專利名稱：一種換向器內(nèi)外圓全自動車床的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及換向器的生產(chǎn)設備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種換向器內(nèi)外圓全自動車床。
背景技術(shù)：
目前，在整流子產(chǎn)業(yè)中，換向器的內(nèi)外圓的加工是整流子生產(chǎn)工藝中的一個重要工序。對換向器內(nèi)外圓加工的質(zhì)量合格與否，直接影響到最終成品的品質(zhì)。由于換向器的內(nèi)外圓加工比較困難，目前還沒有一種全自動設備，專用于加工換向器的內(nèi)外圓。在傳統(tǒng)生產(chǎn)中，都是以人工操作機械設備為主，經(jīng)幾個工序?qū)Q向器的內(nèi)外圓進行加工，在此工程中不可避免的換向器需經(jīng)過不同的設備，不同的技術(shù)工人，由于這些加工設備主要通過人為操作，加工產(chǎn)品的誤差也就相對較大，導致產(chǎn)品的質(zhì)量不易保證；并且人工操作加工設備，中間耗時較長，產(chǎn)品容易出現(xiàn)滯留的情況，生產(chǎn)的效率得不到保證，最終影響生產(chǎn)效益。因此,提供一種換向器內(nèi)外圓全自動車床，通過機械設備自動完成對換向器內(nèi)外圓的加工，提高產(chǎn)品的質(zhì)量，節(jié)約加工時間，成為本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供了一種換向器內(nèi)外圓全自動車床，通過機械設備自動完成對換向器內(nèi)外圓的加工，提高產(chǎn)品的質(zhì)量，節(jié)約加工時間。本發(fā)明提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床，包括底座；安裝于所述底座側(cè)部，用于排序并輸出換向器的自動供料系統(tǒng)提升機；設置于所述底座上，且位于自動供料系統(tǒng)提升機的軌道下方，用于輸送換向器的工位周轉(zhuǎn)輸送裝置；立板，所述立板垂直安裝于所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置一側(cè)的所述底座上，所述立板與底座相接觸的位置開有通孔，所述立板與所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置相平行設置；內(nèi)徑加工進出料裝置，所述內(nèi)徑加工進出料裝置安裝于所述通孔下方的所述底座上；安裝于所述立板上，用于定位由所述內(nèi)徑加工進出料裝置所夾取的換向器的內(nèi)徑加工定位夾緊裝置，位于所述內(nèi)徑加工定位夾緊裝置下方的所述底座上的內(nèi)徑加工進刀裝置；
安裝于所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置另一側(cè)，與所述內(nèi)徑加工進出料裝置相對齊，用于檢測換向器內(nèi)徑的內(nèi)徑檢測裝置；設置于所述通孔下方的所述底板上的外徑加工進出料裝置，所述外徑加工進出料裝置用于從所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置上夾取內(nèi)徑加工后的換向器；用于定位由所述外徑加工進出料裝置所夾取的換向器的外徑加工定位夾緊裝置，所述外徑加工定位夾緊裝置設置于所述立板上；外徑加工進刀裝置，所述外徑加工進刀裝置設置于所述外徑加工定位夾緊裝置下方的底板上；設置于所述內(nèi)徑檢測裝置一側(cè)，與所述外徑加工進出料裝置相對齊，用于檢測換向器外徑的外徑檢測裝置。優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全自動車床中，所述自動供料系統(tǒng)提升機包括
固定于所述底座上的底架；向上傾斜安裝于所述底架上的側(cè)立板，所述側(cè)立板的兩端分別安裝有第一鏈輪和第二鏈輪；與所述第二鏈輪相連接的減速電機；安裝于所述第一鏈輪和第二鏈輪上的鏈條，所述鏈條的各個鏈節(jié)上均設有圓弧凹槽；設置于所述側(cè)立板的上方的加料斗，所述加料斗靠近所述第一鏈輪的一端；設置于所述第二鏈輪處，且與所述鏈條相配合的出料軌道；設置于所述出料軌道上的橫跨立板；安裝于所述橫跨立板內(nèi)的齒輪，和與所述齒輪相配合的齒條，所述齒輪上開有通孔，通孔兩側(cè)端面與橫跨立板兩側(cè)平面相平；設置在所述橫跨立板上的第一氣缸、第二氣缸和第三氣缸，所述第三氣缸與所述齒條相連；與所述第二氣缸相連，用于遮擋所述通孔的擋板；與所述第一氣缸相連接的感測器；優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全自動車床中，所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置包括固定于底座上的邊架，所述邊架兩端安裝有轉(zhuǎn)軸；套裝于所述轉(zhuǎn)軸上的輸送帶；安裝于所述內(nèi)徑加工進出料裝置下方所述邊架上的擋塊，和安裝于所述外徑加工進出料裝置下方所述邊架上的擋板；減速電機，所述減速電機安裝于所述邊架上，且所述減速電機的轉(zhuǎn)動軸與所述轉(zhuǎn)軸相連。安裝于所述邊架上，處于所述輸送帶的上方的第一調(diào)節(jié)軌道和第二調(diào)節(jié)軌道；安裝于所述邊架上的第一阻擋氣缸和第二阻擋氣缸，所述第一阻擋氣缸的氣缸桿可滑動的設置于所述第一調(diào)節(jié)軌道上，所述第二阻擋氣缸的氣缸桿可滑動的設置于所述第二調(diào)節(jié)軌道上；所述擋塊位于所述第一調(diào)節(jié)軌道出口位置處，且所述擋板位于第二阻擋氣缸后方的所述第二調(diào)節(jié)軌道上。優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全自動車床中，所述內(nèi)徑加工進出料裝置和括安裝于所述底座上的水平底座，所述水平底座上方可滑動的設有第一精密直線滑組件；安裝于所述第一水平底座一端的第一伺服電機，所述第一伺服電機與第一滾珠絲杠相連接；
安裝于所述第一精密直線滑組件上方的水平滑托板，所述水平滑托板并與第一滾珠絲杠相連接；
固定于所述第一水平滑托板上，且遠離所述第一伺服電機一端的垂直底座，所述垂直底座背向所述第一伺服電機一側(cè)，豎直方向可滑動的安裝有第二精密直線滑組件；安裝于所述垂直底座上端的第二伺服電機，所述第二伺服電機與第二滾珠絲杠相連接；安裝于所述第二精密直線滑組件上方的垂直滑托板，所述垂直滑托板并與第二滾珠絲杠相連接；座體，所述座體水平設置于所述垂直滑托板上，所述座體的一端上可旋轉(zhuǎn)的安裝有旋轉(zhuǎn)軸，另一端安裝有旋轉(zhuǎn)氣缸，所述旋轉(zhuǎn)氣缸的轉(zhuǎn)軸與所述旋轉(zhuǎn)軸的一端相連；安裝于所述旋轉(zhuǎn)軸另一端上的氣爪，每兩個所述氣爪在所述旋轉(zhuǎn)軸上成對向安裝。優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全自動車床中，所述內(nèi)徑加工定位夾緊裝置包括固定于所述立板上的高速電主軸，所述高速電主軸的轉(zhuǎn)軸可旋轉(zhuǎn)；安裝于所述高速電主軸上端，且旋轉(zhuǎn)軸與所述高速電主軸一端的轉(zhuǎn)軸相連接的液壓旋轉(zhuǎn)缸；安裝于所述高速電主軸另一端的轉(zhuǎn)軸上的彈性夾頭。優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全自動車床中，所述內(nèi)徑加工進刀裝置包括安裝于所述內(nèi)徑加工定位夾緊裝置下方的底座上的水平底座，可滑動的設置于所述水平底座下方的第三精密直線滑組件，所述第三精密直線滑組件上設有水平滑托板，所述水平滑托板并與第三滾珠絲杠相連，所述水平滑托板的端部安裝有夾刀器，所述夾刀器豎直方向安裝有內(nèi)徑車刀；安裝于所述水平底座端部的第三伺服電機，所述第三伺服電機與第三滾珠絲杠相連接；垂直安裝于所述水平底座上的垂直滑托板，所述垂直滑托板上面向所述內(nèi)徑車刀的一側(cè)，可滑動的安裝有第四精密直線滑組件；安裝于所述垂直滑托板上端的第四伺服電機，所述第四伺服電機與第四滾珠絲桿相連接；垂直底座，所述垂直底座一側(cè)安裝于所述第四精密直線滑組件上，另一側(cè)安裝于所述立板上。優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全自動車床中，所述內(nèi)徑檢測裝置包括安裝于所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置另一側(cè)底座上的水平底座，所述水平底座的端部安裝有第五伺服電機，所述第五伺服電機與第五滾珠絲桿相連接接；設置于所述水平底座上表面的第五精密直線滑組件，所述第五精密直線滑組件上的水平滑動板架，所述水平滑動板架與第五滾珠絲桿相連接；可滑動的設置于所述水平底座上的第六精密直線滑組件，所述第六精密直線滑組件與所述第五精密直線滑組件運動方向相垂直，所述第六精密直線滑組件上安裝有滑抽板，設置于所述滑抽板上的換向器定位塊；所述第五水平底座上安裝有推動所述第六精密直線滑組件的第一動力裝置；
垂直安裝于所述水平滑動板架上的垂直滑動板架；設置于所述垂直滑動板架背向所述第五滾珠絲桿的一側(cè)，豎直方向可滑動的安裝有第七精密直線滑組件，所述第七精密直線滑組件上安裝有滑動平板；位于所述垂直滑動板架上，用于驅(qū)動所述第七精密直線滑組件的第二動力裝置；安裝于所述滑動平板上的內(nèi)徑檢測器，所述內(nèi)徑檢測器的下方安裝有檢測探棒。優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全能車床中，所述外徑加工進出料裝置包括安裝于所述立板下方的底座上的水平底座，所述水平底座端部安裝有第六伺服電機，所述第六伺服電機與第六滾珠絲杠相連接；可滑動的安裝于所述第六水平底座上表面的第八精密直線滑組件，所述第八精密直線滑組件上安裝有水平滑托板，所述水平滑托板與第六滾珠絲杠相連接；垂直安裝于所述水平滑托板上的垂直底座，所述垂直底座與所述第八滾珠絲杠相垂直，所述垂直底座上端安裝有第七伺服電機，所述第七伺服電機與第七滾珠絲杠相連接;第九精密直線滑組件，所述第九精密直線滑組件可滑動安裝于背向所述第六伺服電機一側(cè)的垂直底座上，所述第九精密直線滑組件上安裝有垂直滑托板，所述垂直滑托板與第七滾珠絲杠相連接；水平安裝于所述垂直滑托板側(cè)面的方體座，所述方體座一端設置有旋轉(zhuǎn)動力裝置，另一端可旋轉(zhuǎn)的安裝有旋轉(zhuǎn)軸，所述旋轉(zhuǎn)軸的一端與所述旋轉(zhuǎn)動力裝置的氣缸桿相連接;安裝于所述旋轉(zhuǎn)軸另一端的氣夾爪，所述氣夾爪對齊分布。優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全自動車床中，所述外徑進刀加工裝置包括水平底座，所述水平底座下方可滑動的安裝有第十精密直線滑組件，所述水平底座的端部安裝有第八伺服電機，所述第八伺服電機與第八滾珠絲桿相連接；安裝所述第十精密直線滑組件上的水平滑托板，所述水平滑托板與第八滾珠絲桿相連接，所述水平滑托板遠離所述第十伺服電機的端部安裝有夾刀器，位于所述夾刀器上部，水平安裝有外徑車刀；垂直安裝于所述水平底座上的垂直滑托板，所述垂直滑托板的上端安裝有第九伺服電機，所述第九伺服電機與第九滾珠絲杠相連接，所述垂直滑托板上背向所述第九伺服電機的一側(cè)，可滑動的安裝有第十一精密直線滑組件，所述第十一精密直線滑組件與；一端固定于所述立板上，另一端安裝于所述第十一精密直線滑組件上的垂直底座。優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全自動車床中，所述外徑加工定位夾緊裝置包括安裝于所述立板上的高速電主軸,所述高速電主軸下端安裝有定位換向器的定位軸套；固定于所述立板上的定位座體，所述定位座體上端安裝有定位軸桿，所述定位軸桿與所述定位軸套相對齊；
安裝于所述定位座體底端的氣缸，所述氣缸的氣缸桿與所述定位軸桿相連。優(yōu)選的，在上述換向器內(nèi)外圓全自動車床，所述外徑檢測裝置包括安裝于所述內(nèi)徑檢測裝置一側(cè)的底座上，且與所述外徑進刀加工裝置相對齊的底板，安裝于所述底板上的推動氣缸；可滑動的安裝于所述底板上的第十二精密直線滑組件，所述第十二精密直線滑組件與所述推動氣缸的氣缸桿相連；安裝于所述第十二 精密直線滑組件上的滑抽板，所述滑抽板上安裝有用于固定換向器的定位塊；固定于所述底板上的立板，所述立板位于所述滑抽板的兩側(cè)，所述立板上固定有上端板，所述上端板上安裝有第三動力裝置；位于所述上端板下方的一端可滑動的安裝有第十三精密直線滑組件，另一端安裝有固定板，所述第十三精密直線滑組件與所述第三動力裝置相連，所述固定板與所述定位塊接觸的邊角處安裝有第一接觸塊；所述第十三精密直線滑組件上安裝有滑板，所述滑板在位于所述定位塊一側(cè)安裝有碰塊和第二接觸塊，所述碰塊位于所述第二接觸塊的上方；檢測器，所述檢測器安裝于所述固定板上，所述檢測器面向所述定位塊一側(cè)，水平安裝有可伸縮的檢測桿，所述檢測桿與所述碰塊處于同一水平面。本發(fā)明提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床，對于換向器的運輸，內(nèi)外圓的加工，及內(nèi)外圓的檢測都是機械設備自動完成的，提高了設備操作的準確性，降低了由于人工操作對換向器帶來的加工誤差，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，并且，采用機械設備全自動加工換向器，避免了加工換向器時在各個工序中的周轉(zhuǎn)而損傷其表面，對換向器的內(nèi)外徑加工操作在一臺設備上完成，節(jié)約了加工時間，提聞了工作的效率，有利于生廣效益的提聞。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖I為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的俯視圖；圖3-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料系統(tǒng)提升機主視圖；圖3-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料系統(tǒng)提升機俯視圖；圖3-3為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料系統(tǒng)提升機中的換向器調(diào)頭結(jié)構(gòu)圖；圖3-4為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料系統(tǒng)提升機中的特制鏈條示意圖；圖3-5為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖4-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的工位周轉(zhuǎn)輸送裝置的俯視圖4-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的工位周轉(zhuǎn)輸送裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進出料裝置主視圖5-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進出料裝置俯視圖；圖5-3為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進出料裝置側(cè)視圖；圖5-4為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進出料裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖6-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進刀裝置主視圖；圖6-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進刀裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖7-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工定位夾緊裝置主視圖；圖7-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工定位夾緊裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖8-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑檢測裝置主視圖；圖8-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑檢測裝置的俯視圖；圖8-3為發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑檢測裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖9-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進出料裝置的主視圖；圖9-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進出料裝置的俯視圖；圖9-3為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進出料裝置的側(cè)視圖；圖9-4為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進出料裝置的結(jié)構(gòu)不意圖；圖10-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進刀裝置的主視圖；圖10-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進刀裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖11-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工定位夾緊裝置的主視圖；圖11-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工定位夾緊裝置的結(jié)構(gòu)示意圖12-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑檢測裝置的主視圖；圖12-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑檢測裝置的俯視圖；圖12-3為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑檢測裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式

本發(fā)明提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床，能通過機械設備自動完成對換向器內(nèi)外圓的加工，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，節(jié)約了加工時間。下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整的描述，顯然，所述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。本說明書中各個實施例采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其它實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。請參考圖I和圖2，圖I為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的俯視圖。本發(fā)明提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床包括底座Y、立板X、自動供料系統(tǒng)提升機A、工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B、內(nèi)徑加工進出料裝置C、內(nèi)徑加工進刀裝置D、內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E、內(nèi)徑檢測裝置F、外徑加工進出料裝置G、外徑加工進刀裝置H、外徑加工定位夾緊裝置I、外徑檢測裝置J和整機驅(qū)動控制操作系統(tǒng)T。在上述裝置中，自動供料系統(tǒng)提升機A安裝于底座Y的側(cè)部，為整個換向器內(nèi)外圓全自動車床提供排列好的換向器；工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B安裝在底座Y上表面，且工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B處于自動供料系統(tǒng)提升機A的下滑軌道的下方，在后續(xù)工序中轉(zhuǎn)移運輸換向器；立板X垂直固定于底座Y上，且立板X安裝于工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B的一側(cè)，在立板X上開有通孔。內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E和外徑加工定位夾緊裝置I均安裝在立板X上；內(nèi)徑加工進刀裝置D固定于內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E下方的底座Y上，且處于立板X下方的通孔中；外徑加工進刀裝置H固定于外徑加工定位夾緊裝置I下方的底座上，且處于立板X下方的通孔中；內(nèi)徑加工進出料裝置C安裝在可與內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E相配合夾取換向器一側(cè)的底座上，用于夾取工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B上的換向器，并將其放置到內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E上；外徑加工進出料裝置G安裝在可與外徑加工定位夾緊裝置I相配合夾取換向器一側(cè)的底座上，其用于將在工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B上內(nèi)徑加工完成后的換向器輸送到外徑加工定位夾緊裝置I ;安裝于工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B另一側(cè)底座上，且和內(nèi)徑加工進出料裝置C相對齊的內(nèi)徑檢測裝置F ;處于內(nèi)徑檢測裝置F —側(cè)，且與外徑加工進出料裝置G相對齊的外徑檢測裝置J。操作本發(fā)明提供的裝置進行工作時，將換向器放置到自動供料系統(tǒng)提升機A中，經(jīng)自動供料系統(tǒng)提升機A的排列后，輸出位置正確的換向器到工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B。工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B運輸換向器的到換向器內(nèi)徑加工的位置處，隨后內(nèi)徑加工進出料裝置C夾取換向器，并將換向器放置于內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E上。工定位夾緊裝置E將換向器定位夾緊后，會對換向器施加一個速度，使其旋轉(zhuǎn)，然后內(nèi)徑加工進刀裝置D開始工作，利用車刀對換向器的內(nèi)徑進行加工，加工完成后，內(nèi)徑加工進刀裝置D夾取換向器并將其運送到內(nèi)徑檢測裝置F上，由內(nèi)徑檢測裝置F對換向器的內(nèi)徑檢測。內(nèi)徑檢測合格的換向器會由內(nèi)徑加工進出料裝置C被放置到工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B上，運送到外徑加工位置處，而不合格的換向器將會被繼續(xù)加工。外徑加工進出料裝置G夾取內(nèi)徑加工完成換向器，并將換向器輸送到外徑加工定位夾緊裝置I。外徑加工定位夾緊裝置I對換向器定位夾緊后，會給換向器施加一個速度，使換向器旋轉(zhuǎn)，隨后外徑加工進刀裝置H開始工作，開始對換向器的外徑加工。加工完成后，將外徑加工進出料裝置G將換向器輸送到外徑檢測裝置J，由外徑檢測裝置J對換向器外徑檢測，將檢測合格后的換向器通過工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B輸送走，對于不合格的換向器繼續(xù)加工，直到合格為止。本發(fā)明提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床，對于換向器的運輸，內(nèi)外圓的加工，及內(nèi)外圓的檢測都是機械設備自動完成的，提高了設備操作的準確性，降低了由于人工操作對換向器帶來的加工誤差，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，并且，采用機械設備全自動加工換向器，避免了加工換向器時在各個工序中的周轉(zhuǎn)而損傷其表面，對換向器的內(nèi)外徑加工操作在一臺設備上完成，節(jié)約了加工時間，提聞了工作的效率，有利于生廣效益的提聞。請參考圖3-1至3-5，圖3-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料系統(tǒng)提升機主視圖；圖3-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料系統(tǒng)提升機俯視圖；圖3-3為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料系統(tǒng)提升機中的換向器調(diào)頭結(jié)構(gòu)圖；圖3-4為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料系統(tǒng)提升機中的特制鏈條示意圖；圖3-5為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的自動供料裝置結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提供的自動供料系統(tǒng)提升機A包括固定于所述底座Y上的底架；向上傾斜安裝于所述底架上的側(cè)立板A4，所述側(cè)立板A4的兩端分別安裝有第一鏈輪和第二鏈輪A2 ；與所述第二鏈輪A2相連接的減速電機A3 ；安裝于所述第一鏈輪和第二鏈輪A2上的鏈條Al，所述鏈條的各個鏈節(jié)上均設有圓弧凹槽A15 ；設置于所述側(cè)立板A4的上方的加料斗A5，所述加料斗A5靠近所述第一鏈輪的一端;設置于所述第二鏈輪處，且與所述鏈條Al相配合的出料軌道A6 ；設置于所述出料軌道A6上的橫跨立板A16 ；安裝于所述橫跨立板A16內(nèi)的齒輪A7，和與所述齒輪A7相配合的齒條AS，所述齒輪A7上開有通孔A10，通孔AlO兩側(cè)端面與橫跨立板A16兩側(cè)平面相平； 設置在所述橫跨立板A16上的第一氣缸A14、第二氣缸A13和第三氣缸A12,所述第三氣缸A13與所述齒條A8相連；與所述第二氣缸A13相連，用于遮擋所述通孔AlO的擋板A9 ；
與所述第一氣缸A14相連接的感測器All。將換向器放置于加料斗A5內(nèi)，在減速電機帶動下第二鏈輪開始工作，進而帶動鏈條轉(zhuǎn)動，此時，放置于加料斗內(nèi)的換向器會與鏈條不斷接觸，當換向器正好能平躺的置于鏈條鏈節(jié)上的圓弧凹槽內(nèi)就會被輸送出。經(jīng)出料軌道進入橫跨立板A16內(nèi)的齒輪A7的通孔AlO內(nèi)。隨后第一氣缸A14將推動感測器All感測換向器位置,如果換向器擺放位置正確，整機驅(qū)動控制操作系統(tǒng)T控制第二氣缸A13，使擋板A9向上移動，進而換向器通過出料軌道被輸出；如果換向器位置 不正確，整機驅(qū)動控制操作系統(tǒng)T控制第三氣缸A13，帶動齒條A8運動，進而帶動齒輪旋轉(zhuǎn)180°，隨后整機驅(qū)動控制操作系統(tǒng)T控制第二氣缸A13，使擋板A9向上移動，進而換向器通過出料軌道被輸出。請參考圖4-1和4-2，圖4-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的工位周轉(zhuǎn)輸送裝置的俯視圖；圖4-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的工位周轉(zhuǎn)輸送裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提供的工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B包括固定于底座Y上的邊架Z，所述邊架Z兩端安裝有轉(zhuǎn)軸；套裝于所述轉(zhuǎn)軸上的輸送帶B2 ;安裝于所述內(nèi)徑加工進出料裝置C下方所述邊架Z上的擋塊，和安裝于所述外徑加工進出料裝置G下方所述邊架Z上的擋板；減速電機BI，所述減速電機BI安裝于所述邊架上，且所述減速電機BI的轉(zhuǎn)動軸與所述轉(zhuǎn)軸相連。為了保證換向器在工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B上的輸送更加準確且便于控制，本發(fā)明提供的工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B中還包括安裝于所述邊架上，處于所述輸送帶的上方的第一調(diào)節(jié)軌道B5和第二調(diào)節(jié)軌道B3 ；安裝于所述邊架上的第一阻擋氣缸B4和第二阻擋氣缸B6，所述第一阻擋氣缸B4的氣缸桿可滑動的設置于所述第一調(diào)節(jié)軌道B5上，所述第二阻擋氣缸B6的氣缸桿可滑動的設置于所述第二調(diào)節(jié)軌道B3上；所述擋塊位于所述第一調(diào)節(jié)軌道B5出口位置處，且所述擋板位于第二阻擋氣缸B6后方的所述第二調(diào)節(jié)軌道B3上。啟動減速電機BI后，減速電機BI帶動轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，進而帶動輸送帶B2轉(zhuǎn)動，隨后由自動供料系統(tǒng)提升機A輸出的換向器進入第一調(diào)節(jié)軌道B5內(nèi)，將換向器運輸?shù)綋鯄K處。第一阻擋氣缸B4工作,推動氣缸桿將換向器阻擋在第一調(diào)節(jié)軌道B5內(nèi)，等擋塊處的換向器被夾取后，第一阻擋氣缸B4收縮氣缸桿，再次輸送換向器到擋塊處，重復操作即可。第二調(diào)節(jié)軌道B3處的工作情況類似，當換向器內(nèi)徑檢測合格后，會被放置到第二調(diào)節(jié)軌道B3上。經(jīng)輸送帶B2的輸送，換向器運送到擋板處時，第二阻擋氣缸B6推動氣缸桿伸長，阻擋處于第二調(diào)節(jié)軌道B3內(nèi)的換向器，當處于擋板位置的換向器被夾取后，第二阻擋氣缸B6收縮氣缸桿，將下個換向器運輸?shù)綋醢逄?。重復操作即可。工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B還有一個作用，就是將內(nèi)外徑都加工完成后的成品換向器輸送走。請參考圖5-1至圖5-4，圖5-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進出料裝置主視圖；圖5-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進出料裝置俯視圖；圖5-3為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進出料裝置側(cè)視圖；圖5-4為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進出料裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
本發(fā)明提供的內(nèi)徑加工進出料裝置C包括安裝于所述底座上的水平底座C6，所述水平底座C6上方可滑動的設有第一精密直線滑組件C3 ；安裝于所述第一水平底座C6 —端的第一伺服電機Cl,所述第一伺服電機Cl與第一滾珠絲杠C2相連接；安裝于所述第一精密直線滑組件C3上方的水平滑托板C4，所述水平滑托板C4并與第一滾珠絲杠C2相連接；固定于所述第一水平滑托板C4上，且遠離所述第一伺服電機Cl 一端的垂直底座C7，所述垂直底座C7背向所述第一伺服電機Cl 一側(cè)，豎直方向可滑動的安裝有第二精密直線滑組件C13 ；安裝于所述垂直底座C7上端的第二伺服電機C14，所述第二伺服電機C14與第二滾珠絲杠C12相連接；安裝于所述第二精密直線滑組件C13上方的垂直滑托板C5，所述垂直滑托板C5并與第二滾珠絲杠C12相連接；座體ClO，所述座體ClO水平設置于所述垂直滑托板C5上，所述座體ClO的一端上可旋轉(zhuǎn)的安裝有旋轉(zhuǎn)軸Cl I，另一端安裝有旋轉(zhuǎn)氣缸C9，所述旋轉(zhuǎn)氣缸C9的轉(zhuǎn)軸與所述旋轉(zhuǎn)軸Cll的一端相連；安裝于所述旋轉(zhuǎn)軸Cll另一端上的氣爪CS，每兩個所述氣爪CS在所述旋轉(zhuǎn)軸Cll上成對向安裝。內(nèi)徑加工進出料裝置C工作時，第一伺服電機Cl帶動第一精密直線滑組件C3向前移動至內(nèi)徑加工工位位置上方。隨后第二伺服電機C14帶動第二精密直線滑組件C13向下移動，調(diào)節(jié)氣爪C8，抓取換向器。然后旋轉(zhuǎn)氣缸C8開始工作，帶動旋轉(zhuǎn)軸Cll旋轉(zhuǎn)180°，通過氣爪CS再次抓取換向器。然后，第二伺服電機C14帶動第二精密直線滑組件C13向上移動適當高度，同時第一伺服電機Cl帶動第一精密直線滑組件C3向后移動，將換向器放置于內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E上。當換向器內(nèi)徑加工完成后，內(nèi)徑加工進出料裝置C再將換向器夾取放置到內(nèi)徑檢測裝置F上，并將檢測合格的換向器放置到工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B上的第二調(diào)節(jié)軌道B3上。此后，內(nèi)徑加工進出料裝置C重復上述操作即可。請參考圖6-1和圖6-2，圖6-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進刀裝置主視圖；圖6-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工進刀裝置結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提供的內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E包括固定于所述立板上的高速電主軸E2，所述高速電主軸E2的轉(zhuǎn)軸可旋轉(zhuǎn)；安裝于所述高速電主軸E2上端，且旋轉(zhuǎn)軸與所述高速電主軸E2 —端的轉(zhuǎn)軸相連接的液壓旋轉(zhuǎn)缸El ；安裝于所述高速電主軸E2另一端的轉(zhuǎn)軸上的彈性夾頭E3。
由內(nèi)徑加工進出料裝置C抓取的換向器固定在彈性夾頭E3上，隨后啟動液壓旋轉(zhuǎn)缸E1，在液壓旋轉(zhuǎn)缸El的帶動下轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)，進而安裝于轉(zhuǎn)軸端部的彈性夾頭E3也開始旋轉(zhuǎn)，最后與內(nèi)徑加工進刀裝置D上的車刀相配合對換向器的內(nèi)徑進行加工，完成加工后，換上下個換向器重復操作。請參考圖7-1和圖7-2，圖7-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工定位夾緊裝置主視圖；圖7-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑加工定位夾緊裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提供的內(nèi)徑加工進刀裝置D包括安裝于所述內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E下方的底座上的水平底座D6，可滑動的設置于所述水平底座D6下方的第三精密直線滑組件D3，所述第三精密直線滑組件D3上設有水平滑托板D4，所述水平滑托板D4并與第三滾珠絲杠D2相連，所述水平滑托板D4的端部安裝有夾刀器，所述夾刀器豎直方向安裝有內(nèi)徑車刀D8 ；安裝于所述水平底座D6端部的第三伺服電機D1，所述第三伺服電機Dl與第三滾珠絲杠D2相連接； 垂直安裝于所述水平底座上的垂直滑托板D5，所述垂直滑托板D5上面向所述內(nèi)徑車刀D8的一側(cè)，可滑動的安裝有第四精密直線滑組件D9 ；安裝于所述垂直滑托板D5上端的第四伺服電機D10，所述第四伺服電機DlO與第四滾珠絲桿Dll相連接；垂直底座D7，所述垂直底座D7 —側(cè)安裝于所述第四精密直線滑組件D9上，另一側(cè)安裝于所述立板上。對換向器的內(nèi)徑進行加工時，第四伺服電機DlO帶動第四精密直線滑組件D9向下移動，使得車刀D8與內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E上的換向器處于同于水平面上。隨后啟動第三伺服電機D6，在第三伺服電機D6的帶動下，第三精密直線滑組件D3向前移動，使車刀D8與安裝于內(nèi)徑加工定位夾緊裝置E上旋轉(zhuǎn)的換向器相接觸，對換向器完成內(nèi)徑加工。請參考圖8-1至圖8-3，圖8-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑檢測裝置主視圖；圖8-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑檢測裝置的俯視圖；圖8-3為發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的內(nèi)徑檢測裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提供的內(nèi)徑檢測裝置F包括安裝于所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B另一側(cè)底座上的水平底座F4，所述水平底座F4的端部安裝有第五伺服電機Fl，所述第五伺服電機Fl與第五滾珠絲桿F2相連接接；設置于所述水平底座F4上表面的第五精密直線滑組件F3，所述第五精密直線滑組件F3上的水平滑動板架F7，所述水平滑動板架F7與第五滾珠絲桿F2相連接；可滑動的設置于所述水平底座F4上的第六精密直線滑組件F5，所述第六精密直 線滑組件F5與所述第五精密直線滑組件F3運動方向相垂直，所述第六精密直線滑組件F5上安裝有滑抽板F6，設置于所述滑抽板F6上的換向器定位塊Fll ；所述第五水平底座F4上安裝有推動所述第六精密直線滑組件F5的第一動力裝置；垂直安裝于所述水平滑動板架F7上的垂直滑動板架F12 ；
設置于所述垂直滑動板架F12背向所述第五滾珠絲桿F2的一側(cè)，豎直方向可滑動的安裝有第七精密直線滑組件F13，所述第七精密直線滑組件F13上安裝有滑動平板F8 ；位于所述垂直滑動板架F12上，用于驅(qū)動所述第七精密直線滑組件F13的第二動力裝置；安裝于所述滑動平板上的內(nèi)徑檢測器F9，所述內(nèi)徑檢測器F9的下方安裝有檢測探棒F10。將換向器放置于滑抽板F6上的換向器定位塊Fll后，第一動力裝置驅(qū)動滑抽板F6運動，使換向器定位塊Fll運動 到內(nèi)徑檢測位置，隨后第五伺服電機F4驅(qū)動水平滑動板架F7運動，當檢測探棒FlO處于換向器的正上方時停止運動。隨后啟動第二動力裝置，驅(qū)動第七精密直線滑組件F13下移，進而內(nèi)徑檢測器F9也隨之下降，直到檢測探棒FlO伸入換向器內(nèi)后，停止運動，對換向器內(nèi)徑進行檢測。當水平滑動板架F7上安裝有多個定位塊Fll時，完成一個換向器的檢測后，此時可使第五伺服電機F4驅(qū)動水平滑動板架F7移動完成對其他換向器的檢測。請參考圖9-1至9-4，圖9-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進出料裝置的主視圖；圖9-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進出料裝置的俯視圖；圖9-3為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進出料裝置的側(cè)視圖；圖9-4為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進出料裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提供的外徑加工進出料裝置G包括安裝于所述立板下方的底座上的水平底座G6，所述水平底座G6端部安裝有第六伺服電機Gl，所述第六伺服電機Gl與第六滾珠絲杠G2相連接；可滑動的安裝于所述第六水平底座G6上表面的第八精密直線滑組件G3，所述第八精密直線滑組件G3上安裝有水平滑托板G4，所述水平滑托板G4與第六滾珠絲杠G2相連接；垂直安裝于所述水平滑托板G4上的垂直底座G7，所述垂直底座G7與所述第八滾珠絲杠G2相垂直，所述垂直底座G7上端安裝有第七伺服電機G12，所述第七伺服電機G12與第七滾珠絲杠G14相連接；第九精密直線滑組件G13，所述第九精密直線滑組件G13可滑動安裝于背向所述第六伺服電機Gl —側(cè)的垂直底座G7上，所述第九精密直線滑組件G13上安裝有垂直滑托板G5，所述垂直滑托板G5與第七滾珠絲杠G14相連接；水平安裝于所述垂直滑托板G5側(cè)面的方體座GlO，所述方體座GlO —端設置有旋轉(zhuǎn)動力裝置G9，另一端可旋轉(zhuǎn)的安裝有旋轉(zhuǎn)軸G11，所述旋轉(zhuǎn)軸Gll的一端與所述旋轉(zhuǎn)動力裝置G9的氣缸桿相連接；安裝于所述旋轉(zhuǎn)軸Gll另一端的氣夾爪G8，所述氣夾爪對齊分布。外徑加工進出料裝置G工作時，在第六伺服電機Gl的驅(qū)動下，第八精密直線滑組件G3向前運動。與此同時，第七伺服電機G12驅(qū)動第九精密直線滑組件G13向下運功，當氣夾爪G8位于換向器上方后，第六伺服電機Gl停止工作，第七伺服電機G12繼續(xù)向下運動，隨后氣夾爪G8抓取換向器。然后旋轉(zhuǎn)動力裝置G9啟動，使旋轉(zhuǎn)軸Gll旋轉(zhuǎn)180°，使另一個氣夾爪G8也抓取換向器。最后將抓取的換向器運送到外徑加工定位夾緊裝置I上，當換向器的外徑被加工完成后，外徑加工進出料裝置G再將外徑加工后的換向器運送到外徑檢測裝置J上。請參考圖10-1和圖10-2，圖10-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進刀裝置的主視圖；圖10-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工進刀裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提供的外徑加工定位夾緊裝置I包括安裝于所述立板上的高速電主軸II，所述高速電主軸Il下端安裝有定位換向器的定位軸套12 ； 固定于所述立板上的定位座體13,所述定位座體13上端安裝有定位軸桿15,所述定位軸桿15與所述定位軸套12相對齊；安裝于所述定位座體13底端的氣缸14，所述氣缸14的氣缸桿與所述定位軸桿15相連。當外徑加工進出料裝置G夾取換向器后，將換向器固定到定位軸桿15上，隨后氣缸14啟動，使定位軸桿15伸長，將換向器定位到定位軸套12上，完成換向器的定位后定位軸桿15復位。然后，高速電主軸Il高速旋轉(zhuǎn)，使換向器處于高速旋轉(zhuǎn)的狀態(tài)，最后，外徑進刀加工裝置H上的車刀對換向器進行加工。請參考圖11-1和圖11-2，圖11-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工定位夾緊裝置的主視圖；圖11-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑加工定位夾緊裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提供的外徑進刀加工裝置H包括水平底座H6，所述水平底座H6下方可滑動的安裝有第十精密直線滑組件H3，所述水平底座H6的端部安裝有第八伺服電機Hl，所述第八伺服電機Hl與第八滾珠絲桿H2相連接;安裝所述第十精密直線滑組件H3上的水平滑托板H4，所述水平滑托板H4與第八滾珠絲桿H2相連接，所述水平滑托板H4遠離所述第十伺服電機Hl的端部安裝有夾刀器，位于所述夾刀器上部，水平安裝有外徑車刀HS ；垂直安裝于所述水平底座上的垂直滑托板H5，所述垂直滑托板H5的上端安裝有第九伺服電機H9，所述第九伺服電機H9與第九滾珠絲杠Hll相連接，所述垂直滑托板H5上背向所述第九伺服電機Hl的一側(cè)，可滑動的安裝有第i^一精密直線滑組件H10，所述第i^一精密直線滑組件HlO與；一端固定于所述立板上，另一端安裝于所述第十一精密直線滑組件HlO上的垂直底座H7。外徑進刀加工裝置H在工作時，啟動第九伺服電機H9，驅(qū)動第i^一精密直線滑組件HlO向下移動，使得外徑車刀HS與外徑加工定位夾緊裝置I上的換向器處于同一水平位置后，第九伺服電機H9暫停運動。此時，第八伺服電機Hl啟動，驅(qū)動第十精密直線滑組件H3向前移動與換向器相接觸。此時，固定于外徑加工定位夾緊裝置I上的換向器是高速旋轉(zhuǎn)的，在車刀H8與換向器的外表面相接觸，完成對外徑的加工。最后將外徑加工完成后的換向器，經(jīng)外徑加工定位夾緊裝置I輸送到外徑檢測裝置上進行檢測。請參考圖12-1至12-3，圖12-1為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑檢測裝置的主視圖；圖12-2為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑檢測裝置的俯視圖；圖12-3為本發(fā)明實施例提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床的外徑檢測裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
本發(fā)明提供的外徑檢測裝置J包括安裝于所述內(nèi)徑檢測裝置一側(cè)的底座上，且與所述外徑進刀加工裝置H相對齊的底板J5，安裝于所述底板J5上的推動氣缸J3 ；可滑動的安裝于所述底板J5上的第十二精密直線滑組件J4，所述第十二精密直線滑組件J4與所述推動氣缸J3的氣缸桿相連；安裝于所述第十二精密直線滑組件J4上的滑抽板J1，所述滑抽板Jl上安裝有用于固定換向器的定位塊J2 ；固定于所述底板J5上的立板J7，所述立板J7位于所述滑抽板Jl的兩側(cè)，所述立板J7上固定有上端板J6，所述上端板上安裝有第三動力裝置；位于所述上端板J6下方的一端可滑動的安裝有第十三精密直線滑組件J8，另一端安裝有固定板J10，所述第十三精密直線滑組件J8與所述第三動力裝置相連，所述固定板JlO與所述定位塊J2接觸的邊角處安裝有第一接觸塊J14 ；所述第十三精密直線滑組件J8上安裝有滑板J9，所述滑板J9在位于所述定位塊一側(cè)安裝有碰塊J13和第二接觸塊J15，所述碰塊J13位于所述第二接觸塊J15上方；檢測器J11，所述檢測器Jll安裝于所述固定板JlO上，所述檢測器Jll面向所述定位塊J2 —側(cè)，水平安裝有可伸縮的檢測桿J12，所述檢測桿J12與所述碰塊J13處于同一水平面。外徑加工進出料裝置G將外徑加工完成后的換向器輸送到外徑檢測器J的定位塊J2處，進行定位。隨后推動氣缸J3啟動，驅(qū)動第十二精密直線滑組件J4帶動滑抽板Jl運動，將安裝于定位塊J2上的換向器移動到檢測位置，確保第一接觸塊與換向器相接觸，暫停推動氣缸J3。啟動第三動力裝置，并驅(qū)動第十三精密直線滑組件J8移動，同時帶動滑板J9移動，直到滑板J9的第二接觸塊與換向器相接觸，此時碰塊J13與檢測桿J12相接觸，并壓縮檢測桿J12。檢測桿J12會將壓縮距離傳遞到檢測器Jll上，經(jīng)檢測器Jll檢測換向器的外徑加工是否成功，最后外徑加工進出料裝置G將外徑加工合格的換向器放置到工位周轉(zhuǎn)輸送裝置B上,進而輸送走。兩個腹板4的間距隨大梁2的寬度的減小逐漸減小，大梁2的厚度由葉根到葉尖逐漸減小。蒙皮中的夾層結(jié)構(gòu)、腹板的數(shù)量、腹板的鋪設材料及角度、腹板的設計位置由所述葉片的強度及穩(wěn)定性計算結(jié)果確定。本發(fā)明通過該方法確定的葉片結(jié)構(gòu)，能最大限度地提高葉片揮舞方向的抗彎剛度和抗屈曲失穩(wěn)能力。該結(jié)構(gòu)在滿足葉片結(jié)構(gòu)性能的前提下，減少了大梁鋪層厚度和夾芯材料的用量，從而減少了葉片重量，降低了成本；另外，在生產(chǎn)過程中，因大梁鋪層厚度的減小也會降低灌注工藝產(chǎn)生缺陷的風險，甚至可以將大梁與殼體一起灌注成型，省掉了單獨預制大梁的過程，節(jié)約了生產(chǎn)成本。本說明書中各個實施例采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一 致的最寬的范圍。
權(quán)利要求
1.一種換向器內(nèi)外圓全自動車床,其特征在于,包括 底座(Y); 安裝于所述底座(Y)側(cè)部，用于排序并輸出換向器的自動供料系統(tǒng)提升機(A)； 設置于所述底座(Y)上，且位于自動供料系統(tǒng)提升機(A)的軌道下方，用于輸送換向器的工位周轉(zhuǎn)輸送裝置(B)； 立板(X)，所述立板(X)垂直安裝于所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置(B) —側(cè)的所述底座(Y)上，所述立板(X)與底座(Y)相接觸的位置開有通孔，所述立板(X)與所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置(B)相平行設置； 安裝于所述通孔下方的所述底座(Y)上的內(nèi)徑加工進出料裝置(C)； 安裝于所述立板(X)上，用于定位由所述內(nèi)徑加工進出料裝置(C)所夾取的換向器的內(nèi)徑加工定位夾緊裝置(E)，位于所述內(nèi)徑加工定位夾緊裝置(E)下方的所述底座(Y)上的內(nèi)徑加工進刀裝置(D)； 安裝于所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置另一側(cè)，與所述內(nèi)徑加工進出料裝置(C)相對齊，用于檢測換向器內(nèi)徑的內(nèi)徑檢測裝置(F)； 設置于所述通孔下方的所述底板上的外徑加工進出料裝置(G)，所述外徑加工進出料裝置(G)用于從所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置(B)上夾取內(nèi)徑加工后的換向器； 用于定位由所述外徑加工進出料裝置(G)所夾取的換向器的外徑加工定位夾緊裝置(I)，所述外徑加工定位夾緊裝置(I)固定于所述立板(X)上； 外徑加工進刀裝置(H)，所述外徑加工進刀裝置(H)安裝于所述外徑加工定位夾緊裝置⑴下方的底板上； 設置于所述內(nèi)徑檢測裝置(F) —側(cè)，與所述外徑加工進出料裝置(G)相對齊，用于檢測換向器外徑的外徑檢測裝置J。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述自動供料系統(tǒng)提升機(A)包括 固定于所述底座(Y)上的底架； 向上傾斜安裝于所述底架上的側(cè)立板(A4)，所述側(cè)立板(A4)的兩端分別安裝有第一鏈輪和第二鏈輪(A2)； 與所述第二鏈輪(A2)相連接的減速電機(A3)； 安裝于所述第一鏈輪和第二鏈輪(A2)上的鏈條(Al)，所述鏈條的各個鏈節(jié)上均設有圓弧凹槽(A15)； 設置于所述側(cè)立板(A4)的上方的加料斗(A5)，所述加料斗(A5)靠近所述第一鏈輪的一端; 設置于所述第二鏈輪處，且與所述鏈條(Al)相配合的出料軌道(A6)； 設置于所述出料軌道(A6)上的橫跨立板(A16)； 安裝于所述橫跨立板(A16)內(nèi)的齒輪(A7)，和與所述齒輪(A7)相配合的齒條(AS)，所述齒輪(A7)上開有通孔(AlO)，該通孔(AlO)兩側(cè)端面與橫跨立板(A16)兩側(cè)平面相平；設置在所述橫跨立板(A16)上的第一氣缸(A14)、第二氣缸(A13)和第三氣缸(A12),所述第三氣缸(A13)與所述齒條(AS)相連； 與所述第二氣缸(A13)相連，用于遮擋所述通孔(AlO)的擋板(A9)；與所述第一氣缸(A14)相連接的感測器(All)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置⑶包括 固定于所述底座(Y)上的邊架(Z)，所述邊架(Z)兩端安裝有轉(zhuǎn)軸； 套裝于所述轉(zhuǎn)軸上的輸送帶(B2)； 安裝于所述內(nèi)徑加工進出料裝置(C)下方所述邊架(Z)上的擋塊，和安裝于所述外徑加工進出料裝置(G)下方所述邊架(Z)上的擋板； 減速電機(BI)，所述減速電機(BI)安裝于所述邊架(Z)上，且所述減速電機(BI)的轉(zhuǎn)動軸與所述轉(zhuǎn)軸相連； 安裝于所述邊架(Z)上，且處于所述輸送帶的上方的第一調(diào)節(jié)軌道(B5)和第二調(diào)節(jié)軌道(B3)； 安裝于所述邊架(Z)上的第一阻擋氣缸(B4)和第二阻擋氣缸(B6)，所述第一阻擋氣缸(B4)的氣缸桿可滑動的設置于所述第一調(diào)節(jié)軌道(B5)上，所述第二阻擋氣缸(B6)的氣缸桿可滑動的設置于所述第二調(diào)節(jié)軌道(B3)上； 所述擋塊位于所述第一調(diào)節(jié)軌道(B5)出口位置處，且所述擋板位于第二阻擋氣缸(B6)后方的所述第二調(diào)節(jié)軌道(B3)上。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述內(nèi)徑加工進出料裝置(C)包括 安裝于所述底座(Y)上的水平底座(C6)，所述水平底座(C6)上方可滑動的設有第一精密直線滑組件(C3)； 安裝于所述第一水平底座(C6) —端的第一伺服電機(Cl),所述第一伺服電機(Cl)與第一滾珠絲杠(C2)相連接； 安裝于所述第一精密直線滑組件(C3)上方的水平滑托板(C4)，所述水平滑托板(C4)與第一滾珠絲杠(C2)相連接； 固定于所述第一水平滑托板(C4)上，且遠離所述第一伺服電機(Cl) 一端的垂直底座(C7),所述垂直底座(C7)背向所述第一伺服電機(Cl) 一側(cè),豎直方向可滑動的安裝有第二精密直線滑組件(C13)； 安裝于所述垂直底座(C7)上端的第二伺服電機(C14)，所述第二伺服電機(C14)與第二滾珠絲杠(C12)相連接； 安裝于所述第二精密直線滑組件(C13)上方的垂直滑托板(C5)，所述垂直滑托板(C5)并與第二滾珠絲杠(C12)相連接； 座體(ClO)，所述座體(ClO)水平設置于所述垂直滑托板(C5)上，所述座體(ClO)的一端上可旋轉(zhuǎn)的安裝有旋轉(zhuǎn)軸(Cll)，另一端安裝有旋轉(zhuǎn)氣缸(C9)，所述旋轉(zhuǎn)氣缸(C9)的轉(zhuǎn)軸與所述旋轉(zhuǎn)軸(Cll)的一端相連； 安裝于所述旋轉(zhuǎn)軸(Cll)另一端上的氣爪(CS)，每兩個所述氣爪(CS)在所述旋轉(zhuǎn)軸(Cll)上成對向安裝。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述內(nèi)徑加工定位夾緊裝置(E)包括 固定于所述立板(X)上的高速電主軸(E2)，所述高速電主軸(E2)的轉(zhuǎn)軸可旋轉(zhuǎn)，所述高速電主軸(E2)上端轉(zhuǎn)軸處連接有液壓旋轉(zhuǎn)缸(El)，下端轉(zhuǎn)軸上安裝有彈性夾頭(E3)。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述內(nèi)徑加工進刀裝置⑶包括 安裝于所述內(nèi)徑加工定位夾緊裝置(E)下方的底座(Y)上的水平底座(D6)，可滑動的設置于所述水平底座(D6)下方的第三精密直線滑組件(D3)，所述第三精密直線滑組件(D3)上設有水平滑托板(D4)，所述水平滑托板(D4)與第三滾珠絲杠(D2)相連，所述水平滑托板(D4)的端部安裝有夾刀器，所述夾刀器豎直方向安裝有內(nèi)徑車刀(D8)； 安裝于所述水平底座(D6)端部的第三伺服電機(Dl)，所述第三伺服電機(Dl)與第三滾珠絲杠(D2)相連接； 垂直安裝于所述水平底座(Y)上的垂直滑托板(D5)，所述垂直滑托板(D5)上面向所述內(nèi)徑車刀(D8)的一側(cè)，可滑動的安裝有第四精密直線滑組件(D9)； 安裝于所述垂直滑托板(D5)上端的第四伺服電機(DlO)，所述第四伺服電機(DlO)與第四滾珠絲桿(Dll)相連接； 垂直底座(D7)，所述垂直底座(D7) —側(cè)安裝于所述第四精密直線滑組件(D9)上，另一側(cè)安裝于所述立板(X)上。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述內(nèi)徑檢測裝置(F)包括 安裝于所述工位周轉(zhuǎn)輸送裝置(B)另一側(cè)底座(Y)上的水平底座(F4)，所述水平底座(F4)的端部安裝有第五伺服電機(Fl)，所述第五伺服電機(Fl)與第五滾珠絲桿(F2)相連接接；設置于所述水平底座(F4)上表面的第五精密直線滑組件(F3)，所述第五精密直線滑組件(F3)上的水平滑動板架(F7)，所述水平滑動板架(F7)與第五滾珠絲桿(F2)相連接；可滑動的設置于所述水平底座(F4)上的第六精密直線滑組件(F5)，所述第六精密直線滑組件(F5)與所述第五精密直線滑組件(F3)運動方向相垂直，所述第六精密直線滑組件(F5)上安裝有滑抽板(F6)，設置于所述滑抽板(F6)上的換向器定位塊(Fll)； 所述第五水平底座(F4)上安裝有推動所述第六精密直線滑組件(F5)的第一動力裝置； 垂直安裝于所述水平滑動板架(F7)上的垂直滑動板架(F12)； 設置于所述垂直滑動板架(F12)背向所述第五滾珠絲桿(F2)的一側(cè)，豎直方向可滑動的安裝有第七精密直線滑組件(F13)，所述第七精密直線滑組件(F13)上安裝有滑動平板(F8)； 位于所述垂直滑動板架(F12)上，用于驅(qū)動所述第七精密直線滑組件(F13)的第二動力裝置； 安裝于所述滑動平板上的內(nèi)徑檢測器(F9)，所述內(nèi)徑檢測器(F9)的下方安裝有檢測探棒(FlO)。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述外徑加工進出料裝置(G)包括 安裝于所述立板(X)下方的底座(Y)上的水平底座(G6)，所述水平底座(G6)端部安裝有第六伺服電機(G1)，所述第六伺服電機(Gl)與第六滾珠絲杠(G2)相連接；可滑動的安裝于所述第六水平底座(G6)上表面的第八精密直線滑組件(G3)，所述第八精密直線滑組件(G3)上安裝有水平滑托板(G4)，所述水平滑托板(G4)與第六滾珠絲杠(G2)相連接； 垂直安裝于所述水平滑托板(G4)上的垂直底座(G7)，所述垂直底座(G7)與所述第八滾珠絲杠(G2)相垂直，所述垂直底座(G7)上端安裝有第七伺服電機(G12)，所述第七伺服電機(G12)與第七滾珠絲杠(G14)相連接； 第九精密直線滑組件(G13)，所述第九精密直線滑組件(G13)可滑動安裝于背向所述第六伺服電機(Gl) —側(cè)的垂直底座(G7)上，所述第九精密直線滑組件(G13)上安裝有垂直滑托板(G5)，所述垂直滑托板(G5)與第七滾珠絲杠(G14)相連接；水平安裝于所述垂直滑托板(G5)側(cè)面的方體座(GlO)，所述方體座(GlO) —端設置有旋轉(zhuǎn)動力裝置(G9)，另一端可旋轉(zhuǎn)的安裝有旋轉(zhuǎn)軸(Gll)，所述旋轉(zhuǎn)軸(Gll)的一端與所述旋轉(zhuǎn)動力裝置(G9)的氣缸桿相連接； 安裝于所述旋轉(zhuǎn)軸(Gll)另一端的氣夾爪(G8)，所述氣夾爪對齊分布。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述外徑進刀加工裝置⑶包括 水平底座(H6)，所述水平底座(H6)下方可滑動的安裝有第十精密直線滑組件(H3)，所述水平底座(H6)的端部安裝有第八伺服電機(Hl)，所述第八伺服電機(Hl)與第八滾珠絲桿(H2)相連接； 安裝所述第十精密直線滑組件(H3)上的水平滑托板(H4)，所述水平滑托板(H4)與第八滾珠絲桿(H2)相連接，所述水平滑托板(H4)遠離所述第十伺服電機(Hl)的端部安裝有夾刀器，位于所述夾刀器上部，水平安裝有外徑車刀(HS)； 垂直安裝于所述水平底座(Y)上的垂直滑托板(H5)，所述垂直滑托板(H5)的上端安裝有第九伺服電機(H9)，所述第九伺服電機(H9)與第九滾珠絲杠(Hll)相連接，所述垂直滑托板(H5)上背向所述第九伺服電機(Hl)的一側(cè)，可滑動的安裝有第i^一精密直線滑組件(HlO)，所述第i^一精密直線滑組件(HlO)與； 一端固定于所述立板(X)上，另一端安裝于所述第十一精密直線滑組件(HlO)上的垂直底座(H7)。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述外徑加工定位夾緊裝置(I)包括 安裝于所述立板(X)上的高速電主軸(Il)，所述高速電主軸(Il)下端安裝有定位換向器的定位軸套(12)； 固定于所述立板(X)上的定位座體(13),所述定位座體(13)上端安裝有定位軸桿(15)，所述定位軸桿(15)與所述定位軸套(12)相對齊； 安裝于所述定位座體(13)底端的氣缸(14),所述氣缸(14)的氣缸桿與所述定位軸桿(15)相連。
11.根據(jù)權(quán)利要求I所述的換向器內(nèi)外圓全自動車床，其特征在于，所述外徑檢測裝置(J)包括 安裝于所述內(nèi)徑檢測裝置一側(cè)的底座(Y)上，且與所述外徑進刀加工裝置(H)相對齊的底板(J5)，安裝于所述底板(J5)上的推動氣缸(J3)；可滑動的安裝于所述底板(J5)上的第十二精密直線滑組件(J4)，所述第十二精密直線滑組件(J4)與所述推動氣缸(J3)的氣缸桿相連； 安裝于所述第十二精密直線滑組件(J4)上的滑抽板(Jl)，所述滑抽板(Jl)上安裝有用于固定換向器的定位塊(J2)； 固定于所述底板(J5)上的立板(J7)，所述立板(J7)位于所述滑抽板(Jl)的兩側(cè)，所述立板(J7)上固定有上端板(J6)，所述上端板上安裝有第三動力裝置； 位于所述上端板(J6)下方的一端可滑動的安裝有第十三精密直線滑組件(J8)，另一端安裝有固定板(JlO)，所述第十三精密直線滑組件(J8)與所述第三動力裝置相連，所述固定板(JlO)與所述定位塊(J2)接觸的邊角處安裝有第一接觸塊(J14)； 所述第十三精密直線滑組件(J8)上安裝有滑板(J9)，所述滑板(J9)在位于所述定位塊一側(cè)安裝有碰塊(J13)和第二接觸塊(J15)，所述碰塊(J13)位于所述第二接觸塊(J15)上方； 檢測器(Jll)，所述檢測器(Jll)安裝于所述固定板(JlO)上，所述檢測器(Jll)面向所述定位塊(J2) —側(cè)，水平安裝有可伸縮的檢測桿(J12)，所述檢測桿(J12)與所述碰塊(J13)處于同一水平面。
全文摘要
本發(fā)明提供的換向器內(nèi)外圓全自動車床，對于換向器的運輸，內(nèi)外圓的加工，及內(nèi)外圓的檢測都是機械設備自動完成的，提高了設備操作的準確性，降低了由于人工操作對換向器帶來的加工誤差，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，并且，采用機械設備全自動加工換向器，避免了加工換向器時在各個工序中的周轉(zhuǎn)而損傷其表面，對換向器的內(nèi)外徑加工操作在一臺設備上完成，節(jié)約了加工時間，提高了工作的效率，有利于生產(chǎn)效益的提高。
文檔編號B23Q3/12GK102615295SQ20121010004
公開日2012年8月1日 申請日期2012年4月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月6日
發(fā)明者黃輝榮 申請人:溫州科奇比威自動化設備有限公司