本發(fā)明屬于數(shù)控機(jī)床的機(jī)械領(lǐng)域，具體為一種粗精復(fù)合數(shù)控加工中心機(jī)床。

背景技術(shù)：

通過對(duì)標(biāo)準(zhǔn)的數(shù)控加工中心機(jī)床的研究發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)行市面上標(biāo)準(zhǔn)的加工中心機(jī)床，在金屬切削加工中，大切削量、重切削與高速高精度加工不能同時(shí)在同一臺(tái)機(jī)床上完成，現(xiàn)行市面標(biāo)準(zhǔn)的粗加工機(jī)床，主軸使用全齒輪傳動(dòng)，轉(zhuǎn)速低、噪音大。現(xiàn)行市面標(biāo)準(zhǔn)的高速機(jī)，大多成本高、切屑量小，使用時(shí)必須先進(jìn)行粗加工，往往先用一臺(tái)硬軌齒輪傳動(dòng)主軸的機(jī)床，對(duì)零部件產(chǎn)品先進(jìn)行大切削量開粗，余留一些加工所需要的切削余量，取下工件再放入高速、高精度的機(jī)床，進(jìn)行精密高速加工。這樣操作需2次裝夾、校正，2臺(tái)機(jī)床設(shè)備投入，耗時(shí)且增加了設(shè)備的投入量。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種粗精復(fù)合數(shù)控加工中心機(jī)床，實(shí)現(xiàn)在一臺(tái)機(jī)床上對(duì)材料進(jìn)行粗加工與精加工，避免了粗加工與精加工分開操作，簡(jiǎn)化了操作，節(jié)約了成本。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種粗精復(fù)合數(shù)控加工中心機(jī)床，包括底座、安裝底座上的移動(dòng)裝置、活動(dòng)安裝在移動(dòng)裝置上的工作臺(tái)、安裝在底座背面的立柱、安裝在立柱上的粗細(xì)雙頭復(fù)合結(jié)構(gòu)、動(dòng)力裝置和安裝在立柱上的自動(dòng)換刀裝置，其中：

移動(dòng)裝置包括橫向安裝的線型軌道與豎向安裝的線型軌道，線型軌道包括鞍座、安裝在鞍座上端面兩側(cè)的軸承座、安裝在軸承座上的軸承、穿過軸承的螺桿、安裝在鞍座一側(cè)的伺服電機(jī)和平行設(shè)置在螺桿兩側(cè)的軌道，伺服電機(jī)與螺桿連接，兩根軌道對(duì)稱設(shè)置，豎向安裝的線型軌道安裝在底座上，橫向安裝的線型軌道安裝在豎向安裝的線型軌道上，橫向安裝的線型軌道的鞍座底部設(shè)有螺母座，螺桿與螺母塊配合，豎向安裝的線型軌道兩側(cè)各設(shè)有一根支撐軌道，兩根支撐軌道平行于豎向安裝的線型軌道，橫向安裝的線型軌道的鞍座底部相應(yīng)的位置設(shè)有2個(gè)支撐滑槽，支撐軌道與支撐滑槽配合；

工作臺(tái)安裝在橫向安裝的線型軌道上，工作臺(tái)底部設(shè)有螺母座，螺桿與螺母座配合，工作臺(tái)底部相應(yīng)的位置設(shè)有滑槽，滑槽與軌道配合；

粗細(xì)雙頭復(fù)合結(jié)構(gòu)包括粗加工銑頭、高速加工銑頭和銑頭移動(dòng)裝置，銑頭移動(dòng)裝置包括安裝在立柱正面上螺桿、安裝螺桿兩端的軸承座、安裝在螺桿上端的伺服電機(jī)和安裝在螺桿兩側(cè)的軌道，伺服電機(jī)與螺桿連接，螺桿垂直于工作臺(tái)，粗加工銑頭包括殼體、安裝在殼體背面的螺母座、安裝在殼體背面兩側(cè)的滑槽、齒輪箱和刀具安裝座，齒輪箱傳動(dòng)動(dòng)力到刀具安裝座，高速加工銑頭包括殼體、安裝在殼體背面的螺母座、安裝在殼體背面兩側(cè)的滑槽、高速電主軸和刀具安裝座，高速電主軸傳動(dòng)動(dòng)力到刀具安裝座，滑槽與軌道配合，螺母座與螺桿配合使用，粗加工銑頭與高速加工銑頭均單獨(dú)設(shè)置有一個(gè)銑頭移動(dòng)裝置，粗加工銑頭與高速加工銑頭平行設(shè)置；

動(dòng)力裝置為粗加工銑頭、高速加工銑頭提供動(dòng)力。

進(jìn)一步的，自動(dòng)換刀裝置設(shè)有兩個(gè)，兩個(gè)自動(dòng)換刀裝置對(duì)稱安裝在立柱兩側(cè)。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明，可以讓原本多次裝夾變成一次性裝夾并完成加工，多次裝夾不但耗費(fèi)時(shí)間且不易保證二次工件零校正的重復(fù)性，影響產(chǎn)品的加工精度，降低了產(chǎn)品的合格率。本發(fā)明在避免這種問題發(fā)生的情況下，還可以實(shí)現(xiàn)高速開粗加工和高速高精度加工，兩機(jī)合二為一，不但提高了工作效率還可以大大降低企業(yè)投資的成本。此研發(fā)來自于生產(chǎn)實(shí)際和市場(chǎng)需要，符合研發(fā)方向，具有較大的實(shí)用價(jià)值。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

圖1為本發(fā)明示意圖。

圖2為本發(fā)明另一個(gè)示意圖。

圖3為本發(fā)明正視圖。

圖4為本發(fā)明俯視圖。

圖5為本發(fā)明側(cè)視圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明可以由權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。

如附圖所示，一種粗精復(fù)合數(shù)控加工中心機(jī)床，包括底座1、安裝底座1上的移動(dòng)裝置、活動(dòng)安裝在移動(dòng)裝置上的工作臺(tái)2、安裝在底座1背面的立柱3、安裝在立柱3上的粗細(xì)雙頭復(fù)合結(jié)構(gòu)、動(dòng)力裝置和安裝在立柱3上的自動(dòng)換刀裝置4，為了提高本裝置的穩(wěn)定性，增加底座1的底面的長(zhǎng)度與寬度，增加立柱3的底面的長(zhǎng)度與寬度。

移動(dòng)裝置包括橫向安裝的線型軌道5與豎向安裝的線型軌道5，線型軌道5包括鞍座6、安裝在鞍座6上端面兩側(cè)的軸承座7、安裝在軸承座7上的軸承、穿過軸承的螺桿8、安裝在鞍座6一側(cè)的伺服電機(jī)9和平行設(shè)置在螺桿8兩側(cè)的軌道10，伺服電機(jī)9與螺桿8連接，兩根軌道10對(duì)稱設(shè)置，豎向安裝的線型軌道5安裝在底座1上，橫向安裝的線型軌道5安裝在豎向安裝的線型軌道5上，橫向安裝的線型軌道5上的鞍座6底部設(shè)有螺母座，螺桿8與螺母座配合，豎向安裝的線型軌道5兩側(cè)各設(shè)有一根支撐軌道11，兩根支撐軌道11平行于豎向安裝的線型軌道5，橫向安裝的線型軌道5的鞍座6底部相應(yīng)的位置設(shè)有2個(gè)支撐滑槽12，支撐軌道11與支撐滑槽12配合，在實(shí)際生產(chǎn)中，將橫向安裝的線型軌道5的鞍座6加長(zhǎng)，保證了粗加工銑頭13、高速加工銑頭14橫向移動(dòng)的距離相等。

工作臺(tái)2安裝在橫向安裝的線型軌道5上，工作臺(tái)2底部設(shè)有螺母座，螺桿8與螺母座配合，工作臺(tái)2底部相應(yīng)的位置設(shè)有滑槽，滑槽與軌道10配合。

粗細(xì)雙頭復(fù)合結(jié)構(gòu)包括粗加工銑頭13、高速加工銑頭14和銑頭移動(dòng)裝置，銑頭移動(dòng)裝置包括安裝在立柱3正面上螺桿15、安裝螺桿15兩端的軸承座16、安裝在螺桿15上端的伺服電機(jī)17和安裝在螺桿15兩側(cè)的軌道18，伺服電機(jī)17與螺桿15連接，螺桿15垂直于工作臺(tái)2，粗加工銑頭13包括殼體19、安裝在殼體19背面的螺母座塊、安裝在殼體19背面兩側(cè)的滑槽、齒輪箱和刀具安裝座，齒輪箱傳動(dòng)動(dòng)力到刀具安裝座，高速加工銑頭14包括殼體20、安裝在殼體20背面的螺母座、安裝在殼體20背面兩側(cè)的滑槽、高速電主軸和刀具安裝座，高速電主軸傳動(dòng)動(dòng)力到刀具安裝座，滑槽與軌道18配合，螺母座與螺桿15配合使用，粗加工銑頭13與高速加工銑頭14均單獨(dú)設(shè)置有一個(gè)銑頭移動(dòng)裝置，粗加工銑頭13與高速加工銑頭14平行設(shè)置，粗加工銑頭13采用齒輪箱傳動(dòng)動(dòng)力，噪音小，強(qiáng)度高，高速加工銑頭14采用高速電主軸傳動(dòng)動(dòng)力，轉(zhuǎn)速高、噪音小、振動(dòng)小、成本低。

動(dòng)力裝置為粗加工銑頭13、高速加工銑頭14提供動(dòng)力。

自動(dòng)換刀裝置4設(shè)有兩個(gè)，兩個(gè)自動(dòng)換刀裝置4對(duì)稱安裝在立柱3兩側(cè)，自動(dòng)換刀裝置4對(duì)稱設(shè)置，保證了立柱3的穩(wěn)定性，增了裝置的可靠性，自動(dòng)換刀裝置4外購，為現(xiàn)有技術(shù)。

將材料固定在工作臺(tái)2上，粗加工銑頭13首先對(duì)材料進(jìn)行加工，不需要二次安裝，高速加工銑頭14對(duì)材料進(jìn)行二次加工，在加工過程中移動(dòng)裝置帶動(dòng)材料移動(dòng)，材料的各個(gè)位置均能加工到。

以上所述的本發(fā)明實(shí)施方式，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限定,任何在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的權(quán)利要求保護(hù)范圍之內(nèi)。