本發(fā)明涉及一種雙峰型外形的微異型復合接點帶材的成型方法，屬于雙金屬復合材料技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

微異型復合帶是一種橫截面面積較小、形狀為異型的弱電層狀電接觸材料，一般由兩層或三層復合組成，貴金屬電接觸層一般是由具有優(yōu)良的導電導熱性能、耐腐蝕性、抗氧化、抗熔化和粘結(jié)等性能的金、銀等貴金屬及其合金組成；中間層一般是由具有較好導電導熱性、或有阻擴散作用的金及其合金、銀及其合金、鈀及其合金、Ni等材料組成；基體層一般是由就有較好焊接性能、導電性能的銅、銅鎳合金、鎳等合金組成。

電接觸材料是汽車、通訊、工業(yè)電子、家用電器等裝備中電接觸元件的關(guān)鍵材料，廣泛用于汽車繼電器、溫控器、通訊繼電器、鍵盤、微型開關(guān)、電路控制器等可靠性要求高、小型集成化的弱電場合，起引導電流和傳送信息的作用。

隨著電子信息科技的飛速發(fā)展，一方面對電接觸元器件的需求量不斷增大，導致復合電接觸材料的消耗也隨之增大；公眾逐步開始關(guān)注自然資源和環(huán)境，自然資源的逐漸枯竭，也要求我們合理利用資源、提高貴金屬的利用率和回收率；故節(jié)約貴金屬是重要任務之一，其要求電接觸元器件設計者從產(chǎn)品設計方面節(jié)約，同時也要求加工商提高貴金屬的利用率，使復合絲材的剖面形狀無限趨近設計要求。

另一方面，自動化生產(chǎn)的大環(huán)境，不斷要求電接觸復合材料加工商提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率；加工商在生產(chǎn)過程中易出現(xiàn)各種不良，比如①產(chǎn)品貴金屬厚度尺寸不足，造成元器件的電壽命不足；②無法有效加工成設計者所需的各種異型剖面形狀的復合帶材；③產(chǎn)品貴金屬包裹，造成浪費，生產(chǎn)成本較高；④產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定，下游加工商生產(chǎn)效率低下。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的問題是：現(xiàn)有此種帶材在加工過程復合絲材的界面拱起，有效利用銀層厚度減小，成品不良率較高；復合絲材的貴金屬包裹，復合比例增大，貴金屬浪費較多；較難成型所需的剖面形狀；產(chǎn)品焊筋偏離中性線較大，導致下游焊接不良。

為了解決以上問題，本發(fā)明采取以下技術(shù)方案：

一種微異型復合接點帶材的成型方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟1)：將待復合的貴金屬電接觸層和基體層材料通過預處理制成矩形絲材，然后分別收線至工字輪一、工字輪二；

步驟2)：將貴金屬電接觸層材料通過上導位輪，同時基體層材料通過下導位輪，連續(xù)復合成復合絲材；

步驟3)：將復合絲材加工成方形絲材，然后通過模具拉絲或輥拉裝置預成型特定的雙峰型復合絲材；

步驟4)將雙峰型復合絲材通過帶有焊筋限位的凹凸軋輥，連續(xù)軋制成所需的異型復合絲材，并牽引至收線至收線輪裝置上。

優(yōu)選地，所述步驟1)中的預處理包括拉絲、過渡軋制、退火和清洗工序中的任意一種或幾種的組合。

優(yōu)選地，所述步驟2)中復合絲材的復合層數(shù)為2層。

優(yōu)選地，所述步驟2)中的復合方式為熱軋復合或滾焊。

優(yōu)選地，所述步驟3)中復合絲材加工成方形絲材的方法為熱處理、拉絲或兩者的組合。

優(yōu)選地，所述步驟3)中雙峰型復合絲材的具體結(jié)構(gòu)為：凹槽高度為0-0.2mm，凹槽寬度為雙峰上寬度的0-50％；雙峰總高為成品厚度的1.10-1.30倍；雙峰上下寬度比控制在0.6-0.9，雙峰下寬度按成品的寬度的80％-95％。

優(yōu)選地，所述步驟4)中異型復合絲材的焊筋位置與其中心線的水平距離不超過0.005mm。

本發(fā)明利用預成型特定雙峰形狀以及焊筋定位軋制的方法，高效、穩(wěn)定地生產(chǎn)雙層、尺寸在1.0-3.0mm的中等剖面面積的復合異型帶材。

本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)的有益效果在于：

1.本發(fā)明采用預成型雙峰剖面型復合絲材，目的是將復合絲材外形趨近成品形狀，降低了最終成型的難度；

2.本發(fā)明特殊的雙峰剖面進絲形狀，在軋制壓力下，可以使復合絲材界面趨近平直狀態(tài)，解決界面拱起，提高貴金屬有效厚度；

3.本發(fā)明特殊的限位軋制成型方式，解決焊筋與中心線偏移問題，同時減小了生產(chǎn)工藝調(diào)節(jié)時間，從而提高生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為一種微異型復合接點帶材的成型裝置；

圖2為貴金屬電接觸層或基體層材料的剖面圖；

圖3為復合絲材的剖面圖；

圖4為雙峰型復合絲材的剖面圖；

圖5為異型復合絲材的剖面圖；

圖6為限位軋制時的示意圖；

圖7為限位軋制時復合絲材的示意圖；

圖8為實施例1中的雙峰復合絲材剖面的金相圖片；

圖9為實施例1制得的異型復合絲材剖面的金相圖片；

圖10為實施例2中的雙峰復合絲材剖面的示意圖；

圖11為實施例2制得的異型復合絲材剖面的示意圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明更明顯易懂，茲以優(yōu)選實施例，并配合附圖作詳細說明如下。

實施例1-2采用如圖1所示的一種微異型復合接點帶材的成型裝置，方法為：

步驟1：將待復合的貴金屬電接觸層11和基體層材料12(如圖2所示)通過預處理制成矩形絲材，然后分別收線至工字輪一1、工字輪二8；所述預處理包括拉絲、過渡軋制、退火和清洗工序中的任意一種或幾種的組合；

步驟2：將貴金屬電接觸層材料11通過上導位輪2，同時基體層材料12通過下導位輪3，連續(xù)復合成復合層數(shù)為2層的復合絲材13(如圖3所示)；

步驟3：將復合絲材13通過熱處理、拉絲或兩者的組合方法加工成方形絲材，然后通過模具拉絲或輥拉裝置5預成型特定的雙峰型復合絲材10(如圖4所示)；雙峰型復合絲材10的具體結(jié)構(gòu)為：凹槽高度H₁為0-0.2mm，凹槽寬度L₁為雙峰上寬度L₂的0-50％；雙峰總高H₂為成品厚度的1.10-1.30倍；雙峰上下寬度比L₂∶L₃控制在0.6-0.9，雙峰下寬度L₃按成品的寬度的80％-95％；

步驟4將雙峰型復合絲材10通過帶有焊筋限位的凹凸軋輥6，連續(xù)軋(如圖6、7所示)制成所需的異型復合絲材9(如圖5所示)，并牽引至收線至收線輪裝置7上；異型復合絲材9的焊筋位置與其中心線的水平距離不超過0.005mm。

實施例1

將AgNi20圓絲軋制成寬度為3.0mm，厚度為1.55mm的方型絲材；將CuNi30Fe圓絲軋制成寬度為3.2mm，厚度為1.10mm的梯形絲材，并在880℃，4m/min的條件下進行氫氣保護退火，降低基體材料硬度；將兩種絲材進行超聲波清洗和表面粗糙度處理，然后進行熱軋復合；復合絲材通過模具矯形和熱處理后加工至方型尺寸3.0×1.8；

將規(guī)格為3.0×1.8的AgNi20/CuNi30Fe進行預成型2.70×1.42的雙峰型復合絲材(如圖8所示)，具體尺寸為：H₁＝0.12mm，H₂＝0.72mm，H₃＝1.50mm；L₁＝0.60mm，L₂＝1.40mm，L₃＝2.7mm；肩部傾斜角β＝12°；成品貴金屬厚度0.70mm，總厚度H₃＝1.18mm，成品寬度＝3.0mm，成品傾角為50°。

通過定位凹凸軋輥進行連續(xù)成型軋制，所得的異型復合帶材(如圖9所示)，有效銀層厚度至少為原來相同參數(shù)的1.12倍。

實施例2

將AgNi10圓絲軋制成寬度1.20mm，厚度為0.76mm的方型絲材，并在780℃，4m/min的條件下進行氫氣保護退火；將CuNi30圓絲軋制成寬度1.20mm，厚度為0.25mm的方形絲材，并在850℃，4m/min的條件下進行氫氣保護退火；將兩種絲材進行超聲波清洗，然后進行滾焊復合；復合絲材通過模具矯形和熱處理后加工至方型尺寸0.96×0.36；

將規(guī)格為0.96×0.36的AgNi10/CuNi30進行預成型0.93×0.31的雙峰型復合絲材(如圖10所示)，具體尺寸為：H₁＝0.02mm，H₂＝0.21mm，H₃＝0.31mm；L₁＝0.40mm，L₂＝0.62mm，L₃＝0.93mm；肩部傾斜角β＝0°；成品貴金屬厚度0.18mm，總厚度0.26mm，成品寬度＝1.0mm，產(chǎn)品傾角0°；

通過定位凹凸軋輥進行連續(xù)成型軋制，所得的異型復合帶材(如圖11所示)，有效銀層厚度至少為原來相同參數(shù)的1.08倍。

本發(fā)明的預成型雙峰型方式可以根據(jù)產(chǎn)品銀層厚度、外形尺寸進行調(diào)整。