專利名稱：一種車磨復(fù)合工件拉緊狀態(tài)下加工機(jī)床的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種對軸類及管類工件的表面進(jìn)行車削的磨削復(fù)合機(jī)床，屬于機(jī)械加 工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
軸類工件的表面加工設(shè)備通常有車床和磨床等，這些設(shè)備都只能夠完成一種功 能，在零件加工過程中，若包含車削和磨削等多個工序時，需要將工件在各種加工設(shè)備之間 轉(zhuǎn)移，工件要經(jīng)過多次裝夾。這樣，不僅生產(chǎn)效率低，而且裝夾定位基準(zhǔn)在每一次裝夾后，都 會發(fā)生變化，特別是針對一些細(xì)長軸類和薄壁管類零件的加工過程中，若二次裝夾發(fā)生基 準(zhǔn)的變化，則下一道工序的加工會破壞上一道工序加工后的狀態(tài)，工件的加工定位基準(zhǔn)發(fā) 生變化，使加工后的零件很難達(dá)到設(shè)計要求。目前也出現(xiàn)了在工件一次裝夾狀態(tài)下能夠完成車削和磨削的復(fù)合機(jī)床。如中國專 利CN200963744公開的《車磨復(fù)合加工機(jī)》、中國專利CN201264185公開的《硬質(zhì)合金棒材 半加工專用車磨床》，以及CN101524811公開的《雙軸車磨復(fù)合機(jī)床》。上述復(fù)合機(jī)床能夠利 用車削及磨削裝置達(dá)到零件的尺寸公差和形狀公差等要求，但是對于細(xì)長軸之類的工件仍 然是采用傳統(tǒng)的一夾一頂?shù)难b夾方式，即車床床頭一端采用卡盤夾緊，尾座一端采用頂尖 頂緊的方式，這種加工方式在頂緊的時候，頂緊力不好控制，力過大容易將工件頂彎，力過 小，工件在徑向定位不準(zhǔn)確，并且在加工過程中由于溫度升高，導(dǎo)致工件伸長無法釋放而發(fā) 生彎曲，而且加工后工件的尺寸公差和形位公差不容易保證。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有軸類工件表面多工序加工技術(shù)存在的裝夾次數(shù)多、效率低、需要 多次裝夾的問題，提供一種效率高、精度易保證的車磨復(fù)合工件拉緊狀態(tài)下加工機(jī)床。本發(fā)明的車磨復(fù)合工件拉緊狀態(tài)下加工機(jī)床采用以下技術(shù)方案該車磨復(fù)合工件拉緊狀態(tài)下加工機(jī)床包括車床、磨削裝置和尾座拉緊裝置；磨削 裝置安裝在車床中拖板上與刀架相對的一端；尾座拉緊裝置安裝在車床床身的后部。磨削裝置采用普通外圓磨床上的磨頭結(jié)構(gòu)。車床可以是普通車床、數(shù)控車床等現(xiàn)有各種結(jié)構(gòu)形式的臥式車床。所述尾座拉緊裝置采用液壓驅(qū)動結(jié)構(gòu)，包括液壓缸、軸承座、軸承、卡盤座和底座， 液壓缸安裝在底座上，底座具有與車床導(dǎo)軌面相配合的底部，液壓缸內(nèi)設(shè)有活塞桿，活塞桿 的一端伸出液壓缸的前端，活塞桿與液壓缸的內(nèi)壁之間設(shè)有活塞桿的徑向定位裝置，活塞 桿的伸出端安裝有軸承座，軸承座上安裝有軸承，軸承上安裝有卡盤座，卡盤座上安裝卡盤。本發(fā)明將車削和磨削功能復(fù)合在一臺設(shè)備上，在一次裝夾狀態(tài)下，可完成軸類工 件加工所需的的車削和磨削加工，并且采用拉緊狀態(tài)下加工的裝夾方式，使工件在軸向方 向有伸長的趨勢，可隨時釋放工件在加工過程中因切削力、熱膨脹力等引起的變形，在增強(qiáng)工件剛性的同時，又不會造成加工后精度的反彈，可有效減小工件的徑向跳動和圓度等形 位公差，提高加工精度。


圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本發(fā)明中尾座拉緊裝置結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1、床身，2、床頭箱，3、尾座拉緊裝置，4、刀架，5、磨削裝置，6、小拖板，7、溜板 箱，8、中拖板，9、工件，10、卡盤，11、拉緊卡盤，12、進(jìn)給箱，13、大拖板，14、卡盤座，15、軸承， 16、軸承座，17、前端蓋，18、液壓缸，19、活塞桿，20、定位銷，21、底座，22、鍵，23、螺栓，24、擋圈。
具體實施例方式如圖1所示，本發(fā)明的車磨復(fù)合工件拉緊狀態(tài)下加工機(jī)床是在現(xiàn)有車床的基礎(chǔ)上 增加了磨削裝置5和尾座拉緊裝置3，主要包括床身1、床頭箱2、進(jìn)給箱12、溜板箱7、大拖 板13、刀架4和磨削裝置5和尾座拉緊裝置3。與現(xiàn)有普通車床一樣，床身1上安裝有床頭 箱2、進(jìn)給箱12、溜板箱7、尾座拉緊裝置3和大拖板13，其中，溜板箱7通過縱向進(jìn)給絲杠 與進(jìn)給箱12連接，大拖板13通過兩條縱向?qū)к壈惭b于床身1的上面，并通過螺栓與溜板箱 7剛性連接，中拖板8通過燕尾導(dǎo)軌安裝在大拖板13上，并通過橫向進(jìn)給機(jī)構(gòu)與大拖板13 連接，實現(xiàn)中拖板8在大拖板13上面的橫向運(yùn)動。中拖板8的前后兩端分別安裝有小拖板6和磨削裝置5，小拖板6上安裝有刀架 4，小拖板6和磨削裝置5安裝在中拖板8上的同一導(dǎo)軌上，并與安裝在中拖板8上的同一 絲杠進(jìn)給機(jī)構(gòu)連接。在中拖板8上絲杠進(jìn)給機(jī)構(gòu)帶動下，小拖板6上的刀架4和磨削裝置 5可靠近或遠(yuǎn)離工件9，以完成對工件9的車削或磨削。磨削裝置5采用普通外圓磨床上的 磨頭結(jié)構(gòu)。床頭箱2中的主軸前端安裝有卡盤10。尾座拉緊裝置3上安裝有拉緊卡盤11， 卡盤10和拉緊卡盤11兩個卡盤相對安裝并且其軸線處在同一直線上。也可以在數(shù)控車床上安裝磨削裝置5和尾座拉緊裝置3。尾座拉緊裝置3采用如圖2所示的結(jié)構(gòu)，采用液壓驅(qū)動，包括液壓缸18、軸承座 16、軸承15、卡盤座14和底座21，液壓缸18安裝在底座21上，底座21在床身1的兩條縱 向?qū)к壣系囊苿雍凸潭ǚ绞脚c車床尾架在車床上的移動和固定方式一樣。液壓缸18內(nèi)設(shè) 有活塞桿19，活塞桿19的一端伸出液壓缸18的前端蓋17，活塞桿19與液壓缸18的缸體 內(nèi)壁之間設(shè)有密封圈，液壓缸18的前端蓋7與活塞桿9接觸處設(shè)有密封圈和防塵圈，液壓 缸8的后端蓋與液壓缸8的缸體內(nèi)壁之間也設(shè)有密封圈。液壓缸18的前后部分別設(shè)有進(jìn) 出油口，與液壓控制系統(tǒng)連接，液壓控制系統(tǒng)為現(xiàn)有常規(guī)技術(shù)?；钊麠U19的伸出端安裝有 軸承座16，軸承座16與活塞桿19通過鍵22連接，并通過螺栓23和擋圈24軸向固定。軸 承座16上安裝有軸承15，軸承15采用具有高軸向和徑向承載能力的YRT轉(zhuǎn)臺軸承，YRT轉(zhuǎn) 臺軸承包括一個座圈和一個軸圈，座圈通過螺釘與軸承座16連接，軸圈通過螺釘與卡盤座 14連接。拉緊卡盤11通過螺栓安裝在卡盤座14上。尾座拉緊裝置的作用是帶動拉緊卡盤11軸向移動，活塞桿19只能軸向移動不能 轉(zhuǎn)動。為了防止活塞桿19隨拉緊卡盤11轉(zhuǎn)動，在活塞桿19與液壓缸18的缸體內(nèi)壁之間設(shè)有徑向定位裝置，該徑向定位裝置是在活塞桿19上加工出軸向槽，在液壓缸18的缸體內(nèi) 壁上安裝定位銷20，定位銷20與活塞桿19上的軸向槽配合，保證了活塞桿19只能軸向移 動而不能轉(zhuǎn)動。定位銷20可采用T型鍵。采用液壓驅(qū)動，能夠使拉緊力隨切削力的變化而 變化，在增強(qiáng)工件剛性的同時，又不會造成加工后精度的反彈，可有效減小工件的徑向跳動 和圓度等形位公差，提高加工精度。 加工軸類工件9時，移動尾座拉緊裝置3的底座21到合適位置，將工件9的兩端 分別夾持在尾座拉緊裝置3上的拉緊卡盤11和主軸上的卡盤10上，固定住底座21。液壓 控制系統(tǒng)控制液壓油由液壓缸18的前部進(jìn)入，后部出油，推動活塞桿19帶動拉緊卡盤11 向后移動，使工件9拉緊在拉緊卡盤11和卡盤10之間，分別通過車削裝置4精車和磨削裝 置5磨削達(dá)到工件設(shè)計的尺寸精度要求。
權(quán)利要求
1.一種車磨復(fù)合工件拉緊狀態(tài)下加工機(jī)床，包括車床、磨削裝置和尾座拉緊裝置；其 特征在于磨削裝置安裝在車床中拖板上與刀架相對的一端；尾座拉緊裝置安裝在車床床 身的后部。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的車磨復(fù)合工件拉緊狀態(tài)下加工機(jī)床，其特征在于所述尾座 拉緊裝置包括液壓缸、軸承座、軸承、卡盤座和底座，液壓缸安裝在底座上，底座具有與車床 導(dǎo)軌面相配合的底部，液壓缸內(nèi)設(shè)有活塞桿，活塞桿的一端伸出液壓缸的前端，活塞桿與液 壓缸的內(nèi)壁之間設(shè)有活塞桿的徑向定位裝置，活塞桿的伸出端安裝有軸承座，軸承座上安 裝有軸承，軸承上安裝有卡盤座，卡盤座上安裝卡盤。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種車磨復(fù)合工件拉緊狀態(tài)下加工機(jī)床，包括車床、磨削裝置和尾座拉緊裝置；磨削裝置安裝在車床中拖板上與刀架相對的一端，并與中拖板上的進(jìn)給機(jī)構(gòu)連接；尾座拉緊裝置安裝在車床床身的后部。本發(fā)明可完成軸類工件加工所需的的車削和磨削加工，并且采用拉緊狀態(tài)下加工的裝夾方式，可有效減小工件的徑向跳動和圓度等形位公差，提高加工精度。
文檔編號B23B23/00GK102000980SQ201010517299
公開日2011年4月6日 申請日期2010年10月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月25日
發(fā)明者王愛福, 趙顯華, 鞠遠(yuǎn)明 申請人:趙顯華