本發(fā)明屬于軌道車輛車頂結(jié)構(gòu)的整體制造裝置和制造方法領(lǐng)域，具體涉及一種車頂加工定位輔助工裝及基于該工裝的車頂整體加工方法。

背景技術(shù)：

定尺，即工件上圖紙理論尺寸所給定的已知長(zhǎng)度或由工藝需求所給定的已知尺寸，該專業(yè)術(shù)語是一種列車大部件機(jī)加工領(lǐng)域公知而慣用的簡(jiǎn)稱。

車頂結(jié)構(gòu)主要是指由五塊長(zhǎng)條鋁合金型材拼接組焊所形成的軌道車輛圓弧型棚頂整體結(jié)構(gòu)。如圖1和圖2所示，該車頂結(jié)構(gòu)包括中部圓弧板1、兩個(gè)過渡圓弧板2和兩個(gè)斜面圓弧板3，中部圓弧板1位于車頂結(jié)構(gòu)的中線上，兩個(gè)過渡圓弧板2對(duì)稱地焊接在中部圓弧板1的兩側(cè)，每個(gè)斜面圓弧板3均與一個(gè)對(duì)應(yīng)的過渡圓弧板2外側(cè)焊接固連。如圖3至圖9所示，完全組焊后的車頂結(jié)構(gòu)毛坯件的外端面形成一個(gè)圓滑過渡的整體圓弧面，其中，中部圓弧板1的外部圓弧面與過渡圓弧板2的外部圓弧面共同形成外側(cè)圓弧面小角度插接焊縫c，中部圓弧板1的內(nèi)側(cè)端面與過渡圓弧板2的內(nèi)側(cè)端面共同形成內(nèi)側(cè)小角度插接焊縫a，斜面圓弧板3的外側(cè)圓弧面與過渡圓弧板2的外側(cè)圓弧面共同形成外側(cè)圓弧面大角度搭接焊縫d，斜面圓弧板3的內(nèi)側(cè)端面與過渡圓弧板2的內(nèi)側(cè)端面共同形成內(nèi)側(cè)大角度搭接焊縫b。中部圓弧板1的內(nèi)側(cè)端面中心設(shè)有中部圓弧板通槽1-1，在過渡圓弧板2上臨近內(nèi)側(cè)大角度搭接焊縫b的內(nèi)側(cè)端面上設(shè)有過渡圓弧板通槽2-1。斜面圓弧板3的內(nèi)側(cè)端面是坡面3-2，在坡面3-2的上部設(shè)有斜面圓弧板通槽3-1。

如圖7所示，按照車頂結(jié)構(gòu)的圖紙理論設(shè)計(jì)要求，通常把中部圓弧板通槽1-1的通槽底面中心設(shè)定為車輛圓弧型棚頂整體結(jié)構(gòu)的水平加工基準(zhǔn)的原點(diǎn)o，把中部圓弧板通槽1-1中線的延長(zhǎng)線方向設(shè)定為水平加工基準(zhǔn)的x軸方向，原點(diǎn)o位于車頂縱向延伸方向的中心，然后，據(jù)此原點(diǎn)o的位置進(jìn)一步確定車頂結(jié)構(gòu)左右兩側(cè)的水平y(tǒng)軸方向，垂直于圓弧板通槽1-1的通槽底面中心的豎直方向作為加工基準(zhǔn)的z軸方向。如圖2至圖4所示，按照車頂結(jié)構(gòu)的圖紙理論設(shè)計(jì)要求，兩條過渡圓弧板通槽2-1關(guān)于中部圓弧板通槽1-1的中線左右對(duì)稱，兩條斜面圓弧板通槽3-1也關(guān)于中部圓弧板通槽1-1的中線左右對(duì)稱。斜面圓弧板3上的坡面3-2與xoy平面的夾角應(yīng)符合預(yù)設(shè)標(biāo)準(zhǔn)角度α1。此外，按照車頂結(jié)構(gòu)的圖紙理論設(shè)計(jì)要求，組焊后的車頂結(jié)構(gòu)上還需包括空調(diào)窗4、兩個(gè)新風(fēng)口3-2-1和中部圓弧板通孔1-2以及圍繞在中部圓弧板通孔1-2周圍的四個(gè)工藝盲孔1-3，四個(gè)工藝盲孔1-3呈矩形分布，中部圓弧板通孔1-2位于該矩形的短邊中線的黃金分割點(diǎn)上。如圖8至圖9所示，空調(diào)窗4為矩形鏤空窗口，其幾何中心o1必須在車頂結(jié)構(gòu)的xoz平面上，空調(diào)窗4的中心o1點(diǎn)在x軸水平距離k3以及空調(diào)窗4自身的矩形開窗尺寸均是已知量，它們均由工藝師根據(jù)圖紙理論尺寸要求實(shí)測(cè)并確定。仍如圖8至圖9所示，中部圓弧板通孔1-2也位于車頂結(jié)構(gòu)的xoz平面上，其開孔位置需將對(duì)應(yīng)位置上的中部圓弧板通槽1-1截?cái)嘁粋€(gè)缺口并對(duì)原有的槽口進(jìn)行清根打磨，然后對(duì)該位置處的中部圓弧板1進(jìn)行貫穿鉆孔機(jī)加工，形成中部圓弧板通孔1-2，中部圓弧板通孔1-2在x軸上的到原點(diǎn)o的水平距離k1是已知量，其由工藝師根據(jù)圖紙理論尺寸的要求進(jìn)行定尺實(shí)測(cè)后確定。如圖8和圖9以及圖11和圖12所示，新風(fēng)口3-2-1的機(jī)加工位置位于斜面圓弧板3的坡面3-2上，新風(fēng)口3-2-1沿x軸方向上的起點(diǎn)到x軸原點(diǎn)o距離k2是已知量，其由工藝師根據(jù)圖紙理論尺寸要求實(shí)測(cè)并確定。新風(fēng)口機(jī)加工的銑削輪廓為矩形，其x軸寬度也是圖紙給定的已知量，但如圖11和圖12所示，其銑削方向需垂直于坡面3-2在其圖紙理論位置所在的平面，新風(fēng)口機(jī)加工在坡面3-2所在的yoz平面內(nèi)沿斜坡方向上的銑削寬度為k0，該寬度k0必須以n1點(diǎn)作為起點(diǎn)并沿著坡面3-2的斜坡方向上延伸至坡面3-2的輪廓線外部，并且，n1點(diǎn)的位置確定方法按照如下方式：首先確定斜面圓弧板通槽3-1的靠進(jìn)xoz平面的外側(cè)壁與坡面3-2的直角交點(diǎn)m1點(diǎn)，再以m1點(diǎn)為起點(diǎn)并沿著坡面3-2方向量出線段長(zhǎng)度為e的給定距離，即可確定出長(zhǎng)度為e的線段m1n1，進(jìn)而確定銑削寬度k0的起始點(diǎn)位置。

現(xiàn)有對(duì)車頂結(jié)構(gòu)進(jìn)行組焊和機(jī)加工所采用的機(jī)床設(shè)備包括由多組圓弧板定位機(jī)構(gòu)共同形成的整體機(jī)加定位工裝，圓弧板定位機(jī)構(gòu)如圖13至圖14所示，其包括y向?qū)к?、兩個(gè)y向間距調(diào)整推力缸5、兩個(gè)高度調(diào)整基座6、兩個(gè)端面壓緊機(jī)構(gòu)7和兩個(gè)圓弧面支撐座8，圓弧面支撐座8是帶有圓弧標(biāo)尺的支撐基座8-2和兩個(gè)圓弧支撐端面8-1，圓弧支撐端面8-1的傾斜角度可以由支撐基座8-2進(jìn)行調(diào)節(jié)。端面壓緊機(jī)構(gòu)7的活塞缸前端設(shè)有斜面圓弧板通槽壓塊7-1。圓弧支撐端面8-1包括與車頂結(jié)構(gòu)上、下表面分別匹配的凸模和凹模兩種可更換結(jié)構(gòu)；如圖14至圖15所示，現(xiàn)有對(duì)車頂結(jié)構(gòu)進(jìn)行組焊和機(jī)加工的工藝方法包括如下步驟：斜面圓弧板通槽壓塊7-1與內(nèi)側(cè)大角度搭接焊縫b相匹配的凸模定位壓塊和與車頂結(jié)構(gòu)上匹配的凹模圓弧板兩種可更換結(jié)構(gòu)；

步驟一：分別單獨(dú)制造完全符合圖紙理論尺寸要求的中部圓弧板1、兩個(gè)過渡圓弧板2和兩個(gè)斜面圓弧板3，其具體包括如下子步驟：

步驟1.1：如圖15所示，直接照安空調(diào)窗兩側(cè)的按中部圓弧板1的長(zhǎng)、短不同兩種定尺分別對(duì)中部圓弧板1、以及長(zhǎng)、短不同的兩種過渡圓弧板2加工下料，較短的過渡圓弧板2沿x軸方向?qū)ΨQ布置在較短的中部圓弧板1的兩側(cè)，其三者靠近空調(diào)窗4的端部共線對(duì)齊，較長(zhǎng)的過渡圓弧板2對(duì)稱布置在較長(zhǎng)的中部圓弧板1的兩側(cè)；

步驟1.2：將步驟1.1所述的較短的過渡圓弧板2均與較短的中部圓弧板1正反面焊接，形成較短的車頂三塊板并共同形成空調(diào)窗4的一個(gè)x軸方向上的窗框；將較長(zhǎng)的過渡圓弧板2均與較長(zhǎng)的中部圓弧板1正反面焊接，形成較長(zhǎng)的車頂三塊板，其三者共同形成空調(diào)窗4的另一個(gè)x軸方向上的窗框；

步驟1.3：將步驟1.2所述長(zhǎng)、短兩種車頂三塊板分別進(jìn)行加工，在圓弧面朝下的反裝姿態(tài)下，對(duì)完整的車頂結(jié)構(gòu)上中部圓弧板滑槽1-1進(jìn)行截?cái)唷⑶甯に囂幚?；較長(zhǎng)的車頂三塊板還需要二次翻轉(zhuǎn)，進(jìn)行定尺測(cè)量后加工中部圓弧板通孔1-2；

步驟1.4：?jiǎn)为?dú)制造完全符合圖紙理論長(zhǎng)度尺寸要求的兩個(gè)斜面圓弧板3單件，從而在忽略焊接變型的情況下，直接沿用對(duì)應(yīng)圖紙理論上的新風(fēng)口3-2-1在xyz直角坐標(biāo)系上所對(duì)應(yīng)的空間位置，分別對(duì)兩塊斜面圓弧板3進(jìn)行新風(fēng)口3-2-1的加工；再在翻轉(zhuǎn)后對(duì)空調(diào)口進(jìn)行加工，該斜面圓弧板3另需其它的對(duì)應(yīng)定位設(shè)備和工序，而不是在如圖13至圖14所示圓弧板定位機(jī)構(gòu)上完成；

步驟二：在反裝狀態(tài)下，將步驟1.2所述長(zhǎng)、短兩種車頂三塊板均與兩個(gè)斜面圓弧板3整體組對(duì)焊接，形成圖15和圖16所示的一個(gè)反裝狀態(tài)下的車輛圓弧型棚頂?shù)能図斦w結(jié)構(gòu)；

步驟三：將步驟二所述完整的車頂整體結(jié)構(gòu)翻轉(zhuǎn)至如圖10所示的正裝狀態(tài)，將圓弧支撐端面8-1由凹模圓弧板更換為凸模圓弧板，且將斜面圓弧板通槽壓塊7-1更換為凹模圓弧板，并使更換后的斜面圓弧板通槽壓塊7-1的凹模圓弧板分別避讓開兩條過渡圓弧板通槽2-1和兩條斜面圓弧板通槽3-1，以便利用整體機(jī)加定位工裝對(duì)車頂整體結(jié)構(gòu)進(jìn)行重新裝夾定位，再分別完成對(duì)兩條外側(cè)圓弧面小角度插接焊縫c和兩條外側(cè)圓弧面大角度搭接焊縫d的正式焊接作業(yè)。

步驟四：如圖9和圖10所示，在正裝狀態(tài)車頂整體結(jié)構(gòu)上依據(jù)中部圓弧板通孔1-2的位置和中部圓弧板通槽1-1的相對(duì)位置關(guān)系，分別測(cè)量確定所需的開設(shè)的四個(gè)盲孔1-3的開孔位置，并逐一進(jìn)行對(duì)應(yīng)四個(gè)工藝盲孔的鉆孔加工。

然而，上述現(xiàn)有的整體組焊后的車頂整體結(jié)構(gòu)進(jìn)入加工工位后，其由多組圓弧板定位機(jī)構(gòu)所共同形成的整體機(jī)加定位工裝不具備對(duì)車頂整體結(jié)構(gòu)上xoz平面精確的定位功能，因此，整體組焊后的車頂整體結(jié)構(gòu)工件的坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系存在扭曲偏差，其二者各自坐標(biāo)系的x軸不能平行，即使通過常用的側(cè)向壓緊的方式校正車頂整體結(jié)構(gòu)力求使工件坐標(biāo)系x軸與機(jī)床坐標(biāo)系x軸平行，但車頂整體結(jié)構(gòu)圓弧面的實(shí)際位置也與理論坐標(biāo)系位置偏差也多存在0-5mm變化，對(duì)數(shù)控編程加工造成了極大的困難。

其次，如圖17所示，在車頂整體組焊后，受到焊接變形的影響，致使先前在步驟1.4中對(duì)兩塊斜面圓弧板3所分別開設(shè)的新風(fēng)口3-2-1發(fā)生較大的位置偏移，斜面圓弧板3上的坡面3-2與水平y(tǒng)軸水平面的夾角的實(shí)際角度值為α2，而非圖紙理論尺寸所預(yù)設(shè)標(biāo)準(zhǔn)值α1，致使如圖18所示的新風(fēng)口3-2-1的銑削開窗角度與理論值存在角度為△α的偏差，不能嚴(yán)格符合圖紙理論尺寸、角度以及位置要求，而且，焊接變形還會(huì)導(dǎo)致兩個(gè)新風(fēng)口3-2-1無法關(guān)于車頂整體結(jié)構(gòu)上實(shí)際的xoz左右對(duì)稱。

再次，現(xiàn)有步驟一需要分別單獨(dú)制造完全符合圖紙理論尺寸要求的中部圓弧板1、兩個(gè)過渡圓弧板2和兩個(gè)斜面圓弧板3，且中部圓弧板1、兩個(gè)過渡圓弧板2還要進(jìn)一步分別截?cái)酁檩^長(zhǎng)和較短的兩種長(zhǎng)度，這使得每一塊板都需要進(jìn)行精確的長(zhǎng)度測(cè)量和截?cái)鄼C(jī)加工，并給其五塊板材彼此組對(duì)時(shí)的精度提出較高要求，拼接效率低下，勞動(dòng)強(qiáng)度大，然而，由其七者共同組焊所形成的車頂整體結(jié)構(gòu)依然會(huì)因焊接變形而發(fā)生尺寸偏差，其依然無法保障后續(xù)加工的定位精度，致使前期的精確長(zhǎng)度測(cè)量加工失去意義。況且，采用分塊加工再組焊成整體的方式不利于尺寸鏈之間整體定位數(shù)據(jù)的保證，對(duì)型材組對(duì)所提出的技術(shù)難度較高，型材端部焊縫起弧、收弧處的焊縫質(zhì)量也較差。

最后，在步驟四中對(duì)完整的車頂整體結(jié)構(gòu)翻轉(zhuǎn)至正裝狀態(tài)以后，對(duì)應(yīng)四個(gè)工藝盲孔1-3開設(shè)位置的測(cè)量定位也較為繁瑣，定位精度差，作業(yè)效率低，定位精度也難以得到有效保障。

另外，雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)是機(jī)械加工領(lǐng)域公知的高精度自動(dòng)位置度測(cè)量系統(tǒng)，但針對(duì)不同特種工件的實(shí)際測(cè)繪編程工作需要根據(jù)所針對(duì)特種工件的實(shí)際尺寸和誤差精度單獨(dú)進(jìn)行，由于原有軌道車輛車頂結(jié)構(gòu)的整體制造工裝極為龐大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜、安裝定位變形和焊接變形情況多種多樣，致使此前無法直接總結(jié)較好的一般測(cè)繪特征，從而無法為雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)的使用提供有效簡(jiǎn)潔的特種測(cè)繪編程依據(jù)，進(jìn)而致使其無法直接應(yīng)用于現(xiàn)有的軌道車輛車頂結(jié)構(gòu)的整體制造工藝中。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有由多組圓弧板定位機(jī)構(gòu)所共同形成的整體機(jī)加定位工裝不具備對(duì)車頂整體結(jié)構(gòu)上xoz平面精確的定位功能，其對(duì)整體組焊后的車頂圓弧面的實(shí)際位置確定方法忽略了焊接變形的影響，因此其定位效果與理論坐標(biāo)系位置存在數(shù)據(jù)偏差，不能很好地滿足數(shù)控編程加工的需求。而受到該焊接變形的影響，現(xiàn)有工藝對(duì)新風(fēng)口的銑削開窗角度也與理論值存在偏差，導(dǎo)致兩個(gè)新風(fēng)口無法對(duì)稱。現(xiàn)有工藝單獨(dú)制造完全符合圖紙理論尺寸的五塊板件需要分別進(jìn)行精確的長(zhǎng)度測(cè)量和截?cái)鄼C(jī)加工，其給彼此組對(duì)時(shí)的精度提出較高要求，拼接效率低下，并且由于焊接后的變形尺寸偏差，導(dǎo)致該方法依然無法保障后續(xù)加工的定位精度，致使前期的精確長(zhǎng)度測(cè)量加工失去意義。

此外，現(xiàn)有工藝的多種圓弧板部件需要配合劃線機(jī)完成共計(jì)十四次在定位工裝上進(jìn)行夾緊定位和測(cè)量過程，并且，其中間步驟還包括半成品部件需要共計(jì)六次的反復(fù)的翻轉(zhuǎn)工序才能實(shí)現(xiàn)正、反面焊縫的全部焊接，而該直接沿用對(duì)應(yīng)圖紙理論上的新風(fēng)口在xyz直角坐標(biāo)系上所對(duì)應(yīng)的空間位置，分別對(duì)兩塊斜面圓弧板進(jìn)行新風(fēng)口加工的方式，也大大增加了焊接和測(cè)量次數(shù)，并對(duì)焊縫起弧、收弧處的工件品質(zhì)造成負(fù)面影響，其步驟繁瑣、效率低下，工藝流程不合理。并且，車頂整體結(jié)構(gòu)翻轉(zhuǎn)至正裝狀態(tài)以后，在正裝狀態(tài)下所需開設(shè)的四個(gè)盲孔的開設(shè)位置的測(cè)量定位也較為繁瑣，定位精度差，作業(yè)效率低的技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種車頂加工定位輔助工裝及基于該工裝的車頂整體加工方法。

本發(fā)明解決技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案如下：

車頂加工定位輔助工裝，其包括中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)和車頂盲孔正裝快速定位機(jī)構(gòu)，所述中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)包括底座、垂向高度導(dǎo)軌、垂向滑塊、高度調(diào)整氣缸、鉸軸座和通槽定位壓板，所述垂向高度導(dǎo)軌和高度調(diào)整氣缸的下端均垂直固連于底座上，高度調(diào)整氣缸的軸向與垂向高度導(dǎo)軌平行，垂向滑塊與垂向高度導(dǎo)軌滑動(dòng)連接；所述鉸軸座包括鉸軸底座板、通槽定位壓板轉(zhuǎn)軸、鉸軸座第二轉(zhuǎn)軸，鉸軸底座板的底座板與垂向滑塊固連；高度調(diào)整氣缸包括活塞機(jī)構(gòu)和套環(huán)，套環(huán)固連于活塞機(jī)構(gòu)的活塞桿頂端，套環(huán)與鉸軸座第二轉(zhuǎn)軸同軸固連，活塞機(jī)構(gòu)的活塞桿的旋轉(zhuǎn)軸與鉸軸座第二轉(zhuǎn)軸的旋轉(zhuǎn)軸垂直且共面；所述通槽定位壓板包括鉸軸連接板和t字形通槽定位塊，t字形通槽定位塊垂直固連于鉸軸連接板的上端并垂直于鉸軸座第二轉(zhuǎn)軸；鉸軸連接板的下端垂直固連于通槽定位壓板轉(zhuǎn)軸的中段；

t字形通槽定位塊的t字型豎直塊的寬度與中部圓弧板通槽的寬度相同，其t字型豎直塊的高度小于等于中部圓弧板通槽的深度；

所述車頂盲孔正裝快速定位機(jī)構(gòu)包括四盲孔統(tǒng)一定位樣板、中部圓弧板通孔插銷、中部圓弧板通槽輔助定位塊和輔助定位塊螺栓，四盲孔統(tǒng)一定位樣板上開設(shè)有四個(gè)盲孔樣板通孔，四個(gè)盲孔樣板通孔彼此之間的相對(duì)位置呈矩形分布，其彼此之間的相對(duì)位置關(guān)系符合四個(gè)工藝盲孔的圖紙理論尺寸的要求；圓弧板通孔插銷垂直固定在四盲孔統(tǒng)一定位樣板中部，且圓弧板通孔插銷的圓心位于四個(gè)盲孔樣板通孔所呈矩形的短邊中線的黃金分割點(diǎn)上；所述中部圓弧板通孔插銷上段的側(cè)壁上設(shè)有垂直于中部圓弧板通孔插銷軸向的輔助定位塊螺栓孔，輔助定位塊螺栓孔的軸向垂直于四個(gè)盲孔樣板通孔所呈矩形的長(zhǎng)邊；中部圓弧板通孔插銷的前端穿過輔助定位塊螺栓孔并與中部圓弧板通槽輔助定位塊的側(cè)壁垂直固連，中部圓弧板通槽輔助定位塊的寬度與中部圓弧板通槽的寬度相同，中部圓弧板通槽輔助定位塊的厚度等于中部圓弧板通槽的深度，中部圓弧板通槽輔助定位塊的側(cè)壁平行于四個(gè)盲孔樣板通孔所呈矩形的短邊的中線。

基于上述車頂加工定位輔助工裝的車頂整體加工方法，其包括如下步驟：

步驟一：將初始的中部圓弧板原料件、兩個(gè)過渡圓弧板原料件和兩個(gè)斜面圓弧板原料件均截?cái)酁殚L(zhǎng)度超過圖紙理論尺寸要求而預(yù)留有加工余量的毛坯件，將中部圓弧板、兩個(gè)過渡圓弧板和兩個(gè)斜面圓弧板組焊成車頂整體毛坯件；

步驟二：將兩個(gè)如權(quán)利要求所述的中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)對(duì)稱地固連于舊有整體機(jī)加定位工裝的x軸線所在的工作臺(tái)上，并使兩個(gè)中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)的間距恰等于步驟一所述中部圓弧板的毛坯件的實(shí)際長(zhǎng)度值；

步驟三：將步驟一所述車頂整體毛坯件落入帶有中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)的整體機(jī)加定位工裝中，對(duì)車頂進(jìn)行整體加工，其具體包括如下子步驟：

步驟3.1：將車頂整體毛坯件以反裝姿態(tài)落入舊有整體機(jī)加定位工裝的x軸上；

步驟3.2：分別啟動(dòng)兩個(gè)中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)上各自的高度調(diào)整氣缸，使氣缸沿垂向高度導(dǎo)軌推動(dòng)鉸軸座升高至工作高度，然后手動(dòng)翻轉(zhuǎn)通槽定位壓板，并使兩個(gè)t字形通槽定位塊分別插入其各自所對(duì)應(yīng)的中部圓弧板毛坯件兩端的中部圓弧板通槽內(nèi)；

步驟3.3：將圓弧支撐端面設(shè)置為凹模圓弧板、將斜面圓弧板通槽壓塊設(shè)置為凸模定位壓塊，對(duì)反裝車頂整體毛坯件進(jìn)行定位和壓緊；

步驟四：確立以舊有整體機(jī)加定位工裝的自身坐標(biāo)系為基礎(chǔ)并與反裝車頂整體大部件自身的坐標(biāo)系完全重合統(tǒng)一的新的加工基準(zhǔn)三軸坐標(biāo)系xyz，以舊有整體機(jī)加定位工裝自身的x軸和y軸交點(diǎn)建立xoy直角坐標(biāo)系，從而確定z軸的原點(diǎn)o在xoy平面上的位置，然后在o點(diǎn)的鉛垂方向上測(cè)量中部圓弧板毛坯的距離地面的水平高度，從而確定o點(diǎn)在豎直方向上的高度，進(jìn)而確立了以舊有整體機(jī)加定位工裝的自身坐標(biāo)系為基礎(chǔ)并與反裝車頂整體大部件自身的坐標(biāo)系完全重合統(tǒng)一的新的加工基準(zhǔn)三軸坐標(biāo)系xyz；此后，對(duì)步驟3.3所述以反裝姿態(tài)落入舊有整體機(jī)加定位工裝上的中部圓弧板的右端進(jìn)行截?cái)?，使其總長(zhǎng)度符合圖紙理論尺寸的要求，再分別對(duì)兩個(gè)過渡圓弧板的毛坯件和兩個(gè)斜面圓弧板的毛坯件的右端均進(jìn)行截?cái)啵蛊渑c中部圓弧板的右端長(zhǎng)度一致；

步驟五：設(shè)在步驟四所述反裝車頂整體大部件上的斜面圓弧板通槽外側(cè)壁邊緣的直角根部在yz坐標(biāo)平面上的真實(shí)空間坐標(biāo)點(diǎn)為m2(z2，y2)；設(shè)斜面圓弧板的坡面于xoy水平面的真實(shí)空間傾角為α2；并且設(shè)在此實(shí)際的反裝車頂整體大部件上的新風(fēng)口機(jī)加工在平行于坡面方向上的銑削寬度的真實(shí)空間起點(diǎn)為n2(z4，y4)；則在反裝車頂整體大部件上開設(shè)新風(fēng)口的工序具體包括如下子步驟：

步驟5.1：在步驟四所述新的加工基準(zhǔn)三軸坐標(biāo)系下按照?qǐng)D紙理論尺寸的要求分別對(duì)中部圓弧板滑槽和兩條過渡圓弧板通槽分別進(jìn)行定尺測(cè)量并在給定位置進(jìn)行截?cái)?、清根工藝處理?/p>

步驟5.2：在步驟5.1所述清根處理后的中部圓弧板滑槽上沿x軸方向距離原點(diǎn)o的長(zhǎng)度為k1的位置處開設(shè)貫通的中部圓弧板通孔；

步驟5.3：利用雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)的探針對(duì)步驟5.2所述清根處理后的中部圓弧板滑槽上的原點(diǎn)o所在的位置進(jìn)行測(cè)量，此后繼續(xù)用雷尼紹測(cè)量探針分別測(cè)量中部圓弧板滑槽外側(cè)壁邊緣的直角根部在yz坐標(biāo)平面上的空間位置f1、兩條過渡圓弧板通槽外側(cè)壁邊緣的直角根部在yz坐標(biāo)平面上的空間位置f2以及斜面圓弧板通槽外側(cè)壁邊緣的直角根部在yz坐標(biāo)平面上的真實(shí)空間坐標(biāo)點(diǎn)m2(z2，y2)，從而將新的加工基準(zhǔn)三軸坐標(biāo)系的xoy平面位置和原點(diǎn)o的位置、五個(gè)滑槽各自y軸方向上的空間距離值以及真實(shí)空間坐標(biāo)點(diǎn)m2在yz坐標(biāo)平面上的空間坐標(biāo)值均輸入到雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)的虛擬空間坐標(biāo)系中；

步驟5.4：使雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)的探針沿著斜面圓弧板的坡面在yoz平面上多次測(cè)量，從而測(cè)量出斜面圓弧板的坡面的真實(shí)空間傾角α2，并通過減法計(jì)算求得坡面與水平y(tǒng)軸水平面預(yù)設(shè)標(biāo)準(zhǔn)角度α1與其真實(shí)空間傾角α2的差值△α；

步驟5.5：以步驟5.3所述斜面圓弧板通槽外側(cè)壁邊緣的直角根部真實(shí)的空間坐標(biāo)點(diǎn)m2(z2，y2)為起點(diǎn)，使雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)的探針沿著斜面圓弧板的坡面以α2的水平傾角向下移動(dòng)給定的長(zhǎng)度e，從而確定出銑削寬度的真實(shí)空間起點(diǎn)為n2(z4，y4)的實(shí)際位置；

步驟5.6：以步驟5.5所述n2(z4，y4)為起點(diǎn)，在線段n2m2延長(zhǎng)線上測(cè)量出給定的長(zhǎng)度k0，即可確定出對(duì)實(shí)際傾斜的斜面圓弧板通槽的銑削寬度終點(diǎn)位置和開設(shè)新風(fēng)口在yoz平面內(nèi)的銑削跨度范圍；

步驟5.7：以原點(diǎn)o所在的yoz平面為起點(diǎn)，按照新風(fēng)口在x軸向上的圖紙理論位置測(cè)量出水平距離k2，從而確定出新風(fēng)口在x軸向上的的銑削起點(diǎn)坐標(biāo)；

步驟5.8：將舊有整體機(jī)加定位工裝上的銑削設(shè)備的銑削傾角跟隨角度α1到傾角α2的轉(zhuǎn)角方向調(diào)整變化△α角度差值增量；將步驟5.9至步驟5.8所述由雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量所得的空間坐標(biāo)數(shù)據(jù)均輸入至舊有整體機(jī)加定位工裝中，并對(duì)機(jī)加設(shè)備進(jìn)行編程，此后，分別對(duì)步驟四所述反裝車頂整體大部件上的兩塊斜面圓弧板進(jìn)行消除變形和裝夾誤差后的新風(fēng)口的開窗銑削作業(yè)；

步驟六：在反裝車頂整體大部件上開設(shè)空調(diào)窗，具體包括如下子步驟：

步驟6.1：以原點(diǎn)o所在的yoz平面為起點(diǎn)，由雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)按照空調(diào)窗在x軸向上的圖紙理論中心o1的位置，測(cè)量出水平距離k3；

步驟6.2：以步驟6.1所述的o1為矩形的對(duì)角線交點(diǎn)，按照空調(diào)窗矩形輪廓圖紙理論尺寸確定其銑削的長(zhǎng)度和寬度起止點(diǎn)；

步驟6.3：將步驟6.1和步驟6.2所述由雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)測(cè)得的空調(diào)窗加工長(zhǎng)、寬起止點(diǎn)跨度數(shù)據(jù)以及o1的坐標(biāo)數(shù)據(jù)均輸入至舊有整體機(jī)加定位工裝中，并對(duì)機(jī)加設(shè)備進(jìn)行編程，此后，即可完成對(duì)步驟四所述反裝車頂整體大部件上的空調(diào)窗進(jìn)行消除變形和裝夾誤差后的開窗銑削作業(yè)；

步驟七：在正裝車頂整體大部件上完成四個(gè)工藝盲孔的快速定位和鉆孔加工作業(yè)，其具體包括如下子步驟：

步驟7.1：分別手動(dòng)翻轉(zhuǎn)兩個(gè)t字形通槽定位塊并將其二者從所插入的對(duì)應(yīng)的中部圓弧板通槽內(nèi)翻轉(zhuǎn)取出，然后啟動(dòng)兩個(gè)中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)上各自的高度調(diào)整氣缸，使氣缸沿垂向高度導(dǎo)軌帶動(dòng)鉸軸座回落至自然高度；

步驟7.2：將圓弧支撐端面替換為凸模圓弧板、將斜面圓弧板通槽壓塊替換為凹模圓弧板，并用天車將反裝姿態(tài)下的車頂整體大部件翻轉(zhuǎn)為正裝姿態(tài)；

步驟7.3：將車頂盲孔正裝快速定位機(jī)構(gòu)上的輔助定位塊螺栓連同中部圓弧板通槽輔助定位塊均從中部圓弧板通孔插銷上卸下，然后將中部圓弧板通孔插銷從反裝狀態(tài)的中部圓弧板滑槽的下方向上穿過步驟5.2所述的中部圓弧板通孔；

步驟7.4：將中部圓弧板通槽輔助定位塊平行嵌入中部圓弧板滑槽內(nèi)，并用輔助定位塊螺栓重新將中部圓弧板通槽輔助定位塊與中部圓弧板通孔插銷固連；

步驟7.5：按照步驟7.3所述由四個(gè)盲孔樣板通孔所對(duì)應(yīng)確定的四個(gè)盲孔的位置，按照給定的深度分別完成對(duì)所述的四個(gè)工藝盲孔的鉆孔加工。

本發(fā)明的有益效果是：該車頂加工定位輔助工裝及基于該工裝的車頂整體加工方法通過在舊有整體機(jī)加定位工裝的x軸軸線兩端分別增設(shè)一個(gè)用于對(duì)中部圓弧板滑槽進(jìn)行定位的中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)來實(shí)現(xiàn)優(yōu)先完成中部圓弧板的x軸與舊有整體機(jī)加定位工裝的x軸合并統(tǒng)一定位基準(zhǔn)的作業(yè)，再以中部圓弧板參考基準(zhǔn)分別向其兩側(cè)順次組對(duì)和定位兩個(gè)過渡圓弧板毛坯件以及兩個(gè)斜面圓弧板毛坯件，從而確立了以舊有整體機(jī)加定位工裝的自身坐標(biāo)系為基礎(chǔ)并與反裝車頂整體大部件自身的坐標(biāo)系完全重合統(tǒng)一的新的加工基準(zhǔn)三軸坐標(biāo)系xyz，在此基礎(chǔ)上全面更新的車頂整體大部件新方法可以一次性克服了此前分件加工，統(tǒng)一拼接組焊的舊有工藝中焊接變形大、定位精度差、眾多定尺測(cè)量工序繁雜低效以及整體機(jī)加定位工裝的自身坐標(biāo)系與工件實(shí)際變形后的定位坐標(biāo)系不統(tǒng)一，機(jī)加工誤差大，應(yīng)用雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)測(cè)繪角度變化等一系列問題，在此基礎(chǔ)上，本發(fā)明所改進(jìn)后的工藝步驟大幅簡(jiǎn)化，組對(duì)焊接工序簡(jiǎn)單高效、定尺測(cè)量工藝快捷精確，為提高工作效率和創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益提供新的途徑。

中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單精巧，支座成本低廉，其t字形通槽定位塊使用方法簡(jiǎn)單，定位過程快捷準(zhǔn)確，其由高度調(diào)整氣缸作為升降高度調(diào)整的動(dòng)力來源，并由鉸軸座帶動(dòng)通槽定位壓板和垂向滑塊僅沿垂向高度導(dǎo)軌的方向做豎直升降動(dòng)作，并可在的正裝狀態(tài)時(shí)回落至較低的安全高度，避免對(duì)其造成干涉和阻礙。

此外，本發(fā)明的車頂盲孔正裝快速定位機(jī)構(gòu)充分利用了中部圓弧板通孔以及圍繞在中部圓弧板通孔周圍的四個(gè)工藝盲孔的各自的圖紙理論尺寸位置和相對(duì)位置關(guān)系特征，從而有針對(duì)性地研發(fā)了帶有四個(gè)盲孔樣板通孔的快速可拆卸四盲孔統(tǒng)一定位樣板，從而為四個(gè)工藝盲孔的測(cè)量定位和加工作業(yè)提供簡(jiǎn)單快捷的新途徑。此外，將車頂盲孔正裝快速定位機(jī)構(gòu)的中部圓弧板通孔插銷端頭倒立裝配在地面基座上之后，其還可以用于對(duì)正裝車頂整體大部件的快速定位。

附圖說明

圖1是軌道車輛圓弧型棚頂整體結(jié)構(gòu)拼接前的橫截面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中i部分的局部放大圖；

圖3是軌道車輛圓弧型棚頂整體結(jié)構(gòu)的橫截面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是圖3中ii部分的局部放大圖；

圖5是本發(fā)明反裝姿態(tài)下的車頂整體毛坯件的俯視圖；

圖6是本發(fā)明正裝姿態(tài)下的車頂整體毛坯件的俯視圖；

圖7是圖紙理論尺寸所規(guī)定的新風(fēng)口的銑削位置原理圖；

圖8是正裝姿態(tài)下的軌道車輛圓弧型棚頂整體結(jié)構(gòu)的俯視圖；

圖9是反裝姿態(tài)下的軌道車輛圓弧型棚頂整體結(jié)構(gòu)的俯視圖；

圖10是圖8中iii部分的局部放大圖；

圖11是圖7的原理簡(jiǎn)化示意圖；

圖12是圖11的端部的局部放大示意圖；

圖13是一個(gè)舊有圓弧板定位機(jī)構(gòu)的主視圖；

圖14是一個(gè)舊有圓弧板定位機(jī)構(gòu)的俯視圖；

圖15是由多組舊有圓弧板定位機(jī)構(gòu)共同構(gòu)成的機(jī)床設(shè)備的整體部件和應(yīng)用示意圖；

圖16是圖15中的a-a剖面示意圖；

圖17是斜面圓弧板的坡面在實(shí)際裝夾定位后產(chǎn)生的角度誤差原理示意圖；

圖18是新風(fēng)口的銑削角度產(chǎn)生定位誤差的原理示意圖；

圖19是本發(fā)明車頂整體組焊定位輔助工裝中的中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)的立體圖；

圖20是本發(fā)明車頂整體組焊定位輔助工裝中的車頂盲孔正裝快速定位機(jī)構(gòu)的立體圖；

圖21是本發(fā)明中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)的應(yīng)用示意圖；

圖22是圖21的b-b剖面示意圖；

圖23是圖22中iv部分的局部放大圖；

圖24是本發(fā)明新風(fēng)口機(jī)銑削寬度的真實(shí)空間起點(diǎn)為n2的確定方法原理圖；

圖25是本發(fā)明新風(fēng)口機(jī)銑削寬度k0及其法向的確定方法原理圖；

圖26是本發(fā)明用雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)分別對(duì)中部圓弧板通孔k0、新風(fēng)口起點(diǎn)k1、空調(diào)窗中心o1、以及中部圓弧板毛坯件長(zhǎng)度的截?cái)辔恢胟5各自到原點(diǎn)o點(diǎn)距離進(jìn)行測(cè)量原理圖；

圖27是圖19的主視圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。

本發(fā)明的車頂加工定位輔助工裝包括中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10和車頂盲孔正裝快速定位機(jī)構(gòu)11，如圖19或圖27所示，中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10包括底座10-1、垂向高度導(dǎo)軌10-2、垂向滑塊10-3、高度調(diào)整氣缸10-4、鉸軸座10-5和通槽定位壓板10-6，垂向高度導(dǎo)軌10-2和高度調(diào)整氣缸10-4的下端均垂直固連于底座10-1上，高度調(diào)整氣缸10-4的軸向與垂向高度導(dǎo)軌10-2平行，垂向滑塊10-3與垂向高度導(dǎo)軌10-2滑動(dòng)連接。鉸軸座10-5包括鉸軸底座板10-5-1、通槽定位壓板轉(zhuǎn)軸10-5-2、鉸軸座第二轉(zhuǎn)軸10-5-3，鉸軸底座板10-5-1的底座板與垂向滑塊10-3的端面固連。高度調(diào)整氣缸10-4包括活塞機(jī)構(gòu)10-4-1和套環(huán)10-4-2，套環(huán)10-4-2固連于活塞機(jī)構(gòu)10-4-1的活塞桿頂端，套環(huán)10-4-2與鉸軸座第二轉(zhuǎn)軸10-5-3同軸固連，活塞機(jī)構(gòu)10-4-1的活塞桿的旋轉(zhuǎn)軸與鉸軸座第二轉(zhuǎn)軸10-5-3的旋轉(zhuǎn)軸垂直且共面。通槽定位壓板10-6包括鉸軸連接板10-6-1和t字形通槽定位塊10-6-2，t字形通槽定位塊10-6-2垂直固連于鉸軸連接板10-6-1的上端并垂直于鉸軸座第二轉(zhuǎn)軸10-5-3。鉸軸連接板10-6-1的下端垂直固連于通槽定位壓板轉(zhuǎn)軸10-5-2的中段。

如圖20所示，t字形通槽定位塊10-6-2的t字型豎直塊的寬度與中部圓弧板通槽1-1的寬度相同，其t字型豎直塊的高度小于等于中部圓弧板通槽1-1的深度。

如圖20所示，車頂盲孔正裝快速定位機(jī)構(gòu)11包括四盲孔統(tǒng)一定位樣板11-1、中部圓弧板通孔插銷11-2、中部圓弧板通槽輔助定位塊11-3和輔助定位塊螺栓11-4，四盲孔統(tǒng)一定位樣板11-1上開設(shè)有四個(gè)盲孔樣板通孔11-1-1，四個(gè)盲孔樣板通孔11-1-1彼此之間的相對(duì)位置呈矩形分布，其彼此之間的相對(duì)位置關(guān)系符合四個(gè)工藝盲孔1-3的圖紙理論尺寸的要求。圓弧板通孔插銷11-2垂直固定在四盲孔統(tǒng)一定位樣板11-1中部，且圓弧板通孔插銷11-2的圓心位于四個(gè)盲孔樣板通孔11-1-1所呈矩形的短邊中線的黃金分割點(diǎn)上。中部圓弧板通孔插銷11-2上段的側(cè)壁上設(shè)有垂直于中部圓弧板通孔插銷11-2軸向的輔助定位塊螺栓孔，輔助定位塊螺栓孔的軸向垂直于四個(gè)盲孔樣板通孔11-1-1所呈矩形的長(zhǎng)邊。中部圓弧板通孔插銷11-2的前端穿過輔助定位塊螺栓孔并與中部圓弧板通槽輔助定位塊11-3的側(cè)壁垂直固連，中部圓弧板通槽輔助定位塊11-3的寬度與中部圓弧板通槽1-1的寬度相同，中部圓弧板通槽輔助定位塊11-3的厚度等于中部圓弧板通槽1-1的深度，中部圓弧板通槽輔助定位塊11-3的側(cè)壁平行于四個(gè)盲孔樣板通孔11-1-1所呈矩形的短邊的中線。

本發(fā)明的基于車頂加工定位輔助工裝的車頂整體加工方法包括如下步驟：

步驟一：將初始的中部圓弧板原料件、兩個(gè)過渡圓弧板原料件和兩個(gè)斜面圓弧板原料件均截?cái)酁殚L(zhǎng)度超過圖紙理論尺寸要求而預(yù)留有加工余量的毛坯件，將中部圓弧板1、兩個(gè)過渡圓弧板2和兩個(gè)斜面圓弧板3組焊成車頂整體毛坯件；

步驟二：如圖21和圖22所示，將兩個(gè)中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10對(duì)稱地固連于舊有整體機(jī)加定位工裝的x軸線所在的工作臺(tái)上，并使兩個(gè)中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10的間距恰等于步驟一所述中部圓弧板1的毛坯件的實(shí)際長(zhǎng)度值；

步驟三：將步驟一所述車頂整體毛坯件落入帶有中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10的整體機(jī)加定位工裝中，對(duì)車頂進(jìn)行整體加工，其具體包括如下子步驟：

步驟3.1：如圖21和圖22所示，將車頂整體毛坯件以反裝姿態(tài)落入舊有整體機(jī)加定位工裝的x軸上；

步驟3.2：分別啟動(dòng)兩個(gè)中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10上各自的高度調(diào)整氣缸10-4，使氣缸10-4沿垂向高度導(dǎo)軌10-2推動(dòng)鉸軸座10-5升高至工作高度，然后手動(dòng)翻轉(zhuǎn)通槽定位壓板10-6，并使兩個(gè)t字形通槽定位塊10-6-2分別插入其各自所對(duì)應(yīng)的中部圓弧板1毛坯件兩端的中部圓弧板通槽1-1內(nèi)；從而率先完成通過兩個(gè)中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10使中部圓弧板1的x軸與舊有整體機(jī)加定位工裝的x軸合并統(tǒng)一定位基準(zhǔn)的作業(yè)；

步驟3.3：將圓弧支撐端面8-1設(shè)置為凹模圓弧板、將斜面圓弧板通槽壓塊7-1設(shè)置為凸模定位壓塊，對(duì)反裝車頂整體毛坯件進(jìn)行定位和壓緊，從而完成利用步驟3.3所述舊有整體機(jī)加定位工裝以及步驟3.2所述兩個(gè)中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10共同對(duì)待焊接的反裝車頂整體毛坯件進(jìn)行定位，并使中部圓弧板1的x軸與舊有整體機(jī)加定位工裝的x軸合并統(tǒng)一定位基準(zhǔn)的作業(yè)；

步驟四：確立以舊有整體機(jī)加定位工裝的自身坐標(biāo)系為基礎(chǔ)并與反裝車頂整體大部件自身的坐標(biāo)系完全重合統(tǒng)一的新的加工基準(zhǔn)三軸坐標(biāo)系xyz，以舊有整體機(jī)加定位工裝自身的x軸和y軸交點(diǎn)建立xoy直角坐標(biāo)系，從而確定z軸的原點(diǎn)o在xoy平面上的位置，然后在o點(diǎn)的鉛垂方向上測(cè)量中部圓弧板毛坯1的距離地面的水平高度，從而確定o點(diǎn)在豎直方向上的高度，進(jìn)而確立了以舊有整體機(jī)加定位工裝的自身坐標(biāo)系為基礎(chǔ)并與反裝車頂整體大部件自身的坐標(biāo)系完全重合統(tǒng)一的新的加工基準(zhǔn)三軸坐標(biāo)系xyz；此后，如圖24至圖25所示，對(duì)步驟3.3所述以反裝姿態(tài)落入舊有整體機(jī)加定位工裝上的中部圓弧板1的右端k5的位置進(jìn)行截?cái)啵琸5到o點(diǎn)的距離是中部圓弧板1的圖紙理論標(biāo)準(zhǔn)尺寸，其為已知量，通過該步驟為使中部圓弧板1的總長(zhǎng)度符合圖紙理論尺寸的要求，再分別對(duì)兩個(gè)過渡圓弧板2的毛坯件和兩個(gè)斜面圓弧板3的毛坯件的右端均進(jìn)行截?cái)?，使其與中部圓弧板1的右端長(zhǎng)度一致；

步驟五：設(shè)在步驟四所述反裝車頂整體大部件上的斜面圓弧板通槽3-1外側(cè)壁邊緣的直角根部在yz坐標(biāo)平面上的真實(shí)空間坐標(biāo)點(diǎn)為m2(z2，y2)；設(shè)斜面圓弧板的坡面3-2于xoy水平面的真實(shí)空間傾角為α2；并且設(shè)在此實(shí)際的反裝車頂整體大部件上的新風(fēng)口機(jī)加工在平行于坡面3-2方向上的銑削寬度的真實(shí)空間起點(diǎn)為n2(z4，y4)；則在反裝車頂整體大部件上開設(shè)新風(fēng)口3-2-1的工序具體包括如下子步驟：

步驟5.1：在步驟四所述新的加工基準(zhǔn)三軸坐標(biāo)系下按照?qǐng)D紙理論尺寸的要求分別對(duì)中部圓弧板滑槽1-1和兩條過渡圓弧板通槽2-1分別進(jìn)行定尺測(cè)量并在給定位置進(jìn)行截?cái)?、清根工藝處理?/p>

步驟5.2：如圖21或圖26所示，在步驟5.1所述清根處理后的中部圓弧板滑槽1-1上沿x軸方向距離原點(diǎn)o的長(zhǎng)度為k1的位置處開設(shè)貫通的中部圓弧板通孔1-2；

步驟5.3：利用雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)的探針對(duì)步驟5.2所述清根處理后的中部圓弧板滑槽1-1上的原點(diǎn)o所在的位置進(jìn)行測(cè)量，此后繼續(xù)用雷尼紹測(cè)量探針分別測(cè)量中部圓弧板滑槽1-1外側(cè)壁邊緣的直角根部在yz坐標(biāo)平面上的空間位置f1、兩條過渡圓弧板通槽2-1外側(cè)壁邊緣的直角根部在yz坐標(biāo)平面上的空間位置f2以及斜面圓弧板通槽3-1外側(cè)壁邊緣的直角根部在yz坐標(biāo)平面上的真實(shí)空間坐標(biāo)點(diǎn)m2(z2，y2)，從而將新的加工基準(zhǔn)三軸坐標(biāo)系的xoy平面位置和原點(diǎn)o的位置、五個(gè)滑槽各自y軸方向上的空間距離值以及真實(shí)空間坐標(biāo)點(diǎn)m2在yz坐標(biāo)平面上的空間坐標(biāo)值均輸入到雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)的虛擬空間坐標(biāo)系中；

步驟5.4：如圖24至圖25所示，使雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)的探針沿著斜面圓弧板的坡面3-2在yoz平面上多次測(cè)量，從而測(cè)量出斜面圓弧板的坡面3-2的真實(shí)空間傾角α2，并通過減法計(jì)算求得坡面3-2與水平y(tǒng)軸水平面預(yù)設(shè)標(biāo)準(zhǔn)角度α1與其真實(shí)空間傾角α2的差值△α；

步驟5.5：以步驟5.3所述斜面圓弧板通槽3-1外側(cè)壁邊緣的直角根部真實(shí)的空間坐標(biāo)點(diǎn)m2(z2，y2)為起點(diǎn)，使雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)的探針沿著斜面圓弧板的坡面3-2以α2的水平傾角向下移動(dòng)給定的長(zhǎng)度e，從而確定出銑削寬度的真實(shí)空間起點(diǎn)為n2(z4，y4)的實(shí)際位置；

步驟5.6：以步驟5.5所述n2(z4，y4)為起點(diǎn)，在線段n2m2延長(zhǎng)線上測(cè)量出給定的長(zhǎng)度k0，即可確定出對(duì)實(shí)際傾斜的斜面圓弧板通槽3-1的銑削寬度終點(diǎn)位置和開設(shè)新風(fēng)口3-2-1在yoz平面內(nèi)的銑削跨度范圍；

步驟5.7：以原點(diǎn)o所在的yoz平面為起點(diǎn)，按照新風(fēng)口3-2-1在x軸向上的圖紙理論位置測(cè)量出水平距離k2，從而確定出新風(fēng)口3-2-1在x軸向上的的銑削起點(diǎn)坐標(biāo)；

步驟5.8：將舊有整體機(jī)加定位工裝上的銑削設(shè)備的銑削傾角跟隨角度α1到傾角α2的轉(zhuǎn)角方向調(diào)整變化△α角度差值增量，從而確定出銑削平面的法向；將步驟5.9至步驟5.8所述由雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量所得的空間坐標(biāo)數(shù)據(jù)均輸入至舊有整體機(jī)加定位工裝中，并對(duì)機(jī)加設(shè)備進(jìn)行編程，此后，分別對(duì)步驟四所述反裝車頂整體大部件上的兩塊斜面圓弧板3進(jìn)行消除變形和裝夾誤差后的新風(fēng)口3-2-1的開窗銑削作業(yè)；

步驟六：在反裝車頂整體大部件上開設(shè)空調(diào)窗4，其具體包括如下子步驟：

步驟6.1：如圖26所示，以原點(diǎn)o所在的yoz平面為起點(diǎn)，由雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)按照空調(diào)窗4在x軸向上的圖紙理論中心o1的位置，測(cè)量出水平距離k3；

步驟6.2：以步驟6.1所述的o1為矩形的對(duì)角線交點(diǎn)，按照空調(diào)窗4矩形輪廓圖紙理論尺寸確定其銑削的長(zhǎng)度和寬度起止點(diǎn)；

步驟6.3：將步驟6.1和步驟6.2所述由雷尼紹測(cè)量系統(tǒng)測(cè)得的空調(diào)窗4加工長(zhǎng)、寬起止點(diǎn)跨度數(shù)據(jù)以及o1的坐標(biāo)數(shù)據(jù)均輸入至舊有整體機(jī)加定位工裝中，并對(duì)機(jī)加設(shè)備進(jìn)行編程，即可完成對(duì)步驟四所述反裝車頂整體大部件上的空調(diào)窗4進(jìn)行消除變形和裝夾誤差后的開窗銑削作業(yè)；

步驟七：在正裝車頂整體大部件上完成四個(gè)工藝盲孔1-3的快速定位和鉆孔加工作業(yè)，其具體包括如下子步驟：

步驟7.1：分別手動(dòng)翻轉(zhuǎn)兩個(gè)t字形通槽定位塊10-6-2并將其二者從所插入的對(duì)應(yīng)的中部圓弧板通槽1-1內(nèi)翻轉(zhuǎn)取出，然后啟動(dòng)兩個(gè)中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10上各自的高度調(diào)整氣缸10-4，使氣缸10-4沿垂向高度導(dǎo)軌10-2帶動(dòng)鉸軸座10-5回落至自然高度，從而解除對(duì)反裝車頂整體大部件的y向限位，并在后續(xù)的翻轉(zhuǎn)工序中可以使中部圓弧板通槽定位機(jī)構(gòu)10避讓開翻轉(zhuǎn)為正裝姿態(tài)后的車頂整體大部件；

步驟7.2：將圓弧支撐端面8-1替換為凸模圓弧板、將斜面圓弧板通槽壓塊7-1替換為凹模圓弧板，并用天車將反裝姿態(tài)下的車頂整體大部件翻轉(zhuǎn)為正裝姿態(tài)；

步驟7.3：將車頂盲孔正裝快速定位機(jī)構(gòu)11上的輔助定位塊螺栓11-4連同中部圓弧板通槽輔助定位塊11-3均從中部圓弧板通孔插銷11-2上卸下，然后將中部圓弧板通孔插銷11-2從反裝狀態(tài)的中部圓弧板滑槽1-1的下方向上穿過步驟5.2所述的中部圓弧板通孔1-2；

步驟7.4：將中部圓弧板通槽輔助定位塊11-3平行嵌入中部圓弧板滑槽1-1內(nèi)，并用輔助定位塊螺栓11-4重新將中部圓弧板通槽輔助定位塊11-3與中部圓弧板通孔插銷11-2固連；此時(shí)，中部圓弧板通槽輔助定位塊11-3的側(cè)壁平行于四個(gè)盲孔樣板通孔11-1-1所呈矩形的短邊的中線，且四個(gè)盲孔樣板通孔11-1-1均分別與圖紙理論尺寸所要求的中部圓弧板1上所需開設(shè)的四個(gè)工藝盲孔1-3的位置一一對(duì)應(yīng)；

步驟7.5：按照步驟7.3所述由四個(gè)盲孔樣板通孔11-1-1所對(duì)應(yīng)確定的四個(gè)盲孔的位置，按照給定的深度分別完成對(duì)所述的四個(gè)工藝盲孔1-3的鉆孔加工。