一種車前架焊接平臺的制作方法
【專利摘要】本實用新型公布了一種車前架焊接平臺，包括L形支臂，在所述L形支臂的垂直部上開有通孔，所述L形支臂的水平部上固定安裝有電機，電機的輸出端連接有轉(zhuǎn)盤，在轉(zhuǎn)盤上開有多個內(nèi)螺紋槽，內(nèi)螺紋槽為由多個相鄰的通孔構(gòu)成的環(huán)狀體，所述內(nèi)螺紋槽沿轉(zhuǎn)盤圓心徑向輻射，在轉(zhuǎn)盤的底部設(shè)置有環(huán)狀梯形槽，L形支臂的水平部上安裝有支撐桿，支撐桿的端部固定連接有凸起，所述凸起與環(huán)狀梯形槽嚙合；還包括壓板，所述壓板通過螺栓與內(nèi)螺紋槽連接。支撐桿與環(huán)狀梯形槽配合，可為轉(zhuǎn)盤以及車前架提供一定的支撐力，減小車前架自身重力對電機的影響，降低轉(zhuǎn)盤的端跳和偏心，保證轉(zhuǎn)盤穩(wěn)定低速的旋轉(zhuǎn)，提高車前架的焊接質(zhì)量。
【專利說明】一種車前架焊接平臺
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種焊接輔助工具，具體是指一種車前架焊接平臺。
【背景技術(shù)】
[0002]焊接技術(shù)在航空、航天等輕重工業(yè)中取得了廣泛的應(yīng)用，焊接質(zhì)量的好壞直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量的好壞，直接影響整機性能。所以改進焊接技術(shù)，提高焊接質(zhì)量對工業(yè)現(xiàn)代化起著重要的作用，其中提高焊接機械化、自動化水平，實現(xiàn)焊接工藝及裝備的現(xiàn)代化是改進焊接質(zhì)量的一個重要方面，一般來說焊接生產(chǎn)中，就會遇到焊接變位以及選擇合適的焊接位置的情況，針對這一實際需要，市面上出現(xiàn)眾多的變位機，將被焊工件的各類焊縫轉(zhuǎn)動到最佳位置，從而避免立焊、仰焊，提高焊接質(zhì)量和生產(chǎn)效率。變位機可使工件上的焊縫處于理想的船形位置或是平焊位置進行焊接，提高焊接效率的同時降低了勞動強度；但是在實際操作過程中，對工件進行焊接時焊縫處往往會出現(xiàn)重復焊接或是漏焊，究其原因是在長時間工作負載下，電機轉(zhuǎn)動時常不穩(wěn)定，時快時慢，不管是人工焊接還是機械智能焊接，其焊點容易聚集在一起或是間隔很長一段距離，進而造成焊縫的重復焊接或是漏焊。
實用新型內(nèi)容
[0003]本實用新型的目的在于提供一種車前架焊接平臺，保證車前架隨轉(zhuǎn)盤的穩(wěn)定低速轉(zhuǎn)動，提高車前架的焊接質(zhì)量。
[0004]本實用新型的目的通過下述技術(shù)方案實現(xiàn):
[0005]一種車前架焊接平臺，包括L形支臂，在所述L形支臂的垂直部上開有通孔，所述L形支臂的水平部上固定安裝有電機，電機的輸出端連接有轉(zhuǎn)盤，在轉(zhuǎn)盤上開有多個內(nèi)螺紋槽，內(nèi)螺紋槽為由多個相鄰的通孔構(gòu)成的環(huán)狀體，所述內(nèi)螺紋槽沿轉(zhuǎn)盤圓心徑向輻射，在轉(zhuǎn)盤的底部設(shè)置有環(huán)狀梯形槽，L形支臂的水平部上安裝有支撐桿，支撐桿的端部固定連接有凸起，所述凸起與環(huán)狀梯形槽嚙合；還包括壓板，所述壓板通過螺栓與內(nèi)螺紋槽連接。本實用新型工作時，L形支臂通過通孔與外部焊接設(shè)備固定連接，將車前架放置在轉(zhuǎn)盤上，通過壓板與螺栓將車前架的底部固定在內(nèi)螺紋槽上，沿轉(zhuǎn)盤圓心徑向輻射的內(nèi)螺紋槽可根據(jù)車前架的大小型號分別對其進行固定，大大提高了本實用新型的實用性；L形支臂能夠在外部的切割設(shè)備上自由旋轉(zhuǎn)運動，在旋轉(zhuǎn)的同時，設(shè)置在L形支臂的水平部上的電機轉(zhuǎn)動，帶動轉(zhuǎn)盤進行水平方向上的360度旋轉(zhuǎn)，方便工作人員對車前架進行多角度的焊接，轉(zhuǎn)盤的底部設(shè)有環(huán)狀梯形槽，支撐桿上的凸起與環(huán)狀梯形槽嚙合，在L形支臂在垂直方向上旋轉(zhuǎn)時，車前架倒置，車前架自身的重力會對電機的輸出軸進行拉扯，不僅增大了電機的運轉(zhuǎn)負荷，還會對電機造成一定損傷，支撐桿與環(huán)狀梯形槽配合，可為轉(zhuǎn)盤以及車前架提供一定的支撐力，減小車前架自身重力對電機的影響，降低轉(zhuǎn)盤的端跳和偏心，保證轉(zhuǎn)盤穩(wěn)定低速的旋轉(zhuǎn)，提高車前架的焊接質(zhì)量。
[0006]所述L形支臂的垂直部上端還安裝有平衡塊。L形支臂的水平部上承載了處支臂本身的重力外，還承載了轉(zhuǎn)盤、電機以及車前架的重力，在L形支臂進行旋轉(zhuǎn)時，其水平部與垂直部的受力不均會降低其轉(zhuǎn)動的穩(wěn)定性，使得L形支臂時快時慢的轉(zhuǎn)動，降低了焊接的質(zhì)量，安裝的平衡塊可使得L形支臂的水平部和垂直部受力均衡，保障L形支臂的穩(wěn)定轉(zhuǎn)動。
[0007]還包括轉(zhuǎn)動軸，所述轉(zhuǎn)動軸的一端與轉(zhuǎn)盤底部連接，轉(zhuǎn)動軸的另一端安裝有大帶輪，在所述電機的輸出端上安裝有小帶輪，小帶輪與大帶輪通過皮帶連接。在電機的轉(zhuǎn)動的過程中，其輸出端會出現(xiàn)晃動，進而影響支撐桿的轉(zhuǎn)動穩(wěn)定性，采用的帶輪連接方式，可將電機輸出端產(chǎn)生的晃動消除，并且降低電機工作時產(chǎn)生的噪音。
[0008]在所述轉(zhuǎn)動軸上還安裝有限位塊，且所述限位塊與所述L形支臂的水平部的內(nèi)部接觸。轉(zhuǎn)動軸上安裝的限位塊可在轉(zhuǎn)盤置于最低水平高度時，避免因L形支臂旋轉(zhuǎn)過快而導致轉(zhuǎn)動軸瞬時受到較大的應(yīng)力損傷。
[0009]所述電機為伺服電機。
[0010]本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果:
[0011]1、本實用新型一種車前架焊接平臺，支撐桿與環(huán)狀梯形槽配合，可為轉(zhuǎn)盤以及車前架提供一定的支撐力，減小車前架自身重力對電機的影響，降低轉(zhuǎn)盤的端跳和偏心，保證轉(zhuǎn)盤穩(wěn)定低速的旋轉(zhuǎn)，提高車前架的焊接質(zhì)量；
[0012]2、本實用新型一種車前架焊接平臺，在L形支臂進行旋轉(zhuǎn)時，其水平部與垂直部的受力不均會降低其轉(zhuǎn)動的穩(wěn)定性，使得L形支臂時快時慢的轉(zhuǎn)動，降低了焊接的質(zhì)量，安裝的平衡塊可使得L形支臂的水平部和垂直部受力均衡，保障L形支臂的穩(wěn)定轉(zhuǎn)動；
[0013]3、本實用新型一種車前架焊接平臺，在電機的轉(zhuǎn)動的過程中，其輸出端會出現(xiàn)晃動，進而影響支撐桿的轉(zhuǎn)動穩(wěn)定性，采用的帶輪連接方式，可將電機輸出端產(chǎn)生的晃動消除，并且降低電機工作時產(chǎn)生的噪音。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]此處所說明的附圖用來提供對本實用新型實施例的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，并不構(gòu)成對本實用新型實施例的限定。在附圖中:
[0015]圖1為本實用新型結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2為支撐桿的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017]附圖中標記及相應(yīng)的零部件名稱:
[0018]1-平衡塊、2-通孔、3-L形支臂、4-螺栓、5-壓板、6-內(nèi)螺紋槽、7-轉(zhuǎn)盤、8-電機、9-轉(zhuǎn)動軸、10-限位塊、11-小帶輪、12-皮帶、13-大帶輪、14-環(huán)狀梯形槽、15-凸起、16-支撐桿。
【具體實施方式】
[0019]為使本實用新型的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合實施例和附圖，對本實用新型作進一步的詳細說明，本實用新型的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本實用新型，并不作為對本實用新型的限定。
[0020]實施例1
[0021 ] 如圖1至圖2所示，本實用新型一種車前架焊接平臺，包括L形支臂3，在所述L形支臂3的垂直部上開有通孔2，所述L形支臂3的水平部上固定安裝有電機8，電機8的輸出端連接有轉(zhuǎn)盤7，在轉(zhuǎn)盤7上開有多個內(nèi)螺紋槽6，內(nèi)螺紋槽6為由多個相鄰的通孔構(gòu)成的環(huán)狀體，所述內(nèi)螺紋槽6沿轉(zhuǎn)盤7圓心徑向輻射，在轉(zhuǎn)盤7的底部設(shè)置有環(huán)狀梯形槽14，L形支臂3的水平部上安裝有支撐桿16，支撐桿16的端部固定連接有凸起15，所述凸起15與環(huán)狀梯形槽14嚙合；還包括壓板5，所述壓板5通過螺栓4與內(nèi)螺紋槽6連接。本實用新型工作時，L形支臂3通過通孔2與外部的驅(qū)動電機的輸出軸連接，驅(qū)動電機帶動L形支臂3在豎直方向上進行360°轉(zhuǎn)動，將車前架放置在轉(zhuǎn)盤7上，通過壓板5與螺栓4將車前架的底部固定在內(nèi)螺紋槽6上，沿轉(zhuǎn)盤7圓心徑向輻射的內(nèi)螺紋槽6可根據(jù)車前架的大小型號分別對其進行固定，大大提高了本實用新型的實用性；在旋轉(zhuǎn)的同時，設(shè)置在L形支臂3的水平部上的電機8轉(zhuǎn)動，帶動轉(zhuǎn)盤7進行水平方向上的360度旋轉(zhuǎn)，方便工作人員對車前架進行多角度的焊接，轉(zhuǎn)盤7的底部設(shè)有環(huán)狀梯形槽14，支撐桿16上的凸起15與環(huán)狀梯形槽14嚙合，在L形支臂3在垂直方向上旋轉(zhuǎn)時，車前架倒置，車前架自身的重力會對電機8的輸出軸進行拉扯,不僅增大了電機8的運轉(zhuǎn)負荷,還會對電機8造成一定損傷,支撐桿與環(huán)狀梯形槽14配合，可為轉(zhuǎn)盤7以及車前架提供一定的支撐力，減小車前架自身重力對電機8的影響，降低轉(zhuǎn)盤7的端跳和偏心，保證轉(zhuǎn)盤7穩(wěn)定低速的旋轉(zhuǎn)，提高車前架的焊接質(zhì)量。
[0022]實施例2
[0023]如圖1所示，本實施例在實施例1的基礎(chǔ)上，所述L形支臂3的垂直部上端還安裝有平衡塊I。L形支臂3的水平部上承載了處支臂本身的重力外，還承載了轉(zhuǎn)盤7、電機8以及車前架的重力，在L形支臂3進行旋轉(zhuǎn)時，其水平部與垂直部的受力不均會降低其轉(zhuǎn)動的穩(wěn)定性，使得L形支臂3時快時慢的轉(zhuǎn)動，降低了焊接的質(zhì)量，安裝的平衡塊I可使得L形支臂3的水平部和垂直部受力均衡，保障L形支臂3的穩(wěn)定轉(zhuǎn)動。
[0024]實施例3
[0025]如圖1所示,本實施例在實施例1的基礎(chǔ)上,還包括轉(zhuǎn)動軸9,所述轉(zhuǎn)動軸9的一端與轉(zhuǎn)盤7底部連接，轉(zhuǎn)動軸9的另一端安裝有大帶輪13，在所述電機8的輸出端上安裝有小帶輪11，小帶輪11與大帶輪13通過皮帶12連接；在所述轉(zhuǎn)動軸9上還安裝有限位塊10，且所述限位塊10與所述L形支臂3的水平部的內(nèi)部接觸。在電機8的轉(zhuǎn)動的過程中，其輸出端會出現(xiàn)晃動，進而影響支撐桿的轉(zhuǎn)動穩(wěn)定性，采用的帶輪連接方式，可將電機8輸出端產(chǎn)生的晃動消除，并且降低電機8工作時產(chǎn)生的噪音；轉(zhuǎn)動軸9上安裝的限位塊10可在轉(zhuǎn)盤7置于最低水平高度時，避免因L形支臂3旋轉(zhuǎn)過快而導致轉(zhuǎn)動軸9瞬時受到較大的應(yīng)力損傷。
[0026]作為優(yōu)選，所述電機為伺服電機。
[0027]以上所述的【具體實施方式】，對本實用新型的目的、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本實用新型的【具體實施方式】而已，并不用于限定本實用新型的保護范圍，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種車前架焊接平臺，其特征在于:包括L形支臂(3)，在所述L形支臂(3)的垂直部上開有通孔(2)，所述L形支臂(3)的水平部上固定安裝有電機(8)，電機(8)的輸出端連接有轉(zhuǎn)盤(7)，在轉(zhuǎn)盤(7)上開有多個內(nèi)螺紋槽(6)，內(nèi)螺紋槽(6)為由多個相鄰的通孔構(gòu)成的環(huán)狀體，所述內(nèi)螺紋槽(6)沿轉(zhuǎn)盤(7)圓心徑向輻射，在轉(zhuǎn)盤(7)的底部設(shè)置有環(huán)狀梯形槽(14)，L形支臂(3)的水平部上安裝有支撐桿(16)，支撐桿(16)的端部固定連接有凸起(15)，所述凸起(15)與環(huán)狀梯形槽(14)嚙合；還包括壓板(5)，所述壓板(5)通過螺栓(4)與內(nèi)螺紋槽(6)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種車前架焊接平臺，其特征在于:所述L形支臂(3)的垂直部上端還安裝有平衡塊(I)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種車前架焊接平臺，其特征在于:還包括轉(zhuǎn)動軸(9)，所述轉(zhuǎn)動軸(9)的一端與轉(zhuǎn)盤(7)底部連接，轉(zhuǎn)動軸(9)的另一端安裝有大帶輪(13)，在所述電機(8)的輸出端上安裝有小帶輪(11)，小帶輪(11)與大帶輪(13)通過皮帶(12)連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種車前架焊接平臺，其特征在于:在所述轉(zhuǎn)動軸(9)上還安裝有限位塊(10)，且所述限位塊(10)與所述L形支臂(3)的水平部的內(nèi)部接觸。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任意一項所述的一種車前架焊接平臺，其特征在于:所述電機(8)為伺服電機。
【文檔編號】B23K37/047GK203779053SQ201420195350
【公開日】2014年8月20日 申請日期:2014年4月22日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月22日
【發(fā)明者】陳志強 申請人:成都海凌達機械有限公司