本發(fā)明涉及空調(diào)設(shè)備加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種提高離合器線圈殼體上料效率的加工設(shè)備。

背景技術(shù)：

日前，汽車空調(diào)離合器線圈殼體是通過圓環(huán)形的原料鋼板一體沖壓而成，沖壓成型后的線圈殼體需要通過上料機構(gòu)逐一輸送至車床上對其邊緣進行車削加工，傳統(tǒng)的生產(chǎn)加工過程，沖壓機構(gòu)與車削設(shè)備分開獨立設(shè)置，經(jīng)沖壓成型的線圈殼體需要人工搬運至車削設(shè)備處，再由操作人員逐一放置于車削設(shè)備的上料機構(gòu)中，實現(xiàn)半自動化上料，其設(shè)備占用空間大，影響生產(chǎn)加工的連續(xù)性。

此外，由于該線圈殼體的一側(cè)面為圓環(huán)狀，需要通過兩把車刀分別對其內(nèi)圈和外圈的邊緣進行車削加工，在實際加工過程中，車削后產(chǎn)生的廢料直接落至主軸正下方設(shè)置的接料槽內(nèi)，該接料槽一側(cè)過渡連接傾斜輸出通道，當(dāng)接料槽內(nèi)的廢料擠滿時，操作人員通過撥桿將其撥至輸出通道內(nèi)，該廢料沿輸出通道滑落至設(shè)備外，由于廢料散落占用空間大，且散落至設(shè)備周圍，一方面存在安全隱患，另一方面不利于廢料回收。此外，眾所周知，車削加工時，車刀上通常會粘連廢料，若不及時清楚，加工下一產(chǎn)品時容易劃傷產(chǎn)品表面，影響加工質(zhì)量，傳統(tǒng)的方式通常是工人手持撥桿將廢料從車刀上撥落，但其存在一些問題，撥桿一般為剛性件，其與車刀剛性接觸容易損壞車刀，同時，工人需要時刻觀察車刀上是否殘留有廢料，其勞動強度大，工作效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種提高離合器線圈殼體上料效率的加工設(shè)備，通過出料通道將線圈殼體的上料機構(gòu)和沖壓機構(gòu)一體化設(shè)置，實現(xiàn)線圈殼體自動連續(xù)、逐一有序上料，提高上料效率，減少設(shè)備占用空間。

本發(fā)明的技術(shù)解決措施如下：

一種提高離合器線圈殼體上料效率的加工設(shè)備，包括機架、安裝于機架上用于驅(qū)動線圈殼體旋轉(zhuǎn)的主軸、用于將線圈殼體送至該主軸上的上料機構(gòu)、用于加工后線圈殼體輸出的落料機構(gòu)以及安裝于工作臺上的車削裝置，其特征在于，所述上料機構(gòu)包括進料通道、豎直安裝于機架上的第一驅(qū)動氣缸和滑動板，該第一驅(qū)動氣缸的活塞桿端部連接有L形連桿，L形連桿的一端與滑動板固定連接，另一端滑動配合連接一導(dǎo)向板，該導(dǎo)向板通過多根導(dǎo)柱設(shè)置在滑動板上，其下方設(shè)有用于將線圈殼體安裝于主軸上的定位推板，該進料通道的一端與沖壓機構(gòu)的出料端連通，其另一端與定位推板連通；所述工作臺上位于主軸與車削裝置之間開設(shè)有廢料輸出通道，該車削裝置包括相對平行滑設(shè)于工作臺上的第一進給模組和第二進給模組，第一進給模組包括第一驅(qū)動裝置和前端面安裝有第一車刀的第一安裝座；所述第一進給模組和第二進給模組的前端安裝有用于對廢料輸出通道內(nèi)的廢料進行整形的擠壓機構(gòu)，所述上料機構(gòu)向下傾斜安裝有一撥料桿，上料機構(gòu)下移，撥料桿的末端與所述第一進給模組的第一車刀端部相接觸。

作為改進，所述進料通道包括自上而下依次連通設(shè)置的第一排序通道、第二排序通道和第三排序通道，第一排序通道和第二排序通道的寬度尺寸均與線圈殼體的外徑尺寸相匹配，第三排序通道的寬度尺寸與線圈殼體的寬度尺寸相適配。

作為改進，所述第二排序通道與第三排序通道垂直連通，對線圈殼體進行換向，由水平狀態(tài)改變?yōu)樨Q直狀態(tài)，逐一滾動設(shè)置在該第三排序通道內(nèi)，與上料機構(gòu)的定位推板配合連接，實現(xiàn)自動連續(xù)逐一上料。

作為改進，所述擠壓機構(gòu)包括位于廢料輸出通道內(nèi)由第一進給模組驅(qū)動沿進給方向往復(fù)移動的擋料板及前端和末端分別與該擋料板和第二進給模組相連接的連桿機構(gòu)；所述第一進給模組的前端面凸設(shè)有與所述擋料板平行設(shè)置的擠壓板，擠壓板與擋料板之間形成廢料擠壓區(qū)域。

作為改進，所述撥料桿安裝于所述導(dǎo)向板的側(cè)壁上，該撥料桿的末端設(shè)有一層橡膠層，該撥料桿的作用是將切削后掛在車刀上的廢料撥落至廢料輸出通道內(nèi)，避免影響下一動作正常工作。同時該撥料桿末端采用橡膠材質(zhì)，一方面其與車刀剛性接觸不會損壞車刀，另一方面廢料不易粘在該撥料桿上，提高撥料效率。

作為改進，所述連桿機構(gòu)包括滑動配合連接在擋料板上的滑槽內(nèi)的滑塊、第一連桿和第二連桿，該第一連桿的兩端分別與滑塊和第二連桿轉(zhuǎn)動連接，第一連桿的內(nèi)側(cè)垂直設(shè)有一推料板。

第一進給模組工作時，該推料板與擋料板及擠壓塊形成接料槽，使得車削后的廢料剛好落至該接料槽內(nèi)部，同時，第一進給模組復(fù)位時，該推料板隨擋料板靠近第一進給模組運動而同步運動，將接料槽內(nèi)的廢料慢慢推送至擠壓區(qū)域使得廢料不斷擠壓整形的同時被逐步向外推送，如此重復(fù)，下一工件切削廢料擠壓整形后依靠該推料板重復(fù)上述動作，將擠壓區(qū)域內(nèi)的上一工件廢料沿廢料輸出通道的傾斜部輸出。

作為改進，所述第一安裝座的底部固設(shè)有第一推塊，該第一推塊滑設(shè)于工作臺內(nèi)，其前端通過一推桿與所述擋料板固定連接，所述廢料輸出通道內(nèi)開設(shè)有與所述推桿相適配的定位槽。

作為改進，所述第二進給模組包括第二驅(qū)動裝置和前端面安裝有第二車刀的第二安裝座，該第二安裝座的底部固設(shè)有第二推塊，該第二推塊滑設(shè)于工作臺內(nèi)，其前端與所述第二連桿垂直連接。

作為改進，所述落料機構(gòu)包括落料軌道和驅(qū)動該落料軌道沿廢料輸出方向往復(fù)移動的第二驅(qū)動氣缸，落料機構(gòu)通過連接板與第二安裝座相連接，落料軌道的底部還設(shè)有與所述廢料輸出通道滑動接觸的推料塊。

作為改進，所述廢料輸出通道包括光滑過渡連接的水平部和傾斜部，傾斜部的末端設(shè)有用于對廢料進行打包的整形槽。

本發(fā)明的有益效果在于：

(1)本發(fā)明中通過出料通道將線圈殼體的上料機構(gòu)和沖壓機構(gòu)一體化設(shè)置，結(jié)構(gòu)緊湊，將沖壓成型后的線圈殼體通過出料通道進行換向、改變狀態(tài)，使其由水平狀態(tài)改變?yōu)樨Q直狀態(tài)，逐一滾動設(shè)置在第三排序通道內(nèi)，并與上料機構(gòu)的定位推板配合連接，實現(xiàn)自動連續(xù)、逐一有序上料，上料效率高，設(shè)備占用空間少；

(2)通過在上料機構(gòu)的導(dǎo)向板上固定設(shè)置撥料桿，使其與導(dǎo)向板的動作路徑保持同步，實現(xiàn)該撥料桿將切削后掛在車刀上的廢料撥落至廢料輸出通道內(nèi)，避免殘留廢料對下一產(chǎn)品車削時劃傷產(chǎn)品表面，提高線圈殼體車削質(zhì)量，此外，撥料桿的末端設(shè)有一層橡膠層，避免其與車刀剛性接觸損壞車刀，同時防止廢料粘連在撥料桿上，影響廢料收集，降低工人勞動強度；

(3)通過在車削裝置的前端設(shè)置廢料擠壓機構(gòu)，使得該擠壓機構(gòu)與第一進給模組和第二進給模組連接，減少動力裝置，簡化機構(gòu)，成本低，同時擋料板和推料板與第一安裝座同步動作對車削產(chǎn)生的廢料進行同步擠壓成型及向設(shè)備外部推送，實現(xiàn)廢料分批次回收，提高車削效率，減少廢料占用空間；

(4)落料軌道底部設(shè)置推料塊，其與產(chǎn)品出料動作同步進行，將廢料輸出通道內(nèi)由第二進給模組車削產(chǎn)生的廢料推送至設(shè)備外部，確保每加工一個線圈殼體，及時對產(chǎn)生的廢料進行清除，確保產(chǎn)品加工質(zhì)量；

綜上所述，本發(fā)明具有自動化程度高，上料效率高，廢料收集方便，產(chǎn)品加工質(zhì)量好，成本低等有點，有效保證了線圈殼體生產(chǎn)加工的連續(xù)性。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步的說明：

圖1為本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明中上料機構(gòu)、落料機構(gòu)及車削裝置之間的連接關(guān)系示意圖；

圖3為本發(fā)明的俯視圖；

圖4為圖2中C處的放大示意圖；

圖5為本發(fā)明中進料通道的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明中車削裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明中連桿機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地說明。

實施例

如圖1所示，本發(fā)明提供一種提高離合器線圈殼體上料效率的加工設(shè)備，包括機架1、安裝于機架1上用于驅(qū)動線圈殼體旋轉(zhuǎn)的主軸11、用于將線圈殼體送至該主軸11上的上料機構(gòu)2、用于加工后線圈殼體輸出的落料機構(gòu)3以及安裝于工作臺4上的車削裝置5，如圖2所示，所述上料機構(gòu)2包括進料通道21、豎直安裝于機架1上的第一驅(qū)動氣缸22和滑動板23，該第一驅(qū)動氣缸22的活塞桿端部連接有L形連桿24，L形連桿24的一端與滑動板23固定連接，另一端滑動配合連接一導(dǎo)向板25，該導(dǎo)向板25通過多根導(dǎo)柱26設(shè)置在滑動板23上，其下方設(shè)有用于將線圈殼體安裝于主軸11上的定位推板27，該進料通道21的一端與沖壓機構(gòu)6的出料端連通，其另一端與定位推板27連通；所述工作臺4上位于主軸11與車削裝置5之間開設(shè)有廢料輸出通道41，如圖3和圖4所示，該車削裝置5包括相對平行滑設(shè)于工作臺4上的第一進給模組51和第二進給模組52，第一進給模組51包括第一驅(qū)動裝置和前端面安裝有第一車刀511的第一安裝座512；所述第一進給模組51和第二進給模組52的前端安裝有用于對廢料輸出通道41內(nèi)的廢料進行整形的擠壓機構(gòu)7，所述上料機構(gòu)2向下傾斜安裝有一撥料桿8，上料機構(gòu)2下移，撥料桿8的末端與所述第一進給模組51的第一車刀511端部相接觸。

本實施例中，如圖5所示，所述進料通道21包括自上而下依次連通設(shè)置的第一排序通道211、第二排序通道212和第三排序通道213，其中，第二排序通道212的兩端部分別與所述第一排序通道211和第二排序通道212相連通，第一排序通道211和第二排序通道212的寬度尺寸均與線圈殼體的外徑尺寸相匹配，第三排序通道213的寬度尺寸與線圈殼體的寬度尺寸相適配。其中，第二排序通道212與第三排序通道213垂直連通，對線圈殼體進行換向，由水平狀態(tài)改變?yōu)樨Q直狀態(tài)，逐一滾動設(shè)置在該第三排序通道213內(nèi)，與上料機構(gòu)2的定位推板27配合連接，實現(xiàn)自動連續(xù)逐一上料。

本實施例中，如圖6所示，所述擠壓機構(gòu)7包括位于廢料輸出通道41內(nèi)由第一進給模組51驅(qū)動沿進給方向往復(fù)移動的擋料板71及前端和末端分別與該擋料板71和第二進給模組52相連接的連桿機構(gòu)72；所述第一進給模組51的前端面凸設(shè)有與所述擋料板71平行設(shè)置的擠壓板9，擠壓板9與擋料板71之間形成廢料擠壓區(qū)域。

所述撥料桿8安裝于所述導(dǎo)向板25的側(cè)壁上，上料時，第一驅(qū)動氣缸22驅(qū)動L形連桿24帶動滑動板23下移，該導(dǎo)向板25在L形連桿24的導(dǎo)向作用下，沿導(dǎo)柱26向靠近主軸11方向移動，同時同步將定位推板27上的線圈殼體推送至主軸11上，由于撥料桿8固定設(shè)置在所述導(dǎo)向板25上，其運動路徑與導(dǎo)向板25相同，即上料時，第一進給模組51復(fù)位，撥料桿8同步下移將切削后掛在第一車刀511上的廢料向內(nèi)撥落至廢料輸出通道41內(nèi)，以確保下一動作正常工作，代替?zhèn)鹘y(tǒng)人工撥料，提高工作效率和操作安全性。

此外，撥料桿8工作時與第一車刀511剛性接觸，為避免其損壞車刀，該撥料桿8的末端設(shè)有一層橡膠層81，提高車刀的使用壽命，同時避免廢料粘在該撥料桿8上，提高撥料效率。

本實施例中，如圖7所示，所述連桿機構(gòu)72包括滑動配合連接在擋料板71上的滑槽內(nèi)的滑塊721、第一連桿722和第二連桿723，該第一連桿722的兩端分別與滑塊721和第二連桿723轉(zhuǎn)動連接。所述第一連桿722的內(nèi)側(cè)垂直設(shè)有一推料板724，第一進給模組51工作時，該推料板724與擋料板71及擠壓塊形成接料槽，使得車削后的廢料剛好落至該接料槽內(nèi)部，同時，第一進給模組51復(fù)位時，該推料板724隨擋料板71靠近第一進給模組51運動而同步運動，將接料槽內(nèi)的廢料慢慢推送至擠壓區(qū)域使得廢料不斷擠壓整形的同時被逐步向外推送，如此重復(fù)，下一工件切削廢料擠壓整形后依靠該推料板724重復(fù)上述動作，將擠壓區(qū)域內(nèi)的上一工件廢料沿廢料輸出通道41的傾斜部輸出。

本實施例中，所述第一安裝座512的底部固設(shè)有第一推塊513，該第一推塊513滑設(shè)于工作臺4內(nèi)，其前端通過一推桿514與所述擋料板71固定連接，所述廢料輸出通道41內(nèi)開設(shè)有與所述推桿514相適配的定位槽411，第一推桿514置于該定位槽411內(nèi)，其上端面與所述廢料輸出通道41齊平，以不影響后續(xù)擠壓區(qū)域內(nèi)成型廢料的移出，該第一推桿514與第一安裝座512同步移動，減少動力裝置，機構(gòu)簡化，降低成本。

相應(yīng)地，本實施例中，所述第二進給模組52包括第二驅(qū)動裝置和前端面安裝有第二車刀521的第二安裝座522，該第二安裝座522的底部固設(shè)有第二推塊523，該第二推塊523滑設(shè)于工作臺4內(nèi)，其前端與所述第二連桿723垂直連接，以確保連桿機構(gòu)72中推料板724相應(yīng)地可與第二安裝座522實現(xiàn)聯(lián)動，第二進給模組52復(fù)位時借助推料板724的慣性作用，對擠壓區(qū)域內(nèi)成型后的廢料進行二次推送。

本實施例中，所述落料機構(gòu)3包括落料軌道31和驅(qū)動該落料軌道31沿廢料輸出方向往復(fù)移動的第二驅(qū)動氣缸32，落料機構(gòu)3通過連接板33與第二安裝座522相連接，第二驅(qū)動氣缸32的活塞桿端部與落料軌道31固定連接，所述落料軌道31的底部還設(shè)有與所述廢料輸出通道41滑動接觸的推料塊34。第二進給模組52復(fù)位時，第二驅(qū)動氣缸32驅(qū)動落料軌道31移動至主軸11下方使得加工后的線圈殼體落至該落料軌道31內(nèi)，同時，落料軌道31下方的推料塊34將廢料輸出通道41內(nèi)的由第二進給模組52車削產(chǎn)生的廢料推送至設(shè)備外部，利于及時清掃產(chǎn)生的廢料，避免廢料堆積，影響后續(xù)車削加工。

值得說明的是，本實施例中的廢料輸出通道41包括光滑過渡連接的水平部412和傾斜部413，水平部412置于主軸11的正下方，兩端分別延伸至落料軌道31下方及擋料板71的外側(cè)邊沿，使得擋料板71和推料塊34軍滑動設(shè)置在該水平部412上，傾斜部413的末端設(shè)有用于對廢料進行打包的整形槽414，利于對成型后的廢料進行集中回收，提高回收效率。

工作流程如下：

經(jīng)沖壓成型后的線圈殼體通過進料通道21的第一排序通道211和第二排序通道212換向后經(jīng)第三排序通道213，將線圈殼體由水平狀態(tài)改變?yōu)樨Q直狀態(tài)，自動連續(xù)逐一推送至定位推板27上，線圈殼體通過上料通道逐一推送至上料機構(gòu)2的定位推板27內(nèi)，第一進給模組51工作，對線圈殼體的內(nèi)圈邊沿進行車削，擋料板71帶動連桿機構(gòu)72與第一安裝座512同步移動，此時推料板724與擋料板71及擠壓塊形成接料槽，使得車削后的廢料剛好落至該接料槽內(nèi)部；第一進給模組51復(fù)位，上料機構(gòu)2動作，撥料桿8隨導(dǎo)向板25同步動作將第一車刀511上的廢料向內(nèi)撥落至廢料輸出通道41內(nèi)，與此同時，擋料板71將接料槽內(nèi)的廢料向車削裝置5的前端部移動，同時推料板724同步將該廢料慢慢向擠壓區(qū)域推送將廢料加壓整形，成型后的廢料會沿廢料輸出通道41的傾斜部413輸出，假如廢料未完全脫離擠壓區(qū)域，第一進給模組51加工下一工件時重復(fù)上述動作，后一加壓整形的廢料會將其向外推動沿廢料輸出通道41的傾斜部413輸出，如此往復(fù)；第二進給模組52工作，對線圈殼體的外圈邊沿進行車削，同時第二安裝座522驅(qū)動第二連桿723同步帶動推料板724反向轉(zhuǎn)動，第二進給模組52復(fù)位，推料板724借助慣性作用對擠壓區(qū)域內(nèi)的廢料進行二次推送，與此同時，落料機構(gòu)3動作，落料軌道31下方的推料塊34將廢料輸出通道41內(nèi)的由第二進給模組52車削產(chǎn)生的廢料推送至設(shè)備外部，確保每加工一個線圈殼體，及時對產(chǎn)生的廢料進行清除，確保產(chǎn)品加工質(zhì)量，同時對廢料進行分批次擠壓整形，減少廢料占用空間，便于回收，降低回收成本。

以上所述，僅為發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書的保護范圍為準(zhǔn)。