(diǎn)。
在雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)1中鑄出的薄帶鋼坯2的邊緣其形狀是不穩(wěn)定的及有裂口的。在波動(dòng)壓力下裂口會(huì)擴(kuò)開(kāi)，因此在軋機(jī)的壓力下應(yīng)切除裂口部分。
一個(gè)大推力可施加必要的張力。在該情形下，薄帶鋼坯用夾緊輥壓住，引起薄帶鋼坯的塑性變形。一般，夾緊輥沒(méi)有能力控制形狀，因此產(chǎn)生波形，中部撓曲等。這樣弄亂了后面軋機(jī)進(jìn)口側(cè)的鋼帶的原始形狀，有這種形狀的薄帶鋼坯產(chǎn)生了兩件咬合和張力的紊亂，從形狀斷開(kāi)部分開(kāi)始，常引起在軋制過(guò)程中薄帶鋼坯的斷裂。
因此，最好，基于不產(chǎn)生塑性變形的推力的限制，設(shè)置并排的兩套夾緊輥。具體說(shuō)，當(dāng)張力從對(duì)鑄造必要的張力(0.1-0.5kg/mm2)到對(duì)于軋制必要的張力(0.5-1.5kg/mm2)，張力差分成兩部分，以減少每套夾緊輥的負(fù)載。
設(shè)置上述的夾緊輥保證穩(wěn)定的軋制而沒(méi)有薄帶鋼坯的斷裂或蜿曲。
熱處理爐7設(shè)在軋機(jī)的出口側(cè)，通過(guò)夾緊輥4-1到冷卻區(qū)8，通過(guò)設(shè)在切割機(jī)11前的夾緊輥12到切割機(jī)11，和通過(guò)盤(pán)卷機(jī)14前的夾緊輥10到轉(zhuǎn)盤(pán)式盤(pán)卷機(jī)14，這些裝置連續(xù)設(shè)在熱處理爐7的出口側(cè)。
用于控制鼓的轉(zhuǎn)速(澆注速度)鋼液面高度，側(cè)壩的推力，在鼓之間的開(kāi)度等的已知的控制器(未示出)與雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)1連接。另外，一個(gè)薄帶鋼坯厚度計(jì)16設(shè)在在軋機(jī)前的一對(duì)夾緊輥5-1，5-1之間，厚度信號(hào)從厚度計(jì)送到控制器17。熱軋機(jī)6的軋制控制通過(guò)軋制控制器進(jìn)行。
厚度計(jì)16的厚度信息及從冷卻區(qū)8的進(jìn)口側(cè)設(shè)的鋼帶熱電偶測(cè)得的溫度信息傳送到冷卻區(qū)控制器19，控制冷卻區(qū)噴射裝置20以控制冷卻區(qū)8的冷卻條件。
如上所述，這里用的熱處理爐7應(yīng)響應(yīng)由薄帶鋼坯的厚度改變引起的生產(chǎn)線(xiàn)速度的變化，該響應(yīng)應(yīng)使鋼帶溫度以5-20℃/秒的速度升溫。
另外，應(yīng)防止?fàn)t中傳送輥引起的波浪皺以保證鋼帶的質(zhì)量，因此，在本實(shí)施例中，用圖8，11(A)，11(B)，12所示的結(jié)構(gòu)的熱處理爐。
如圖8，11(A)，11(B)所示，熱處理爐的壁設(shè)有直接加熱系統(tǒng)的多個(gè)直接火焰燃燒器22，它們對(duì)在爐中傳送的鋼帶2S兩側(cè)噴火焰以直接加熱鋼帶2S。燃?xì)饧拜d體氣體通過(guò)集流管23供入燃燒器中。供應(yīng)燃?xì)饧拜d體氣體的系統(tǒng)6沿爐的縱向分成多個(gè)部分(7-1，7-2)，各供氣系統(tǒng)開(kāi)或關(guān)以改變熱處理長(zhǎng)度，而改變熱處理?xiàng)l件。也可以通過(guò)調(diào)節(jié)進(jìn)入各供氣系統(tǒng)的燃?xì)饧拜d體氣體的量來(lái)改變熱處理?xiàng)l件。
下面說(shuō)明上述熱處理爐7中的控制器的實(shí)施例。如圖9所示，熱處理爐7沿縱向分成四部分，對(duì)各區(qū)，多個(gè)直接火焰燃燒器22獨(dú)立地與集流管23連接。燃?xì)夤?yīng)管23-1與集流管23連接。燃?xì)夤?yīng)管23-1設(shè)有燃?xì)饬魉倏刂崎y28，它與燃燒器燃燒控制器27連接。接到控制器的指示可致動(dòng)控制閥。廢氣導(dǎo)管29設(shè)在熱處理爐的出口側(cè)。
燃?xì)饪刂?計(jì)算單元26與燃燒器燃燒控制器27連接。在熱處理爐進(jìn)口側(cè)的溫度傳感器30測(cè)得的溫度tc和在各區(qū)的出口側(cè)的鋼帶溫度傳感器31-1至31-4測(cè)得的溫度t1至t4輸入到計(jì)算單元26中。雖然在圖中所示的實(shí)施例中，輸入測(cè)得的溫度t1至t4，但鋼帶溫度傳感器也可只設(shè)在熱處理的出口側(cè)，即在該實(shí)施例中的區(qū)7-4。另外，輸入在熱處理爐進(jìn)口的鋼帶厚度h和在熱處理爐進(jìn)口的鋼帶傳送速度V。在熱處理爐中熱處理的時(shí)間t(秒)用下式確定T＝f(tc·h·V)以調(diào)節(jié)在各區(qū)的熱處理時(shí)間，也就是燃燒器的燃燒范圍。
例如，當(dāng)帶的厚度最小，熱處理爐7中的區(qū)7-1是燃燒器的燃燒范圍。另一方面，當(dāng)厚度是最大時(shí)，區(qū)7-1至7-4構(gòu)成燃燒范圍。
在鋼帶溫度為t1的區(qū)7-1和鋼帶的溫度為t2的區(qū)7-2進(jìn)行全燃燒。在具有鋼帶溫度為t3的區(qū)7-3，燃燒調(diào)節(jié)成避免鋼帶的過(guò)熱，而在鋼帶溫度為t4的區(qū)7-4，燃燒被調(diào)節(jié)或滅掉，并通過(guò)廢氣熱的優(yōu)點(diǎn)保持所述的鋼帶的溫度。
因此，在本發(fā)明中，通過(guò)燃燒控制/計(jì)算單元進(jìn)行反饋控制。
如圖10所示，其是沿圖9中X-X線(xiàn)剖切的剖面圖，沿著熱處理爐的寬度方向并排設(shè)多個(gè)集流管23，用于控制沿?zé)崽幚頎t寬度方向的溫度分布的控制器34還與燃?xì)饬魉倏刂崎y28連接，用設(shè)在區(qū)的下游的鋼帶的寬度方向設(shè)的溫度傳感器31測(cè)得的溫度的信號(hào)輸入控制器34?？刂破饔脕?lái)把沿鋼帶的寬度方向的溫度分布狀態(tài)反饋到燃?xì)馑俣瓤刂崎y28以把燃?xì)鈬姷揭蟮匿搸У倪吘壊糠郑虼朔乐逛搸н吘壊糠值臏亟?至少比指標(biāo)設(shè)定溫度低-20℃的溫度會(huì)產(chǎn)生皺度折)及過(guò)熱(能量節(jié)約效果)。
在圖8所示的實(shí)施例中，在熱處理爐7中設(shè)5個(gè)傳送輥24，如圖11(A)和11(B)所示，傳送輥24設(shè)成可被提升裝置(液壓缸)37升起。當(dāng)引帶桿36傳送時(shí)，在用爐中所有傳送輥24S，24X支承著傳送。另一方面，在傳送鋼帶的步驟中，從防止波浪皺的觀點(diǎn)，設(shè)在爐中的傳送輥24X下降及抽出以便不與鋼帶2S接觸，鋼帶2S用最小數(shù)量的傳送輥傳送，例如只用傳送輥24S傳送。
在設(shè)在爐中的傳送輥中，在鋼帶支承區(qū)兩側(cè)形成有與中心成5-30°傾斜的傾斜部分24t，以防止傳送時(shí)帶的蜿曲。支承輥的傳動(dòng)裝置38設(shè)在爐外?？梢苿?dòng)的蓋39由提升裝置37軸24y一起升起，并在爐壁表面上滑動(dòng)，該蓋39設(shè)在表面壁部分，沿著這一表面部分傳送輥的軸24y升起。
熱處理爐的密封輥25設(shè)在熱處理爐7的進(jìn)出口側(cè)。
另外，由于設(shè)在爐中的傳送輥24S，24X也暴露到燃燒器的高溫火焰中(如圖12所示)，因此冷卻墊45設(shè)在傳送輥24X的圓周表面，該冷卻墊45具有彎曲表面48，沿著傳送輥34X的圓周表面，設(shè)在爐中并配有冷氣噴射口46和廢氣口47。
含有氧化皮的廢氣49通過(guò)廢氣口47排出，因此恐怕有生產(chǎn)線(xiàn)被氧化皮破壞的危險(xiǎn)。為了避免這一不好的現(xiàn)象，含在廢氣49中的氧化皮在氧化皮分離室51中分離，已脫去氧化皮的廢氣49通過(guò)冷卻器50冷卻(冷卻水通過(guò)該冷卻器)并循環(huán)。冷卻過(guò)的氣體通過(guò)噴射孔46噴到設(shè)在爐中的傳送輥24S的表面上。
對(duì)于通過(guò)冷卻墊45噴到傳送輥24S圓周表面上的冷卻氣體，從防止鋼帶的氧化及減少熱處理的影響觀點(diǎn)出發(fā)，使用來(lái)自熱處理爐7的，具有800-900°及低的氧含量的燃燒廢氣。在這種情形下，燃?xì)馔ㄟ^(guò)冷卻器冷到300℃或更低，并循環(huán)及通過(guò)噴射孔46噴出。
另外，可設(shè)置下面的熱處理爐以便改善在緊急停車(chē)時(shí)(例如排出留在爐中的鋼帶)對(duì)爐子的維修。
具體地，如圖13(A)，13(B)所示，熱處理爐7的側(cè)壁沿其縱向分成設(shè)有傳送輥24的下壁段42-1及上壁段42-2，及上壁段的內(nèi)側(cè)表面43和下壁段的外側(cè)表面44是傾斜的。提升致動(dòng)器41設(shè)在上壁段42-1的上部，直接火焰燃燒器與各柔性軟管40連接。在爐內(nèi)工作時(shí)，如圖13(A)所示，上壁段通過(guò)致動(dòng)器41升起，如圖13(B)所示，在熱處理時(shí)上壁段下降，因而兩壁的傾斜表面相互接觸，因而使熱處理爐成密封狀態(tài)。
本發(fā)明可通過(guò)下面的步驟使用下面的連續(xù)鑄造/熱軋?jiān)O(shè)備來(lái)實(shí)施。在本發(fā)明中，在連續(xù)鑄造不銹鋼時(shí)薄帶鋼坯的厚度改變時(shí)，由雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)1鑄造的不銹鋼鋼液的高度就鑄造弧度角言降到20°到30°以降低鑄造速度，因而在鑄造鼓之間的開(kāi)度減小，因而在飛測(cè)時(shí)把薄帶鋼坯的厚度改變成較小的厚度。這一操作即使在不改變?cè)O(shè)在澆鑄鼓下游的熱軋機(jī)的壓縮比和不改變熱處理爐中有效的加熱范圍，和在冷卻區(qū)把鋼帶冷到500-550℃來(lái)制造鋼帶時(shí)，也能消除薄帶鋼坯的厚度對(duì)再結(jié)晶晶粒的細(xì)化的影響。
當(dāng)鋼帶具有減小直徑的部分到達(dá)熱處理爐，在熱處理爐中預(yù)定的熱輸入減小，允許縮短在熱處理爐中有效地?zé)崽幚黹L(zhǎng)度。在這種情形下，當(dāng)使用直接火焰燃燒器時(shí)，由于燃燒器能直接加熱鋼帶，可有效地降低熱輸入。
關(guān)于冷卻區(qū)，使用設(shè)在熱軋機(jī)上游的厚度計(jì)來(lái)跟蹤薄帶鋼坯的厚度，必要冷卻區(qū)的長(zhǎng)度通過(guò)按照引入冷卻區(qū)的鋼帶的厚度及在冷卻區(qū)進(jìn)口處鋼帶的溫度及移動(dòng)速度的計(jì)算來(lái)確定，鋼帶冷到500-550°的盤(pán)卷溫度。
另一方面，在連續(xù)鑄造不銹鋼時(shí)，薄帶鋼坯的厚度改變成較厚，在鑄造鼓之間的開(kāi)度增加以降低鑄造速度，同時(shí)在飛測(cè)中改變厚度為較厚的厚度。在位于鑄造鼓下游的熱軋機(jī)6中，具有改變厚度的部分總是被設(shè)在熱軋機(jī)上游的厚度計(jì)16夾住，當(dāng)具有改變厚度的部分剛到達(dá)熱軋機(jī)，軋機(jī)的輥隙改變以用相同的壓縮比(30-50％)進(jìn)行軋制。在如此軋制的具有增加厚度的部分到達(dá)熱處理爐7以前，爐溫上升范圍(熱處理長(zhǎng)度)由熱處理控制器21增加到預(yù)定的有效的加熱長(zhǎng)度。這減小了鋼帶厚度對(duì)再結(jié)晶晶粒粒細(xì)化的影響。
關(guān)于冷卻區(qū)8，同減小鋼帶厚度的情況那樣，使用設(shè)在熱軋機(jī)6的上游的厚度計(jì)16進(jìn)行對(duì)薄帶鋼坯厚度的跟蹤，必要的冷卻長(zhǎng)度通過(guò)使用冷卻區(qū)控制器19，按照引入冷卻區(qū)8的鋼帶2S的厚度，及在冷卻區(qū)進(jìn)口處鋼帶用測(cè)鋼帶的熱電偶測(cè)得的溫度，及在冷卻區(qū)進(jìn)口處鋼帶的移動(dòng)速度的計(jì)算來(lái)確定，鋼帶冷卻到500-550℃的盤(pán)卷溫度。
熱軋機(jī)6裝有一高速折彎?rùn)C(jī)及一高速AGC(鋼帶厚度控制器)(未示出)，厚度計(jì)16設(shè)在熱軋機(jī)6的進(jìn)口側(cè)。薄帶鋼坯2的形狀由厚度計(jì)16測(cè)量，熱軋機(jī)6的高速折彎?rùn)C(jī)及高速AGC(鋼帶厚度控制器)由一個(gè)軋制控制器17進(jìn)行供料向前控制，以在熱軋機(jī)6的進(jìn)口進(jìn)行確定鋼帶部分有被鑄造鼓改變厚度的部分，并且進(jìn)行厚度的跟蹤以便在高速下不使形狀斷開(kāi)地用熱軋機(jī)軋制薄帶鋼坯，因此改善了在改變鋼帶厚度的過(guò)渡期中鋼帶2S的產(chǎn)量。
熱處理爐7是直接火焰燃燒器系統(tǒng)的熱處理爐，可以5°-20°C/sec的速度直接改變鋼帶的溫度，以便可以根據(jù)生產(chǎn)線(xiàn)速度相應(yīng)于薄帶鋼坯的同樣厚度的變化(±30％)，用熱處理控制器控制輸入鋼帶的熱量。
直接火焰燃燒器的響應(yīng)與輻射燃燒器相比較示于圖15。具體說(shuō)，當(dāng)檢查鋼帶應(yīng)加熱到的設(shè)定的鋼帶溫度及要升到設(shè)定溫度的鋼帶的溫度所需的時(shí)間之間的關(guān)系時(shí)，很明顯使用直接火焰燃燒器比輻射燃燒器對(duì)鋼帶提供更迅速的溫升，證明了在直接火焰燃燒器的情形下，鋼帶達(dá)到設(shè)定的溫度比使用輻射燃燒器要用更短的時(shí)間。
另外，用厚度計(jì)16測(cè)量鑄速的變化及在熱軋機(jī)進(jìn)口側(cè)的薄帶鋼坯的厚度變化，并進(jìn)行相對(duì)鋼帶的厚度跟蹤一變化點(diǎn)，該厚度一直到在熱處理爐中熱處理前是有效的，這樣允許按照飛測(cè)時(shí)薄帶鋼坯厚度的改變引起的鋼帶2S移動(dòng)速度的改變來(lái)控制熱處理。依次又允許再結(jié)晶晶粒細(xì)化。
圖17示出雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)的鑄造速度與薄帶鋼坯厚度之間的關(guān)系。
用厚度計(jì)16測(cè)量薄帶鋼坯的厚度，鑄造速度基于該測(cè)量值確定。
基于這些參數(shù)，在熱處理爐進(jìn)口處鋼帶的厚度h和移動(dòng)速度V就確定了，通過(guò)測(cè)量熱處理爐進(jìn)口的溫度tc根據(jù)處理爐進(jìn)口的鋼帶厚度可從圖16測(cè)得熱處理時(shí)間T，也就是熱處理爐的加熱區(qū)長(zhǎng)度。
引帶桿36用來(lái)在鑄造的開(kāi)始階段傳送鋼帶。當(dāng)引帶桿傳送通過(guò)熱處理爐7時(shí)，溫升受抑制，以保證引帶桿及薄帶鋼坯2之間的連接強(qiáng)度。在鋼帶進(jìn)入熱處理爐7后，進(jìn)行完全燃燒以迅速加熱鋼帶，以產(chǎn)生預(yù)定的加熱方式。
一般，隨鋼帶2S的厚度增加而增加熱處理時(shí)間，熱處理時(shí)間增加導(dǎo)致鋼帶厚度減小。在這種情形下，熱處理爐7的有效熱處理長(zhǎng)度根據(jù)鋼帶的厚度用熱處理控制器控制。關(guān)于這里使用的燃燒器，有好的響應(yīng)的燃燒器，如直接火焰燃燒器22，可有效地提供節(jié)能。
當(dāng)設(shè)在熱處理爐7中，用來(lái)傳送引帶桿的輥24X是可提升的，其部分可放置以減少與通過(guò)爐子的鋼帶2S接觸的傳送輥的數(shù)量，減小引起波浪皺的可能性。另外，熱處理爐的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)成使得設(shè)在爐內(nèi)用來(lái)傳送鋼帶2S由傳送輥24S用從熱處理爐通過(guò)冷卻器50排出并把冷卻過(guò)的廢氣通過(guò)冷卻墊45噴到傳送輥上的具有低的氧含量的廢氣循環(huán)而冷卻。采用這種結(jié)構(gòu)，可以不惡化爐中的氣氛而防止在爐中設(shè)的傳送輥24X上的波浪皺。
另外，輥的表面溫度可保持在900℃或更低，阻止在輥表面上形成的噴射陶瓷涂層的分離，改進(jìn)輥的使用壽命。
在熱處理爐子7中的直接火焰燃燒器22設(shè)成使它朝鋼帶傳送方向傾斜，這可防止燃燒器被從鋼帶反射回的火焰損壞，并可改善被燃燒器的火焰流完成的對(duì)流熱交換作用約5％。
由于鋼帶2S成為懸掛狀，考慮到這一點(diǎn)來(lái)設(shè)置直接火焰燃燒器，即使當(dāng)鋼帶從燃燒器移開(kāi)，通過(guò)燃燒器的火焰成懸掛狀可降低熱交換系數(shù)。另外，把直接火焰燃燒器沿鋼帶的傳送方向設(shè)成Z字形可分散由直接火焰燃燒器局部加熱引起的熱點(diǎn)，并防止不均勻的溫度分布。
在上述裝置中，熱處理爐中不同類(lèi)的加熱裝置的熱處理時(shí)間和波浪皺之間的關(guān)系示于圖14。
具體地，直接火焰燃燒器情形下波浪皺的值比輻射加熱器的情形低。
本發(fā)明不限制在上述的實(shí)施例，連續(xù)鑄造機(jī)、熱軋機(jī)、熱處理爐、冷卻器、盤(pán)卷機(jī)、設(shè)備、各種控制結(jié)構(gòu)、這些單個(gè)元件的規(guī)格、數(shù)目及操作條件等可以按照鑄造材料、鑄造條件、改變鑄造厚度的條件、熱軋條件等改變，只要能滿(mǎn)足本發(fā)明的條件。
按照本發(fā)明制造的不銹鋼帶可進(jìn)行酸洗/冷軋、退火/酸洗、或光亮退火以制備產(chǎn)品。本發(fā)明對(duì)這些處理的條件沒(méi)有限制，在技術(shù)中一般應(yīng)用的1業(yè)操作條件可不產(chǎn)生任何特殊問(wèn)題地加以使用。
實(shí)例1列于表1的由熔煉制造的，包括作為一基礎(chǔ)鋼的Cr-Ni基不銹鋼，用如圖3所示的包括一雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)及熱軋機(jī)的裝置澆成2mm-10mm之間的各種厚度的薄帶鋼坯。在澆注后，用噴射燃燒器控制薄帶鋼坯的溫度，并在900-1200℃溫度范圍對(duì)薄帶鋼坯進(jìn)行熱軋。熱軋下的壓縮比為10-50％。在完成熱軋后，用噴射燃燒器控制薄帶鋼坯的溫度，并在900-1200℃溫度范圍對(duì)鋼帶熱處理5sec或更長(zhǎng)，然后在600℃或以下盤(pán)成卷。作為比較材料，熱軋條件，熱軋后熱處理?xiàng)l件或盤(pán)卷?xiàng)l件在本發(fā)明的范圍外。
隨后，對(duì)材料酸洗、除氧化皮、冷軋、并進(jìn)行正常的退火或光亮退火。
檢查如此制造的產(chǎn)品的表面外觀。特別是，對(duì)產(chǎn)品表面的皺折的高度及光澤。如表1所示，對(duì)落在本發(fā)明范圍的所有試樣，通過(guò)理想的熱軋條件、熱軋后熱處理?xiàng)l件提供了細(xì)的再結(jié)晶結(jié)構(gòu)，上述的理想條件及控制冷卻速率提供好的表面質(zhì)量的產(chǎn)品。
另一方面，對(duì)于比較方法，熱軋溫度、壓縮比、或熱軋后熱處理是不滿(mǎn)意的，另外，隨后不對(duì)冷卻控制導(dǎo)致明顯的皺折及差的表面光澤。
實(shí)例2使用圖7所示的有雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)/熱軋機(jī)設(shè)備排列制出厚度為2-3mm的Cr-Ni不銹鋼帶(包括不低于8％Cr，不低于13％Ni，余為Fe)。在連續(xù)鑄造(飛測(cè))時(shí)，改變薄帶鋼坯的厚度，得到的不銹鋼帶進(jìn)行酸洗/冷軋、或退火/酸洗提供不銹鋼帶產(chǎn)品，其質(zhì)量進(jìn)行評(píng)估。表2列出試驗(yàn)結(jié)果及操作條件。在這方面，對(duì)酸洗/冷軋及退火/酸洗的條件的說(shuō)明省略了，因?yàn)檫@些都是普通的條件。
如圖2所示，對(duì)所有的試樣其中按照本發(fā)明鑄造弧度角降低到30°，也就是比普通的水平小10°，鑄造鋼帶的厚度減小，沒(méi)有見(jiàn)到皺折，同時(shí)光澤是均勻的，因此產(chǎn)品是滿(mǎn)意的。
相反的，對(duì)于比較試樣，維持鑄造弧度角在通常水平的40°，在飛測(cè)時(shí)減小鑄造鋼帶的厚度，明顯產(chǎn)生皺折，另外光澤是不均勻的，因而產(chǎn)品不滿(mǎn)意。
另外，對(duì)所有落在本發(fā)明范圍內(nèi)的試樣，其中鑄造弧度角減小到30°，也就是比普通的水平小10°，鑄造鋼帶的厚度增加，沒(méi)有見(jiàn)到皺折，同時(shí)光澤是均勻的，因此產(chǎn)品是滿(mǎn)意的。
相反的，對(duì)于比較試樣，維持鑄造弧度角在通常水平的40°，在飛測(cè)時(shí)增加鑄造鋼帶的厚度，明顯產(chǎn)生皺折，另外光澤是不均勻的，因而產(chǎn)品不滿(mǎn)意。
工業(yè)應(yīng)用按照本發(fā)明的裝置，能制出沒(méi)有皺折的具有好的表面質(zhì)量的冷軋鋼板，特別是，即使鑄造時(shí)鑄造厚度改變，熱軋條件和熱處理?xiàng)l件可以按照這一改變而改變，可以提供具有優(yōu)良的表面質(zhì)量的鋼板產(chǎn)品。另外，當(dāng)鋼帶的厚度改變?yōu)檩^小，不需要在改變厚度的過(guò)渡期增加爐子的長(zhǎng)度，允許縮短爐子的長(zhǎng)度。另外，在飛測(cè)時(shí)鋼帶厚度改變的部分鋼帶的生產(chǎn)率不降低，因此該部分的鋼帶可制成如穩(wěn)態(tài)制造的產(chǎn)品。另外，在熱處理爐內(nèi)使用直接火焰燃燒器允許節(jié)能。另外，熱處理爐中的傳送輥可升起使得在運(yùn)送引帶桿后運(yùn)送鋼帶中，可把一些傳送輥藏起以便不與鋼帶接觸，減小了產(chǎn)生波浪皺的機(jī)會(huì)，另外在熱處理爐中通過(guò)循環(huán)冷卻空氣可防止在軋輥表面的陶瓷等的噴射沉積物的分離及產(chǎn)生波浪皺缺陷。
因此在制造不銹鋼帶產(chǎn)品的領(lǐng)域的工業(yè)使用觀點(diǎn)言，本發(fā)明是非常有利的。
表1
注1)在步驟A，鋼帶去氧化皮，冷軋，退火及酸洗制備鋼板產(chǎn)品。
在步驟B，鋼帶去氧化皮，冷軋，退火，酸洗及平整冷軋制備鋼板產(chǎn)品。
表1(續(xù))
注1)在步驟A，鋼帶去氧化皮，冷軋，退火及酸洗制備鋼板產(chǎn)品。
在步驟B，鋼帶去氧化皮，冷軋，退火，酸洗及平整冷軋制備鋼板產(chǎn)品。
表權(quán)利要求
1.一種制造不銹鋼鋼帶的裝置，包括按下列順序安裝的裝置一個(gè)雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)用來(lái)把不銹鋼鋼液澆成厚度不小于10mm厚的薄帶鋼坯；一個(gè)氣氛控制蓋，其把連續(xù)鑄造機(jī)到熱軋機(jī)延伸的傳送區(qū)的氣氛與外界隔開(kāi)，并且其內(nèi)部有活套張緊輥或夾緊輥用來(lái)調(diào)節(jié)傳送的鋼帶的張力；一個(gè)熱軋機(jī)用來(lái)以不大于10％的壓縮比軋制鋼帶；一個(gè)配有加熱裝置的熱處理爐，所述的加熱裝置用來(lái)加熱熱軋過(guò)的鋼帶和對(duì)熱軋鋼帶保溫或?qū)彳堜搸П?；一個(gè)冷卻裝置用來(lái)以不小于10°C/sec的速度冷卻在熱處理爐中熱處理過(guò)的鋼帶；一個(gè)盤(pán)卷機(jī)，用來(lái)盤(pán)卷冷卻裝置中冷卻過(guò)的鋼帶。
2.按照權(quán)利要求1的裝置，其特征在于所述的活套張緊輥設(shè)在隔開(kāi)傳送區(qū)的氣氛的氣氛控制蓋內(nèi)，多個(gè)保溫蓋設(shè)在熱軋機(jī)5與熱處理爐之間，鋼帶厚度計(jì)設(shè)在保溫蓋之間。
3.按照權(quán)利要求1的裝置，其特征在于在隔開(kāi)傳送區(qū)的氣氛的所述的氣氛控制蓋內(nèi)設(shè)置兩套夾緊輥，并在所述兩套夾緊輥之間設(shè)置薄帶鋼坯厚度計(jì)。
4.按照權(quán)利要求1的裝置，其特征在于設(shè)置直接火焰燃燒器把鋼帶夾在其中，鋼帶由爐中的傳送輥傳送，所述的燃燒器分別設(shè)在爐子的上下壁使得火焰通過(guò)燃燒器直接噴到鋼帶的兩側(cè)。
5.按照權(quán)利要求1的裝置，其特征在于所述的熱處理爐沿縱向隔開(kāi)，對(duì)各區(qū)設(shè)直接火焰燃燒器使鋼帶夾在其中，所述的裝置還包括一個(gè)燃燒控制及計(jì)算裝置，其輸入在熱處理進(jìn)口處的鋼帶溫度tc，在區(qū)域出口或熱處理爐出口的鋼帶溫度t，在熱處理爐進(jìn)口的鋼帶厚度h，和在熱處理爐進(jìn)口鋼帶的移動(dòng)速度V，進(jìn)行計(jì)算，并基于計(jì)算結(jié)果把命令送到燃燒器燃燒控制裝置；一個(gè)燃燒器燃燒控制裝置，它基于所述的命令，控制各區(qū)的燃?xì)饬骺刂崎y；和一個(gè)燃?xì)饬骺刂崎y，它由燃?xì)饬骺刂蒲b置控制以控制燃?xì)獾牧魉佟?br>
6.按照權(quán)利要求1的裝置，其特征在于所述的熱處理爐的側(cè)壁沿縱向隔成一下壁段，設(shè)有一個(gè)傳送輥，還有一上壁段，所述的上壁段的內(nèi)表面及下壁段的外表面是傾斜的因而上壁段可下降，允許熱處理爐在上壁段的內(nèi)表面及下壁段的外表面的幫助下密封，一個(gè)上升致動(dòng)器設(shè)在上壁段，直接火焰燃燒器與軟管連接。
7.按照權(quán)利要求1的裝置，其特征在于所述的加熱裝置設(shè)在氣氛控制蓋上。
8.按照權(quán)利要求1的裝置，其特征在于所述的熱軋機(jī)由所述的氣氛控制蓋包著。
9.一種制造不銹鋼鋼帶的裝置，包括一熱處理爐，用于加熱和保溫或保溫由雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)鑄出的鋼帶，其特征在于在熱處理爐中部分或全部傳送輥設(shè)成可提升的，以便由提升裝置帶到與傳送輥傳送的鋼帶接觸，或由提升裝置帶到與傳送輥傳送的鋼帶避開(kāi)，和直接火焰燃燒器設(shè)成把鋼帶夾在中間，由爐中的傳送輥傳送，燃燒器分別設(shè)在熱處理爐的上壁和下壁，使得火焰通過(guò)直接火焰燃燒器直接噴到鋼帶的兩側(cè)。
10.按照權(quán)利要求7的裝置，其特征在于把冷卻空氣帶到與傳送輥圓周表面接觸并循環(huán)氣體的循環(huán)型氣體冷卻器設(shè)在在熱處理爐中的部分或全部傳送輥中。
全文摘要
一種制造不銹鋼帶的裝置，包括順序設(shè)置的下述裝置一個(gè)雙鼓連續(xù)鑄造機(jī)；一個(gè)內(nèi)部有活套張緊輥或夾緊輥的氣氛控制蓋；一個(gè)熱軋機(jī)；一個(gè)熱處理爐，包括與沿爐子的寬度方的相互并行設(shè)置的頭蓋管連接的直接火焰燃燒器；一個(gè)冷卻器及一個(gè)盤(pán)卷器。
文檔編號(hào)B21B3/02GK1150825SQ96190346
公開(kāi)日1997年5月28日 申請(qǐng)日期1996年4月12日 優(yōu)先權(quán)日1995年4月14日
發(fā)明者寺岡慎一, 末廣利行, 石丸詠一朗, 新井貴士, 岡秀毅, 竹下哲郎, 莊田俊二, 野原由勝 申請(qǐng)人:新日本制鐵株式會(huì)社