本發(fā)明屬于紅沖工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種生產(chǎn)壓縮泵電機(jī)平衡塊的紅沖工藝。

背景技術(shù)：

壓縮泵電機(jī)平衡塊是空調(diào)、冰箱壓縮泵電機(jī)的重要部件，主要功能是使電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)和儲(chǔ)存動(dòng)能?？照{(diào)、冰箱使用的壓縮泵電機(jī)是一種微電機(jī)，因此，電機(jī)的平衡塊體積小，要求平衡塊的材質(zhì)結(jié)構(gòu)密度高，韌度好，在同樣體積質(zhì)量的情況下，密度越高、質(zhì)量越大越好，才能保證其電機(jī)平穩(wěn)性能和儲(chǔ)能性能，并延長(zhǎng)使用壽命。原始生產(chǎn)的電機(jī)平衡塊，均采用澆鑄翻砂工藝，生產(chǎn)的產(chǎn)品不僅密度低，質(zhì)量差，而且生產(chǎn)過程中極大的污染環(huán)境，生產(chǎn)環(huán)境惡劣，同時(shí)能耗大（電耗）、效率低，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大等諸多弊端。澆鑄翻砂工藝，是將雜銅經(jīng)配比進(jìn)入熔煉爐熔化，然后將熔化的熔液倒入砂模，冷卻后破碎砂模進(jìn)行清砂等工藝后形成產(chǎn)品，生產(chǎn)的產(chǎn)品存在砂眼、氣孔、斷裂、毛刺、裂痕等，延伸率低，極易斷裂，耐折度差，加工難度大，報(bào)廢率高，成品率低，因而生產(chǎn)成本加大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了彌補(bǔ)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)壓縮泵電機(jī)平衡塊的紅沖工藝，包括以下步驟：

1）將銅棒切成坯料段狀，加溫至軟化；

2）將物料放入至專用紅沖模具內(nèi)，經(jīng)壓力機(jī)進(jìn)行沖壓一次成型；

3）在模具中加入高溫潤(rùn)滑劑后進(jìn)行脫模，得到坯件；

4）坯件冷卻后，進(jìn)行切邊，將多余的飛邊切除，再進(jìn)入拋丸機(jī)拋丸，去除污漬、毛邊，即得壓縮泵電機(jī)平衡塊毛胚；

所述的專用紅沖模具包括具有空腔的外模缸、設(shè)置在外模缸中的內(nèi)模缸及設(shè)置在內(nèi)模缸中的模芯，所述外模缸的空腔壁為倒圓臺(tái)結(jié)構(gòu)或斜面結(jié)構(gòu)，空腔壁環(huán)設(shè)一組外模缸滑動(dòng)配合部， 所述內(nèi)模缸由一組內(nèi)模缸分體配合構(gòu)成與外模缸空腔形狀相同的結(jié)構(gòu)，側(cè)面設(shè)有一組與所述外模缸滑動(dòng)配合部滑動(dòng)配合的內(nèi)模缸滑動(dòng)配合部，所述模芯由一組模芯分體配合構(gòu)成。

進(jìn)一步的，所述的銅棒包括下述重量百分比的原料組分：銅56.5~57.5%、鋁0.2~0.23%、鉛2~3%、鋅40%以上、微量雜質(zhì)0~1%。

進(jìn)一步的，所述的高溫潤(rùn)滑劑包括下述重量百分比的原料組分：植物油40~60%、磷酸酯15~25%、高溫鋰基脂20~35%、石墨粉3~15%、懸浮分散劑2~7%、烷基磺酸鹽0.5~2%和季銨鹽0.8~2.5%。

進(jìn)一步的，所述的高溫潤(rùn)滑劑包括下述重量百分比的原料組分：植物油45~55%、磷酸酯18~20%、高溫鋰基脂25~30%、石墨粉8~10%、懸浮分散劑3~5%、烷基磺酸鹽0.8~1.2%和季銨鹽1.2~1.8%。

進(jìn)一步的，所述外模缸與所述內(nèi)模缸的接觸面與內(nèi)模缸中軸線呈10-12°夾角。

進(jìn)一步的，所述內(nèi)模缸由2個(gè)內(nèi)模缸分體配合構(gòu)成，所述模芯由2個(gè)模芯分體配合構(gòu)成。

進(jìn)一步的，所述2個(gè)內(nèi)模缸分體的配合面下部設(shè)有凹凸槽卡合結(jié)構(gòu)。

進(jìn)一步的，所述凹凸槽卡合結(jié)構(gòu)為2個(gè)長(zhǎng)條配合構(gòu)成的圓柱形結(jié)構(gòu)，其配合面為凹凸面。

進(jìn)一步的，所述外模缸滑動(dòng)配合部為橫截面為T形結(jié)構(gòu)的滑動(dòng)槽，所述內(nèi)模缸滑動(dòng)配合部為橫截面為T形結(jié)構(gòu)的滑動(dòng)條。

進(jìn)一步的，所述內(nèi)模缸上端設(shè)置壓住所述閥芯的壓板。

本發(fā)明有益效果：利用本發(fā)明工藝所制得的壓縮泵電機(jī)平衡塊致密度高，所生產(chǎn)的壓縮泵平衡塊的密度達(dá)到8.5g/㎝³以上，延伸率達(dá)到7%以上，抗拉強(qiáng)度大于430MPa，表面光潔，無毛刺、無砂眼，無裂痕、無氣孔。本發(fā)明所采用專用紅沖模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，采用外模缸、內(nèi)模缸和模芯三者分體結(jié)構(gòu)，拆裝方便，在加工不同型號(hào)的平衡塊時(shí)，只需要更換模芯即可，節(jié)省生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的俯視圖；

圖3為本發(fā)明的內(nèi)模缸在外模缸上向下滑動(dòng)時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-外模缸、2-內(nèi)模缸、201-內(nèi)模缸分體、202-內(nèi)模缸滑動(dòng)配合部、3-模芯、301-模芯分體、4-壓板、5-坯料、6-凹凸槽卡合結(jié)構(gòu)。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步具體說明。本發(fā)明中所述實(shí)施例僅用于說明解釋本發(fā)明而不對(duì)本發(fā)明的范圍構(gòu)成限制。需說明的是，本發(fā)明中未具體闡述的方法步驟等一般屬于本領(lǐng)域的常規(guī)技術(shù)手段。

實(shí)施例1:

本實(shí)施例1提供的生產(chǎn)壓縮泵電機(jī)平衡塊的紅沖工藝，包括以下步驟：

1）將銅棒切成坯料段狀，加溫至軟化；

2）將物料放入至專用紅沖模具內(nèi)，經(jīng)壓力機(jī)進(jìn)行沖壓一次成型；

3）在模具中加入高溫潤(rùn)滑劑后進(jìn)行脫模，得到坯件；

4）坯件冷卻后，進(jìn)行切邊，將多余的飛邊切除，再進(jìn)入拋丸機(jī)拋丸，去除污漬、毛邊，即得壓縮泵電機(jī)平衡塊；

其中，專用紅沖模具如圖1-圖3所示，包括具有空腔的外模缸1、設(shè)置在外模缸1中的內(nèi)模缸2及設(shè)置在內(nèi)模缸2中的模芯3，外模缸1的空腔壁為倒圓臺(tái)結(jié)構(gòu)，空腔壁均勻環(huán)設(shè)4個(gè)外模缸滑動(dòng)配合部，外模缸滑動(dòng)配合部為橫截面為T形結(jié)構(gòu)的滑動(dòng)槽，外模缸1空腔沿軸線的縱斷面為上大下小的梯形，梯形側(cè)邊與軸線呈8-14°夾角，優(yōu)選為10-12°夾角。

內(nèi)模缸2由2個(gè)內(nèi)模缸分體201配合構(gòu)成倒圓臺(tái)形結(jié)構(gòu)，內(nèi)模缸2環(huán)形側(cè)面均勻環(huán)設(shè)4個(gè)內(nèi)模缸滑動(dòng)配合部202，內(nèi)模缸滑動(dòng)配合部202為橫截面為T形結(jié)構(gòu)的滑動(dòng)條，內(nèi)模缸滑動(dòng)配合部202與所述外模缸滑動(dòng)配合部滑動(dòng)配合。內(nèi)模缸2沿軸線的縱斷面為上大下小的梯形，梯形側(cè)邊與軸線呈8-14°夾角，最好為10-12°夾角。

模芯3由2個(gè)模芯分體301配合構(gòu)成，在內(nèi)模缸2上端設(shè)置壓板4，壓住所述閥芯3，起固定作用。2個(gè)模芯分體301用縱向橫向凹凸槽直銷配合在一起。模芯3具有放置坯料5的容納腔。外模缸1與所述內(nèi)模缸2的接觸面與內(nèi)模缸2中軸線呈8-14°夾角，最好為10-12°夾角。2個(gè)內(nèi)模缸分體201的配合面下部設(shè)有凹凸槽卡合結(jié)構(gòu)6，凹凸槽卡合結(jié)構(gòu)6為2個(gè)長(zhǎng)條配合構(gòu)成的圓柱形結(jié)構(gòu)，其配合面為凹凸面。內(nèi)模缸2下部具有與所述凹凸槽卡合結(jié)構(gòu)6相配合的配合孔。凹凸槽卡合結(jié)構(gòu)6的作用是防止錯(cuò)位。模芯3鑲嵌在內(nèi)模缸2中，并固定，2個(gè)模芯分體301用縱向橫向凹凸槽直銷鎖定，內(nèi)模缸2同樣分成左右兩塊，與模芯3一樣配合相鑲成一體，內(nèi)模缸2在成90°角的四個(gè)位置上直接割成四條T字形滑動(dòng)條作為導(dǎo)軌，外模缸1在相對(duì)應(yīng)的四個(gè)位置上切割成相應(yīng)T字形的滑動(dòng)槽作為導(dǎo)槽，導(dǎo)軌在導(dǎo)槽內(nèi)可上下滑動(dòng)?；瑒?dòng)條與滑動(dòng)槽同時(shí)起導(dǎo)向作用和定位作用。四對(duì)滑動(dòng)條、槽只要使用其中兩對(duì)，磨損到一定程度，再換另兩對(duì)，可延長(zhǎng)一倍的模具壽命。工作時(shí)內(nèi)模缸2與模芯3在脫模時(shí)，沿著T字形滑動(dòng)槽上行，并按模缸的傾度向外伸展，自然形成脫模。取出制件后，模芯3與內(nèi)模缸1沿T字滑動(dòng)槽向下并向內(nèi)閉合，再進(jìn)行第二次沖壓作功，如此往復(fù)，連續(xù)作功。

上述的外模缸1的空腔壁也可以是上大下小的梯形臺(tái)結(jié)構(gòu)，相應(yīng)的，內(nèi)模缸2也為上大下小的梯形臺(tái)形狀，內(nèi)模缸滑動(dòng)配合部202與外模缸滑動(dòng)配合部設(shè)置四個(gè)側(cè)面中央。

上述的外模缸1上也可以設(shè)置滑動(dòng)條，內(nèi)模缸2上設(shè)置滑動(dòng)槽。

紅沖工藝生產(chǎn)壓力表銅接頭所用的銅棒，有其特殊要求，一般常用的國(guó)標(biāo)銅棒不能適應(yīng)紅沖的要求，達(dá)不到紅沖所必須具備的一些特殊條件，因?yàn)榧t沖過程是在極短的瞬間時(shí)間內(nèi)完成的，一般在零點(diǎn)零幾秒，作用時(shí)間極短，由于產(chǎn)品的形狀復(fù)雜特異，一般向四周延伸，特別是多孔凹凸型平衡塊，紅沖所用的銅棒材料，必須具有良好的流動(dòng)性能，否則制件“沖不到位”。只有具備良好流動(dòng)性能的銅棒材料，才能在瞬間一次往復(fù)的沖壓中，完成制件所需的形狀尺寸，同時(shí)滿足制件所需的其它理想物理指標(biāo)。

本發(fā)明實(shí)施例1中所采用銅棒包括下述重量百分比的原料組分：銅56.5%、鋁0.2%、鉛3%、鋅41.3%以及微量雜質(zhì)0~1%。

紅沖法生產(chǎn)平衡塊，是在銅棒軟化高溫條件下進(jìn)行，廉價(jià)與性能良好的潤(rùn)滑劑是紅沖法生產(chǎn)接頭的重要一環(huán)，直接關(guān)系到制件的脫模、模具的壽命、制件表面的粗糙度、生產(chǎn)成本等諸多方面。

由于連續(xù)長(zhǎng)時(shí)間高溫條件下作功，模具表面與制件的溫度接近，極容易引起壓制件粘附于模具內(nèi)，造成制件出模困難。因此，選配合理的潤(rùn)滑劑，減少由摩擦引起的各種不利因素，控制摩擦，保證順利出模，是紅沖生產(chǎn)中深入研究的一個(gè)重要議題，也是紅沖中極待解決的實(shí)際問題。

制件與模具的摩擦由內(nèi)、外兩種摩擦，這里所指的紅沖工作中的摩擦是指制件在塑性變形時(shí)，變形過程中的接頭制件與模具接觸面上的外摩擦，這種高溫潤(rùn)劑，是指外摩擦兩表面間的一種介質(zhì)，這種介質(zhì)的合理與否，制件表面摩擦力的大小，直接與介質(zhì)的條件有關(guān)，介質(zhì)潤(rùn)滑條件越好，摩擦力越小，反之摩擦力則越大，制件表面因拉拔、粘連而引起的粗糙度更大，造成脫模的困難。

高溫潤(rùn)滑劑需要具備以下方面的良好性能：首先要具有較強(qiáng)的吸附力和懸浮分散能力，能在瞬間迅速并均勻地形成足夠的模腔壁和制件表面的介質(zhì)層，將兩表面隔離，降低摩擦力，并不被擠出而失效，有利脫模。其次，在高溫條件下，加之強(qiáng)大的摩擦力，潤(rùn)滑劑在燃燒化合過程中，盡量減少積炭殘留在模腔內(nèi)而影響制件的質(zhì)量和模具的壽命，成形后的沖制件表面，應(yīng)無嚴(yán)重污漬易清理，經(jīng)拋丸后，表面完全清潔，不需要再作“酸洗”工藝而易焊接等后續(xù)工序。第三，化學(xué)性能要穩(wěn)定，對(duì)制件與模具無腐蝕，應(yīng)無煙、無害，有一個(gè)良好的工作環(huán)境。

實(shí)施例1中所采用的高溫潤(rùn)滑劑包括下述重量百分比的原料組分：植物油45%、磷酸酯20%、高溫鋰基脂25%、石墨粉15%、懸浮分散劑3%、烷基磺酸鹽0.8%和季銨鹽2.2%。

植物油（菜籽油），世界四大植物油之一，價(jià)格較低，由于植物油閃點(diǎn)低，易燃燒，使用中無有害氣體和積炭，具有較強(qiáng)的分散功能和吸附力，無腐蝕，能迅速粘附于熱金屬表面，為潤(rùn)滑劑的主要成份，易與石墨、鋰基脂相混合，是理想的原料之一。

鋰基脂（高溫）一般為合成鋰基脂，含有抗氧、防銹等添加劑，對(duì)晶格內(nèi)液相結(jié)合的強(qiáng)度較大，具有優(yōu)良的機(jī)械穩(wěn)定性、氧化安定性和防銹性能，也同樣具有較好的吸附功能，而隔離功能尤為突出，因此，在該潤(rùn)滑劑配方中占有重要比例。

石墨為碳質(zhì)元素結(jié)晶礦物，碳元素單質(zhì)結(jié)晶格架為六邊形層狀結(jié)構(gòu)，在高溫條件下具有優(yōu)良的潤(rùn)滑功能，特別是3000目以上的石墨粉，潤(rùn)滑效果更佳，達(dá)到一定溫度時(shí)，潤(rùn)滑性能大幅提高，這種與鋰基脂、植物油相混合半液態(tài)的摩擦狀態(tài)，摩擦阻力小，對(duì)模具與制件起到良好的潤(rùn)滑保護(hù)作用。

懸浮劑的作用為了增加表面的活性分散并迅速附著。

實(shí)施例2:

本發(fā)明實(shí)施例2與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于：

本發(fā)明實(shí)施例2中所采用銅棒包括下述重量百分比的原料組分：銅57.5%、鋁0.23%、鉛2%、鋅40%以及微量雜質(zhì)0~1%。

實(shí)施例2中所采用的高溫潤(rùn)滑劑包括下述重量百分比的原料組分：植物油55%、磷酸酯18%、高溫鋰基脂33%、石墨粉8%、懸浮分散劑7%、烷基磺酸鹽2%和季銨鹽1.0%。

實(shí)施例3:

本發(fā)明實(shí)施例3與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于：

本發(fā)明實(shí)施例3中所采用銅棒包括下述重量百分比的原料組分：銅57%、鋁0.2%、鉛2.5%、鋅41%以及微量雜質(zhì)0~1%。

實(shí)施例3中所采用的高溫潤(rùn)滑劑包括下述重量百分比的原料組分：植物油50%、磷酸酯20%、高溫鋰基脂28%、石墨粉9%、懸浮分散劑5%、烷基磺酸鹽1.0%和季銨鹽1.5%。

本發(fā)明所提供的紅沖工藝與傳流翻砂工藝產(chǎn)品所生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量比較結(jié)果如表1所示。

由此可見，本發(fā)明所提供的紅沖工藝不僅步驟簡(jiǎn)單，易操作，且其所生產(chǎn)的產(chǎn)品致密度高，所生產(chǎn)的壓縮泵平衡塊的密度達(dá)到8.5g/㎝³以上，延伸率達(dá)到7%以上，抗拉強(qiáng)度大于430MPa，表面光潔，無毛刺、無砂眼，無裂痕、無氣孔。