專利名稱：一種空氣舵扭桿加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及機(jī)械加工科學(xué)，特別提供了一種空氣舵扭桿加工工藝。
背景技術(shù)：
空氣舵是按制導(dǎo)指令，控制飛行的關(guān)鍵裝置。其中，空氣舵扭桿是保證空氣舵出筒 后，展開、鎖定的極其重要的部件。其性能的好壞，直接影響空氣舵能否正常工作。空氣舵扭 桿在研制階段和批生產(chǎn)初期，合格率一直比較低，在40%左右，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的生產(chǎn)進(jìn)度 和交付節(jié)點(diǎn)，不但增加了承制方生產(chǎn)成本，也不能滿足產(chǎn)品對(duì)質(zhì)量的可靠性的追求。對(duì)此， 我公司在對(duì)空氣舵扭桿的驗(yàn)收工作中，為保證產(chǎn)品質(zhì)量，在嚴(yán)格生產(chǎn)過程控制的同時(shí)，注重 對(duì)生產(chǎn)過程和工藝的調(diào)查、研究，開始批生產(chǎn)初期，就對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)過程全面跟蹤，對(duì)每一道 工序和采用的工藝手段進(jìn)行分析、比對(duì)，力求在摸清規(guī)律的基礎(chǔ)上，找出提高合格率的工藝 方法。經(jīng)過2005和2006年近兩年的研究，已經(jīng)取得成效產(chǎn)品合格率上升到85%以上。該項(xiàng)成果在提高產(chǎn)品合格率的同時(shí)，保證了產(chǎn)品生產(chǎn)進(jìn)度，產(chǎn)品質(zhì)量有了進(jìn)一步 的保障，大幅降低了承制方生產(chǎn)成本，在時(shí)間緊、任務(wù)量大的情況下，保證了產(chǎn)品批生產(chǎn)的 交付進(jìn)度。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種空氣舵扭桿加工工藝。空氣舵扭桿的材料是彈簧鋼，長度為371mm，工作直徑為6mm，一端為長10mm的六 方，一端為長10mm直徑為9mm帶銷孔 4的圓柱，六方端固定在空氣舵的端蓋的六方孔上， 另一圓柱端通過6 4銷釘固定在舵軸上；空氣舵扭桿是空氣舵舵面展開的關(guān)鍵零件。在發(fā) 射筒中空氣舵折成76°存放，扭桿也扭轉(zhuǎn)76°，發(fā)射出筒后，由于扭桿的恢復(fù)作用將空氣 舵展開，同時(shí)，壓縮在舵軸內(nèi)的彈射鎖釘彈出插入舵面定位孔中，將舵面與舵軸固定，舵面 被固定為工作狀態(tài)；彈簧是機(jī)械上的重要部件，它利用其彈性變形來吸收和釋放外力，所以 要求要有高的彈性極限，為防止在交變應(yīng)力下發(fā)生疲勞和斷裂，彈簧應(yīng)具有高的疲勞強(qiáng)度 和足夠的塑性和韌性。彈簧鋼為低合金彈簧鋼，錳主要是提高粹透性，硅提高彈性極限。為 保證彈簧有高的疲勞壽命，要求鋼的純凈度高，非金屬夾雜物少，表面質(zhì)量高。彈簧鋼的熱 處理工藝是淬火和中溫回火，得到回火屈氏體，滲碳體以細(xì)小的顆粒分布在相的基體上，由 馬氏體分解產(chǎn)生的相已發(fā)生回復(fù)，高碳馬氏體孿晶結(jié)構(gòu)已經(jīng)消失，相變引起的內(nèi)應(yīng)力已經(jīng) 大幅度下降。彈簧鋼熱處理為830°C油淬，430°C回火。通過對(duì)已經(jīng)生產(chǎn)的六批不合格扭桿進(jìn)行分析歸類，找出不合格扭桿的主要原因 是扭桿表面發(fā)紋占不合格的77%，線切割6 4孔超差占不合格的15%，永久變形試驗(yàn)殘余 角度超差占不合格的8%。根據(jù)分析歸類確定了研制工作的主要方向，就是要解決扭桿表面 發(fā)紋、線切割64孔超差問題、永久變形試驗(yàn)殘余角度超差問題。材料發(fā)紋產(chǎn)生原因材料表面發(fā)紋是鋼中夾雜物、氣泡或疏松等在鋼的加工變形過程中沿鍛軋方行被
3延伸所至。其磁粉探傷的磁痕表現(xiàn)為呈線狀，形細(xì)而直，顯示強(qiáng)烈、磁粉聚集濃密，輪廓清 晰，重現(xiàn)性好，多與金屬纖維方向一致。發(fā)紋對(duì)工件材料的機(jī)械性能無明顯影響，但在要求 嚴(yán)格的工件上，有可能成為產(chǎn)生疲勞裂紋的裂紋源；鋼材在加熱溫度不均、鋼溫過低或軋后 冷卻不當(dāng)也可能形成發(fā)紋。鋼中總是有夾雜物，如硫化錳、氧化鋁、硅酸鹽等，這些夾雜物在 應(yīng)力作用下都容易和基體分離，形成空洞。當(dāng)加載達(dá)到滑移線場中的應(yīng)力最大點(diǎn)落在夾雜 物上時(shí)，夾雜物也就落在塑性應(yīng)變較大的區(qū)域內(nèi)，夾雜物與基體分離或本身碎裂，形成顯微 空洞，這種空洞在裂紋頂端三向應(yīng)力作用下不斷擴(kuò)大，這時(shí)可能有兩種情況或者裂紋頂端 位移再增加一些，最終達(dá)到失穩(wěn)；或者裂紋頂端位移基本上不再增加而裂紋頂端的材料沿 著對(duì)數(shù)螺線切變開裂；從對(duì)扭桿表面發(fā)紋大量出現(xiàn)在扭桿加溫加荷(失效處理)后的情況 分析，扭桿表面發(fā)紋應(yīng)該是扭桿在扭轉(zhuǎn)過程扭桿表面的夾雜物在應(yīng)力作用下夾雜物與基體 分離或本身碎裂，形成顯微空洞，這種空洞在裂紋頂端三向應(yīng)力作用下不斷擴(kuò)大，形成表面 裂紋；原材料表面發(fā)紋是鋼中夾雜、氣泡或疏松等在鋼的加工變形過程中沿鍛軋方行被延 伸所至。的原材料表面發(fā)紋是原材料在鋼棒拉伸成型過程中產(chǎn)生的。熱處理后表面發(fā)紋產(chǎn)生原因熱處理后表面發(fā)紋是由于淬火過程有淬火應(yīng)力的存在，淬火應(yīng)力分為熱應(yīng)力和組 織應(yīng)力兩種，工件淬火變形或開裂是這兩種應(yīng)力綜合作用的結(jié)果。當(dāng)淬火應(yīng)力超過材料的 屈服極限時(shí)，工件就會(huì)產(chǎn)生塑性變形，當(dāng)淬火應(yīng)力超過材料的強(qiáng)度極限時(shí)，工件則發(fā)生開 裂。工件在加熱或冷卻時(shí)，由于不同部位的溫度差異，導(dǎo)致熱脹冷縮的不一致而產(chǎn)生的內(nèi) 應(yīng)力稱為熱應(yīng)力。園柱工件在快速冷卻過程中，表層先冷，中心后冷，表層冷卻快，中心冷卻 慢，表層和心部始終存在著溫度差。在冷卻初期，由于表層冷卻快、溫度低、收縮量大，心部 溫度較高、收縮量小，故表面的收縮受到心部的抵制，于是在表層產(chǎn)生拉應(yīng)力，心部產(chǎn)生壓 應(yīng)力。到了冷卻后期，表層溫度的降低和體積的收縮已經(jīng)終止，而心部體積繼續(xù)收縮，由于 心部受到表層的牽制，應(yīng)力逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)槔瓚?yīng)力，而表層則受到壓應(yīng)力。當(dāng)整個(gè)工件冷卻至室 溫時(shí)，內(nèi)外溫差消失，冷卻后期的應(yīng)力狀態(tài)被保留下來成為殘余內(nèi)應(yīng)力。如圖1.因此，工件淬火冷卻至室溫時(shí)，由熱應(yīng)力引起的殘余應(yīng)力表層為壓應(yīng)力，心部為拉 應(yīng)力。因?yàn)闊釕?yīng)力是由于快速冷卻時(shí)工件截面上溫差造成的，因此，冷卻速度越大，截面上 的溫差越大，則熱應(yīng)力越大。此外，淬火溫度高，工件截面尺寸大或鋼材導(dǎo)熱性差，線膨脹系 數(shù)大，也會(huì)增大截面溫差，增大熱應(yīng)力。工件在冷卻時(shí)，由于溫差造成的不同部位組織轉(zhuǎn)變 不同屬性而引起的內(nèi)應(yīng)力稱為組織應(yīng)力。淬火初期，當(dāng)工件表層溫度降到Ms點(diǎn)以下發(fā)生馬 氏體轉(zhuǎn)變時(shí)，體積產(chǎn)生膨脹，而心部溫度尚處在Ms點(diǎn)以上，仍為奧氏體組織，體積不發(fā)生變 化。因此，表層體積膨脹受到心部的牽制，而產(chǎn)生壓應(yīng)力，心部則產(chǎn)生拉應(yīng)力。隨后在繼續(xù) 冷卻過程中，當(dāng)心部溫度降低到Ms點(diǎn)以下，開始發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，體積發(fā)生膨脹時(shí)，由于表 層馬氏體轉(zhuǎn)變已經(jīng)基本結(jié)束，形成強(qiáng)度高、塑性低的硬殼，不能發(fā)生塑性變形，因此，心部體 積膨脹受到表層的約束，則在心部產(chǎn)生壓應(yīng)力，表層產(chǎn)生拉應(yīng)力，見圖1。由此可見，組織應(yīng) 力引起的殘余應(yīng)力與熱應(yīng)力恰好相反，表層為拉應(yīng)力，心部為壓應(yīng)力。組織應(yīng)力的大小除與 鋼在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度范圍的冷卻速度、工件的尺寸、鋼的導(dǎo)熱性及奧氏體的屈服強(qiáng)度等有 關(guān)外，還與鋼的含碳量、馬氏體的比容及鋼的淬透性等密切相關(guān)。熱處理后出現(xiàn)的表面 發(fā)紋是淬火過程有淬火應(yīng)力造成的。扭桿時(shí)效后表面發(fā)紋產(chǎn)生原因
除材料本身及熱處理產(chǎn)生的少數(shù)發(fā)紋外，其余表面發(fā)紋都是在扭桿加溫加荷時(shí)效 處理時(shí)產(chǎn)生的。扭桿加溫加荷時(shí)效處理是在扭桿熱處理后，在工裝上將扭桿按照實(shí)際扭 轉(zhuǎn)方向扭轉(zhuǎn)82°，在110°C溫度情況下保持2h;出爐卸載后，繼續(xù)按照實(shí)際扭轉(zhuǎn)方向扭轉(zhuǎn) 82°，在110°C溫度情況下保持1.5h，卸載后完成扭桿加溫加荷時(shí)效處理。其目的是將扭桿 的塑性變形消耗掉，保證扭桿在工作時(shí)扭轉(zhuǎn)76°，松開后能及時(shí)準(zhǔn)確復(fù)位，沒有塑性變形。扭桿加溫加荷時(shí)效處理時(shí)應(yīng)力應(yīng)變分析扭桿加溫加荷時(shí)效處理就是扭桿扭轉(zhuǎn)變形的過程。一等直徑圓桿受到扭矩作用 時(shí)，其中的應(yīng)力應(yīng)變分布如圖2所示。在橫截面上無正應(yīng)力而只有切應(yīng)力作用，在彈性變形 階段，橫截面上各點(diǎn)的切應(yīng)力與半徑方向垂直，其大小與該點(diǎn)距中心的距離成正比；中心處 切應(yīng)力為零，表面處切應(yīng)力最大，見圖2。當(dāng)表層產(chǎn)生塑性變形后，各點(diǎn)的切應(yīng)變?nèi)耘c該點(diǎn)距 中心的距離成正比，但切應(yīng)力則因塑性變形而降低，如圖2所示。在園桿表面上在切線和平 行于軸線的方向上切應(yīng)力最大，在與軸線成45°的方向上正應(yīng)力最大，正應(yīng)力等于切應(yīng)力。 如圖2.在彈性變形范圍內(nèi)材料力學(xué)給出了園桿表面的切應(yīng)力計(jì)算公式為X = M/W3-1式中，t為切應(yīng)力，M為扭矩，W為截面系數(shù)。對(duì)于實(shí)心圓桿，W=oid〗/16，dQ為圓
桿直徑。因切應(yīng)力作用而在圓桿表面產(chǎn)生的切應(yīng)變?yōu)閥 = tana = ^d0/210X100%3-2式中，a為圓桿表面任一平行于軸線的直線因T的作用而轉(zhuǎn)動(dòng)的角度，，見圖；▽ 為扭轉(zhuǎn)角，lo為桿的長度。扭桿的扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)在扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行，試件為圓桿，見圖3。試驗(yàn)過程中，隨著扭矩的增 大，試件兩端截面不斷發(fā)生相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，使扭轉(zhuǎn)角▽增大。M-W關(guān)系曲線，稱為扭轉(zhuǎn)圖，如 圖4。它與拉伸試驗(yàn)測定的真應(yīng)力_真應(yīng)變曲線極相似。這是因?yàn)樵谂まD(zhuǎn)時(shí)試件的形狀不 變，其變形始終是均勻的，即使進(jìn)入塑性變形階段，扭轉(zhuǎn)仍隨變形的增大而增加，直至試件 斷裂。如圖3;圖 4.利用扭轉(zhuǎn)圖和式3-1、式3-2，可確定材料的切變模量G，扭轉(zhuǎn)比例極限t P，扭轉(zhuǎn)屈 服強(qiáng)度^，和抗扭強(qiáng)度等性能指標(biāo)如下 T p = Mp/ff3-4式中，MP為扭轉(zhuǎn)曲線開始偏離直線時(shí)的扭矩。確定MP時(shí)，用曲線上某點(diǎn)的切線與 縱坐標(biāo)軸夾角的正切值比與縱坐標(biāo)夾角的正切值大50%，則該點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的扭矩即定為MP。X 0 3 = M0 3/W3-5式中，Ma3為殘余扭轉(zhuǎn)切應(yīng)變0. 3%時(shí)的扭矩。確定扭轉(zhuǎn)屈服強(qiáng)度時(shí)的殘余切應(yīng)變 取0. 3%，是為了和確定拉伸屈服強(qiáng)度時(shí)取殘余正應(yīng)變?yōu)?. 2%相當(dāng)。T b = Mb/ff3-6式中，Mb為試件斷裂前的最大扭矩，應(yīng)當(dāng)指出，T b仍然是按彈性變形狀態(tài)下的公式計(jì)算的。由圖可知，它比真實(shí)的抗扭強(qiáng)度大，故稱為條件抗扭強(qiáng)度?？紤]塑性變形的影響， 應(yīng)采用塑性狀態(tài)下的公式計(jì)算真實(shí)抗扭強(qiáng)度Tk。[3Mk+ 0 k () k]3-7式中，Mk為試件斷裂前的最大扭矩，e k為試件斷裂時(shí)單位長度上的相對(duì)扭轉(zhuǎn)角， 0 k=d ￥ /dl ；(普)d M- 0曲線上=Mk點(diǎn)的切線的斜率tan a，如圖5所示。若M- 0曲線的最后部分與橫坐標(biāo)軸近于平行，則(#)=0。于是，式3-7可簡化為 扭桿為60Si2MnA園棒，材料的屈服強(qiáng)度扭轉(zhuǎn)直徑為6mm，o 0 2為1180MPa，o 0 2為 扭桿的極限應(yīng)力，超過則扭桿發(fā)生破壞。由于扭桿為關(guān)鍵件，因此設(shè)計(jì)安全系數(shù)應(yīng)選 在5以上，按5考慮，因此扭桿的許用應(yīng)力
一般對(duì)于鋼材 因此扭桿的材料許用剪應(yīng)力[t ] = 0. 5X236 = 118MPa根據(jù)式3-1求得扭桿表面最大切應(yīng)力 根據(jù)理論計(jì)算可以看出扭桿扭轉(zhuǎn)時(shí)扭桿表面最大切應(yīng)力遠(yuǎn)小于扭桿的材料許用 剪應(yīng)力，因此扭桿在正常扭轉(zhuǎn)時(shí)，是不應(yīng)該出現(xiàn)開裂情況的。但實(shí)際扭桿在扭轉(zhuǎn)過程表面出現(xiàn)了較多的裂紋，此類裂紋應(yīng)歸于疲勞裂紋，由于 工件兩次扭轉(zhuǎn)，在交變應(yīng)力作用下材料本身在表面存在偏析或雜質(zhì)，在切應(yīng)力作用下造成 該處開裂。其磁粉特征是呈線狀，顯示強(qiáng)烈，磁粉聚集集中，輪廓較清晰，重現(xiàn)性好。發(fā)紋的產(chǎn)生是一個(gè)較簡單的三個(gè)連續(xù)階段局部塑性應(yīng)變的開始，微裂紋的形核 與微裂紋的擴(kuò)展。裂紋的產(chǎn)生與扭轉(zhuǎn)變形的應(yīng)變率6有關(guān)。 由式 3-2 扭桿的切應(yīng)變?yōu)?扭桿扭轉(zhuǎn)時(shí)間為0. 5s,則由式3-10得應(yīng)變率 應(yīng)變率范圍劃分，屬于高動(dòng)態(tài)變化。扭轉(zhuǎn)速度對(duì)于扭桿的表面切應(yīng)力影響很大。根 據(jù)式3-1求得扭桿加溫加荷扭桿表面最大切應(yīng)力為3. 87MPa，但這是在靜態(tài)下的數(shù)值。在 高動(dòng)態(tài)下，扭桿表面最大切應(yīng)力要比靜態(tài)下的大的多。在較大的扭桿表面最大切應(yīng)力作用 下，在扭桿表面存在偏析或雜質(zhì)的薄弱部位，發(fā)生了局部塑性應(yīng)變的開始，微裂紋的形核與 微裂紋的擴(kuò)展。同時(shí)材料對(duì)于溫度也很敏感，特別在10°C以下，材料脆性增大，有利于裂紋 形成。
扭桿線切割 4孔超差問題原因扭桿0 9端頭上的6 4孔是由扭桿熱處理前的6 2工藝孔線切割擴(kuò)大而成，6 4孔 與六方端頭的角度是由工裝夾具保證的。線切割64孔超差現(xiàn)象都是64 口邊緣有一側(cè)有 沒割到，形成一個(gè)小倒角，基本不超過0.06mm。通過對(duì)于此問題的出現(xiàn)進(jìn)行認(rèn)真分析，產(chǎn)生 問題的原因一是扭桿加溫加荷時(shí)效處理后殘余變形大，6 2工藝孔位置保證不了切割擴(kuò)大 為小4孔；二是62可能實(shí)際比理論值要大。經(jīng)過兩個(gè)批次的尺寸檢查跟蹤，斷定問題的產(chǎn) 生是在62鉆孔過程中由于鉆頭的晃動(dòng)和選用的鉆頭為62，因此有一部分的62孔實(shí)際尺 寸達(dá)到6 2. 2，這部分扭桿在線切割6 4孔時(shí)大部分出現(xiàn)了孔超差情況，即邊緣有一側(cè)有沒 切割到，形成一個(gè)小倒角。本發(fā)明提供了一種空氣舵扭桿加工工藝，扭桿生產(chǎn)流程為機(jī)械加工->熱處 理_ >加溫加荷_ >磁粉探傷_ >線切割_ >機(jī)械加工_ >表面處理_ >角度檢驗(yàn)_ >持久 試驗(yàn)->角度檢查_>交付入庫；其特征在于其加工工作環(huán)境溫度不低于25°C，加溫加荷 步驟，在工裝上將扭桿旋轉(zhuǎn)固定后，工件入爐溫度不得超過30°C，隨爐升溫；在110-120°C 情況下保持2-3小時(shí)后不馬上出爐，隨爐降至25-30°C后，出爐對(duì)工件卸載，使扭桿恢復(fù)原 狀，再對(duì)扭桿重新扭轉(zhuǎn)90度安裝固定，進(jìn)爐隨爐升溫至110-120°C情況下保持1. 5-2小時(shí)， 產(chǎn)品不立即出爐，隨爐降至25-30°C后，然后才出爐進(jìn)行卸載，使扭桿恢復(fù)原狀。所述空氣舵扭桿加工工藝，在扭桿扭轉(zhuǎn)時(shí)扭轉(zhuǎn)速度要均勻，每根扭桿扭轉(zhuǎn)及卸載 時(shí)間不小于5秒鐘；將應(yīng)變率6降為小于0. 14057。所述空氣舵扭桿加工工藝，線切割步驟采取減少伸出鉆頭長度，減少鉆頭晃動(dòng)量， 減小鉆頭直徑到1. 8-1. 9mm。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)該項(xiàng)成果在提高產(chǎn)品合格率的同時(shí)，保證了產(chǎn)品生產(chǎn)進(jìn)度，產(chǎn)品質(zhì) 量有了進(jìn)一步的保障，大幅降低了承制方生產(chǎn)成本，在時(shí)間緊、任務(wù)量大的情況下，保證了 產(chǎn)品批生產(chǎn)的交付進(jìn)度。


圖1為工件冷卻時(shí)應(yīng)力變化示意圖；圖2為扭轉(zhuǎn)試件中的應(yīng)力與應(yīng)變；圖3為扭轉(zhuǎn)試件；圖4為扭轉(zhuǎn)圖；圖5為求(普^圖解法。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1一種空氣舵扭桿加工工藝，扭桿生產(chǎn)流程為機(jī)械加工_ >熱處理_ >加溫加 荷_ >磁粉探傷_ >線切割_ >機(jī)械加工_ >表面處理_ >角度檢驗(yàn)_ >持久試驗(yàn)_ >角 度檢查_>交付入庫；其加工工作環(huán)境溫度不低于25°C，加溫加荷步驟，在工裝上將扭桿扭 轉(zhuǎn)90度后固定，工件入爐溫度不得超過30°C，隨爐升溫；在110-120°C情況下保持2-3小時(shí) 后不馬上出爐，隨爐降至25-30°C后，出爐對(duì)工件卸載，使扭桿恢復(fù)原狀，再對(duì)扭桿重新扭轉(zhuǎn) 90度安裝固定，進(jìn)爐隨爐升溫至110-120°C情況下保持1. 5-2小時(shí)，產(chǎn)品不立即出爐，隨爐
7降至25-30°C后，然后才出爐進(jìn)行卸載，使扭桿恢復(fù)原狀。本實(shí)施例所述空氣舵扭桿加工工藝，在扭桿扭轉(zhuǎn)時(shí)扭轉(zhuǎn)速度要均勻，每根扭桿扭 轉(zhuǎn)及卸載時(shí)間不小于5秒鐘；將應(yīng)變率d降為0. 14057以內(nèi)。本實(shí)施例所述空氣舵扭桿加工工藝，線切割步驟伸出鉆頭長度小于15mm，鉆頭直 徑 1. 8-1. 9mmo
權(quán)利要求
一種空氣舵扭桿加工工藝，扭桿生產(chǎn)流程為機(jī)械加工-＞熱處理-＞加溫加荷-＞磁粉探傷-＞線切割-＞機(jī)械加工-＞表面處理-＞角度檢驗(yàn)-＞持久試驗(yàn)-＞角度檢查-＞交付入庫；其特征在于其加工工作環(huán)境溫度不低于25℃，加溫加荷步驟，在工裝上將扭桿按軸向扭轉(zhuǎn)90度后固定，工件入爐溫度不得超過30℃，隨爐升溫；在110-120℃情況下保持2-3小時(shí)后不馬上出爐，隨爐降至25-30℃后，出爐對(duì)工件卸載，使扭桿恢復(fù)原狀，再對(duì)扭桿按軸向重新扭轉(zhuǎn)90度安裝固定，進(jìn)爐隨爐升溫至110-120℃情況下保持1.5-2小時(shí)，產(chǎn)品不立即出爐，隨爐降至25-30℃后，然后才出爐進(jìn)行卸載，使扭桿恢復(fù)原狀。
2.按照權(quán)利要求1所述空氣舵扭桿加工工藝，其特征在于在扭桿扭轉(zhuǎn)時(shí)扭轉(zhuǎn)速度要 均勻，每根扭桿扭轉(zhuǎn)及卸載時(shí)間不小于5秒鐘；將應(yīng)變率6降為0. 14057以內(nèi)。
3.按照權(quán)利要求1所述空氣舵扭桿加工工藝，其特征在于線切割步驟伸出鉆頭長度 小于15_，鉆頭直徑1. 8-1. 9_。
全文摘要
一種空氣舵扭桿加工工藝，扭桿生產(chǎn)流程為機(jī)械加工-＞熱處理-＞加溫加荷-＞磁粉探傷-＞線切割-＞機(jī)械加工-＞表面處理-＞角度檢驗(yàn)-＞持久試驗(yàn)-＞角度檢查-＞交付入庫；其特征在于其加工工作環(huán)境溫度不低于25℃，加溫加荷步驟，在工裝上將扭桿扭轉(zhuǎn)90度后固定，工件入爐溫度不得超過30℃，隨爐升溫；在110-120℃情況下保持2-3小時(shí)后不馬上出爐，隨爐降至25-30℃后，出爐對(duì)工件卸載，使扭桿恢復(fù)原狀，再對(duì)扭桿重新扭轉(zhuǎn)90度安裝固定，進(jìn)爐隨爐升溫至110-120℃情況下保持1.5-2小時(shí)，產(chǎn)品不立即出爐，隨爐降至25-30℃后，然后才出爐進(jìn)行卸載，使扭桿恢復(fù)原狀。
文檔編號(hào)B23H7/02GK101856754SQ20091001106
公開日2010年10月13日 申請(qǐng)日期2009年4月8日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月8日
發(fā)明者劉曉東, 劉海濤, 李強(qiáng), 李德強(qiáng), 王斌, 程彩霞, 賈成翔 申請(qǐng)人:沈陽航天新星機(jī)電有限責(zé)任公司