本發(fā)明屬于銅制管路繞制成型的工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種繞管裝置。

背景技術(shù)：

銅管在機(jī)器設(shè)備中常常使用，由于使用場(chǎng)合的需要，銅管需要繞制成螺旋管的形狀。采用價(jià)格昂貴的銅管繞制專(zhuān)機(jī)成型固然可以實(shí)現(xiàn)，但成本高、通用性是其無(wú)法回避的事實(shí)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、繞制方便的繞管裝置。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案：一種繞管裝置，芯軸上的上、下限位盤(pán)，成型筒由第一、二、三瓦弧形單元板周向間隔且順序圍設(shè)在芯軸外周，芯軸下端有托盤(pán)，芯軸上端有壓盤(pán)，成型筒的上端被限位在芯軸上的上限位盤(pán)和壓盤(pán)之間，成型筒的下端被限位在芯軸上的下限位盤(pán)和托盤(pán)之間，成型筒的外周面整體成圓柱形且周面上布設(shè)有螺旋形的凹槽，凹槽的上、下端的槽端處設(shè)置固定管體A的固定單元。

在上述技術(shù)方案中，成型筒由三個(gè)瓦弧形單元板構(gòu)成，這樣當(dāng)銅管繞設(shè)完成且定型后，解除壓盤(pán)的軸向壓緊定位，并與上、下限位盤(pán)脫離，使瓦弧形單元板能夠徑向位移收攏，這樣就能方便地取下繞制好的螺旋銅管了，將成型筒與芯軸、壓盤(pán)、托盤(pán)重新裝配后可以行進(jìn)下一根管件的繞制。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的使用系統(tǒng)圖；

圖2是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是成型筒的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是圖3的A-A剖視圖。

具體實(shí)施方式

圖1為本發(fā)明的系統(tǒng)圖，首先根據(jù)所需繞制銅管的截面尺寸，選擇合適的導(dǎo)熱鋼管和高頻感應(yīng)加熱器60的感應(yīng)線圈，然后安裝成型筒20，保證第一、二、三扇形板211、221、231之間的準(zhǔn)確定位、實(shí)施固定、防止松動(dòng)；安裝帶輪和手動(dòng)操作盤(pán)70，將成型筒20安放到準(zhǔn)備好的支架上面，通過(guò)皮帶連接調(diào)速電機(jī)80，調(diào)好電機(jī)轉(zhuǎn)速，開(kāi)始繞制銅管。繞制完成后，利用本發(fā)明將成型筒20取出。由此可見(jiàn)，本發(fā)明可以采用手輪操作盤(pán)70轉(zhuǎn)動(dòng)實(shí)施繞制，也可以采用電機(jī)驅(qū)動(dòng)實(shí)現(xiàn)機(jī)械自動(dòng)繞制，在繞制過(guò)程中高頻感應(yīng)加熱器60對(duì)待繞制銅管進(jìn)行加熱，保證繞制質(zhì)量并可消除繞制過(guò)程中的用力集中。開(kāi)始繞制時(shí)，將銅管的一端固定在凹槽24的下端槽端242處并由固定單元固定，繞制完成后在上端槽端241同樣予以固定，待螺旋銅管的定型。

以下結(jié)合附圖2、3、4對(duì)繞管裝置進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明，芯軸10上的上、下限位盤(pán)11、12，成型筒20由第一、二、三瓦弧形單元板21、22、23周向間隔且順序圍設(shè)在芯軸10外周，芯軸10下端有托盤(pán)30，芯軸10上端有壓盤(pán)40，成型筒20的上端被限位在芯軸10上的上限位盤(pán)11和壓盤(pán)40之間，成型筒20的下端被限位在芯軸10上的下限位盤(pán)12和托盤(pán)30之間，成型筒20的外周面整體成圓柱形且周面上布設(shè)有螺旋形的凹槽24，凹槽24的上、下端的槽端處設(shè)置固定管銅的固定單元。成型筒由三個(gè)瓦弧形單元板構(gòu)成，這樣當(dāng)銅管沿著螺旋形的凹槽24繞設(shè)完成且定型后，解除壓盤(pán)的40的軸向壓緊定位，提起成型筒20并與上、下限位盤(pán)11、12脫離，使瓦弧形單元板能夠徑向位移收攏，這樣就能與銅管分離了，將成型筒20與芯軸10、壓盤(pán)40、托盤(pán)30重新裝配后可以行進(jìn)下一根管件的繞制。

進(jìn)一步的，第一、二、三瓦弧形單元板21、22、23的下端的臺(tái)階部與托盤(pán)30上板面邊緣處設(shè)置的凸緣構(gòu)成插接配合且成型筒20的外壁與托盤(pán)30的外周壁平齊，芯軸10的下端穿過(guò)托盤(pán)30中部的通孔并延伸到托盤(pán)30下方，下限位盤(pán)12位于托盤(pán)30的上盤(pán)面上。芯軸10的下端延伸到托盤(pán)30下方這樣使托盤(pán)30與芯軸10同步轉(zhuǎn)動(dòng)，這種結(jié)構(gòu)有利于實(shí)施電機(jī)80拖動(dòng)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)繞制。又因?yàn)橥斜P(pán)30上板面邊緣處與第一、二、三瓦弧形單元板21、22、23的下端的臺(tái)階部插接配合，確保第一、二、三瓦弧形單元板21、22、23的軸向、徑向位置的確定以保證凹槽24的順延連續(xù)。

同理，第一、二、三瓦弧形單元板21、22、23的上端的臺(tái)階部與壓盤(pán)30上板面邊緣處設(shè)置的向下設(shè)置的凸緣構(gòu)成插接配合且成型筒20的外壁與壓盤(pán)40的外周壁平齊，芯軸10的上端穿過(guò)壓盤(pán)40中部的通孔并延伸到壓盤(pán)40的上方，上限位盤(pán)11位于壓盤(pán)40的下方。成型筒20的外壁、托盤(pán)30的外周壁與壓盤(pán)40的外周壁均平齊，保證成型筒20的凹槽24處在設(shè)計(jì)所要求的位置處，以保證銅管的繞制質(zhì)量。

優(yōu)選的，第一、二、三瓦弧形單元板21、22、23的下端有沿徑向向內(nèi)延伸的第一、二、三扇形板211、221、231，第一、二扇形板211、221、第二、三扇形板221、231、第一、三扇形板211、231的相鄰側(cè)的下部設(shè)置有缺口區(qū)域25用于容納扇形分割塊50，扇形分割塊50的內(nèi)弧邊與下限位盤(pán)12的邊沿配合，扇形分割塊50的外弧邊和兩側(cè)邊與第一、二、三扇形板211、221、231的對(duì)應(yīng)部位配合。扇形分割塊50的外弧邊和兩側(cè)邊與第一、二、三扇形板211、221、231的對(duì)應(yīng)部位配合時(shí)，扇形分割塊50的位置確定以確保第一、二、三扇形板211、221、231周向間隔縫的大小均勻，使得凹槽24的三處間隔部位間隔縫均勻。

進(jìn)一步的，第一瓦弧形單元板21與其兩側(cè)的第二、三瓦弧形單元板22、23間隔布置的間距為第一瓦弧形單元板21徑向向內(nèi)移動(dòng)時(shí)與兩側(cè)的第二、三瓦弧形單元板22、23的鄰近側(cè)處在避讓位置處。這樣當(dāng)向內(nèi)收攏第一、二、三扇形板211、221、231不會(huì)受到阻礙，順利取出銅管。

本發(fā)明的難點(diǎn)在于方便的取下繞制好的螺旋銅管。本發(fā)明就是采用第一、二、三扇形板211、221、231、扇形分割塊50與下限位盤(pán)12的相互配合，實(shí)現(xiàn)第一、二、三瓦弧形單元板21、22、23下端的周向、徑向方向的定位，繞制完成后解除壓盤(pán)40向下的軸向約束，將銅管連同第一、二、三瓦弧形單元板21、22、23適當(dāng)抬起并高于扇形分割塊50與下限位盤(pán)12的高度，結(jié)合圖4，首先徑向向內(nèi)收攏第一扇形板211所在第一瓦弧形單元板21，由于第一扇形板211的周向兩側(cè)相互平行并與兩側(cè)的第二、三瓦弧形單元板22、23上的第二、三扇形板221、231之間有必然空間，十分方便地就能將第一瓦弧形單元板21與螺旋銅管分離，然后即可方便地將第二、三瓦弧形單元板22、23稍作收攏式移動(dòng)，螺旋銅管便可方便地取下了。