航空支架的沖壓復合模定位成形裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種航空支架的沖壓復合模定位成形裝置，屬于沖壓加工【技術領域】。該裝置包括底板以及相對設置的上模和下模，所述下模包括安裝在底板一端的擋板、安裝在底板另一端的固定下模以及設置在擋板和固定下模之間并緊貼擋板和固定下模的活動下模，所述活動下模與底板之間為彈性連接；所述上模的底部制有第一成形槽口，所述固定下模的頂部制有與第一成形槽口對應的第二成形槽口。該裝置對需多次折彎才能形成的航空支架只需一次液壓即可成形，不但提高了折彎處的位置精度，而且省去了液壓成形后的機加工校形過程。
【專利說明】航空支架的沖壓復合模定位成形裝置
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種航空支架的沖壓復合模定位成形裝置，屬于沖壓加工【技術領域】?！颈尘凹夹g】
[0002]目前航空支架一般采用鈦合金制成，鈦合金與其他結(jié)構金屬相比，具有強度高、耐腐蝕性強、高低溫性能良好以及較高的疲勞抗力等顯著優(yōu)點。但鈦合金的加工性僅為45#鋼的20-40%，當鈦合金的硬度〈HB300時，會出現(xiàn)強烈的粘刀現(xiàn)象，而硬度>HB370又太硬使加工困難。
[0003]現(xiàn)有鈦合金的航空支架外形比較獨特，一般采用液壓成形制成，但加工非常困難。比如圖2所示的航空支架，其坯料需要折彎3次才能完成，而在液壓成形的過程中，航空支架的坯料每次折彎均需要不同的模具，而且需要增加定位裝置，有時還需要過定位。即便如此，對如圖2所示的獨特外形的航空支架的定位精度依然很差，而如果采用橡皮囊液壓成型的話，又會造成很大的回彈。因此，目前對航空支架進行液壓成形后均需要進行校形，一般是通過機加工修正定位精度差以及回彈大所引起的誤差，在機加工時對具有獨特外形的航空支架進行定位也很麻煩，這樣不但工作量很大，而且進一步增加了加工成本。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術問題是:提出一種對需多次折彎才能形成的航空支架只需一次液壓即可成形的復合模定位成形裝置，該裝置不但可以提高折彎處的位置精度，而且可以省去液壓成形后的機加工校形過程。
[0005]本發(fā)明為解決上述技術問題提出的技術方案是:一種航空支架的沖壓復合模定位成形裝置，包括底板以及相對設置的上模和下模，所述下模包括安裝在底板一端的擋板、安裝在底板另一端的固定下模以及設置在擋板和固定下模之間并緊貼擋板和固定下模的活動下模，所述活動下模與底板之間為彈性連接；所述上模的底部制有第一成形槽口，所述固定下模的頂部制有與第一成形槽口對應的第二成形槽口；
當所述上模和下模合模時，航空支架的坯料的一部分先被所述上模的底平面與活動下模頂面夾住，隨著所述活動下模的下移，所述第一成形槽口與第二成形槽口彼此對咬合將所述航空支架的坯料的另一部分沖壓成形。
[0006]為了便于在合模前對航空支架的坯料進行定位，所述固定下模的頂面設有設有當所述上模和下模合模前對所述航空支架的坯料進行定位的限位片。
[0007]作為優(yōu)選方案，所述第二成形槽口距所述擋板自遠至近呈依次下陷的階梯形狀；所述上模和下模在合模時，所述上模與活動下模夾緊航空支架的坯料后，所述上模繼續(xù)下行使航空支架坯料產(chǎn)生塑性變形，從而制成預定形狀的航空支架。
[0008]作為優(yōu)選方案，所述第二成形槽口呈兩階階梯形狀；所述上模和下模合模后，所述活動下模的頂面低于所述固定下模中最低的階梯面。
[0009]作為優(yōu)選方案，所述活動下模與底板之間通過壓縮彈簧連接。[0010]本發(fā)明的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置的工作過程如下:所述上模緊固在壓力機滑塊上，可隨滑塊作上、下往復運動；工作時，航空支架的坯料通過固定下模頂面的限位片進行定位；當合模時，所述上模與活動下模首先接觸并夾緊航空支架的坯料，為該航空支架的坯料的后續(xù)液壓成形提供預定位；上模繼續(xù)下行，坯料產(chǎn)生塑性變形，制成預定形狀的航空支架。
[0011]本發(fā)明帶來的有益效果是:本發(fā)明的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置，在上模和下模合模時，所述上模與活動下模為航空支架坯料的后續(xù)液壓成形提供預定位，這樣在制造需多次折彎才能形成的航空支架時，相比傳統(tǒng)的沖壓成形工藝，只需一次液壓成形即可產(chǎn)生合格的零件，不但不再需要多套模具，而且省去了在模具切換時的復雜定位，從而提聞了折彎處的定位精度。
[0012]另外，本發(fā)明的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置在液壓成形后不再需要復雜的機加工進行校形，只需在沖壓成型前的坯料進行簡單的機加工，而沖壓成型前的坯料尚未經(jīng)過折彎，形狀相對簡單，因此不但大幅提高了生產(chǎn)效率，而且大大降低了機加工的難度。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置作進一步說明。
[0014]圖1為本發(fā)明實施例中航空支架的坯料示意圖。
[0015]圖2為圖1中的坯料要制成的航空支架的主視示意圖。
[0016]圖3為本發(fā)明實施例的結(jié)構示意圖。
[0017]圖4為本發(fā)明實施例合模前的狀態(tài)示意圖。
【具體實施方式】實施例
[0018]本實施例的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置用于制造如如圖1和圖2所示的航空支架。本實施例的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置如圖3和圖4所示，包括底板I以及相對設置的上模2和下模，下模包括安裝在底板I 一端的擋板3-1、安裝在底板I另一端的固定下模3-2以及設置在擋板3-1和固定下模3-2的相向面之間并緊貼該擋板3-1和固定下模3-2的活動下模3-3，活動下模3-3與底板I之間為彈性連接；上模2的底部制有第一成形槽口，固定下模3-2的頂部制有與第一成形槽口對應的第二成形槽口。
[0019]本實施例的上模2和下模在自由狀態(tài)時，活動下模3-3的頂面與固定下模3-2的頂面齊平；上模2和下模在合模時，上模2與活動下模3-3首先接觸并夾緊航空支架的坯料，為該航空支架的坯料的后續(xù)液壓成形提供預定位，防止航空支架的坯料在水平方向移動。
[0020]本實施例中活動下模3-3與底板I之間通過壓縮彈簧4連接。
[0021]為了便于在合模前對航空支架的坯料進行定位，本實施例中還可以在固定下模3-2的頂面設置可在合模前對航空支架的坯料6進行定位的限位片5。如圖4所示，本實施例的限位片5通過螺栓固定在固定下模3-2的頂面，在合模前限位片將航空支架的坯料6抵住，可以防止航空支架的坯料6在合模前移位。
[0022]本實施例中第二成形槽口呈兩階階梯狀；同時上模2和下模合模后，活動下模3-3的頂面低于固定下模3-2中最低的階梯面。
[0023]本發(fā)明不局限于上述實施例，例如:1)第二成形槽口距擋板3-1自遠至近呈依次下陷的預定階梯形狀，這樣第二成形槽口可以采用三階階梯制作更多折彎角的航空支架；2)活動下模3-3與底板I可以采用其他的彈性連接方式；等等。凡采用等同替換形成的技術方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。
【權利要求】
1.一種航空支架的沖壓復合模定位成形裝置，其特征在于:包括底板以及相對設置的上模和下模，所述下模包括安裝在底板一端的擋板、安裝在底板另一端的固定下模以及設置在擋板和固定下模之間并緊貼擋板和固定下模的活動下模，所述活動下模與底板之間為彈性連接；所述上模的底部制有第一成形槽口，所述固定下模的頂部制有與第一成形槽口對應的第二成形槽口； 當所述上模和下模合模時，航空支架的坯料的一部分先被所述上模的底平面與活動下模頂面夾住，隨著所述活動下模的下移，所述第一成形槽口與第二成形槽口彼此對咬合將所述航空支架的坯料的另一部分沖壓成形。
2.根據(jù)權利要求1所述的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置，其特征在于:所述固定下模的頂面設有當所述上模和下模合模前對所述航空支架的坯料進行定位的限位片。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置，其特征在于:所述第二成形槽口距所述擋板自遠至近呈依次下陷的階梯形狀。
4.根據(jù)權利要求3所述的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置，其特征在于:所述第二成形槽口呈兩階階梯形狀；所述上模和下模合模后，所述活動下模的頂面低于所述固定下模中最低的階梯面。
5.根據(jù)權利要求1或2所述的航空支架的沖壓復合模定位成形裝置，其特征在于:所述活動下模與底板之間通過壓縮彈簧連接。
【文檔編號】B21D5/06GK103658403SQ201310696766
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年12月18日 優(yōu)先權日:2013年12月18日
【發(fā)明者】王厚閩, 程杰, 蔡文侃, 徐友鈞, 舒陽, 姜丹丹, 崔靜, 莊璐瑋, 王炎, 鮑益東 申請人:上海飛機制造有限公司