專利名稱：液壓成形加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于汽車用的排氣系統(tǒng)部件、懸架系統(tǒng)部件、車身系統(tǒng)部 件等的制造的、對金屬管進行液壓成形加工的方法。
背景技術(shù)：
近年來，在汽車領(lǐng)域中，作為輕量化的手段之一的金屬管的應(yīng)用正在 增加。說到原因，是因為與實心材相比，空心的金屬管材即使是同樣的剛 性也能夠減少截面面積。另外，相對將沖壓了的兩張帽型的金屬板通過焊 接結(jié)合的結(jié)構(gòu)，在由金屬管進行了一體型的結(jié)構(gòu)中，由于不需要焊接凸緣 部而能夠輕量化。
然而，汽車用部件配置在車內(nèi)的狹窄空間內(nèi)，因此金屬管很少在直管 的狀態(tài)下使用，幾乎在施行了二次加工之后安裝到汽車內(nèi)。作為二次加工， 彎曲加工為最多，但隨著近年來的汽車部件形狀的復(fù)雜化，液壓成形加工 (以在模具內(nèi)安裝了金屬管的狀態(tài)，使用內(nèi)壓與軸向壓縮來精加工成模具 形狀)也正在增加，進一步重疊了這些加工的加工也在增多。液壓成形加
工自身也如圖l所示那樣(引用塑性與加工，Vol.45， No.524 (2004)， 715 頁)所示那樣，與單純的T成形相比，近年來部件形狀復(fù)雜化，擴管率(相 對管坯的周長的制品管的周長比，同圖中所述為Expansion ratio)也增加了。 作為進行擴管率大的液壓成形的方法，例如日本特開2002-153917號 公報所述的那樣，有使用動模取得具有高枝管高度的液壓成形成形品的加 工法。但是，在該方法中如T成形那樣，僅適用于沿某一方向擴管的情況 的形狀。
另外，在日本特開2002-100318號公報中，有沿某一方向擴管了之后， 沿與該方向為直角方向擴管的方法。當(dāng)使用該方法時，不僅能夠取得沿某 一方向擴管的液壓成形成形品，而且能夠取得沿整體擴管了的液壓成形成 形品。然而，若沿單純的長方形截面的擴管可容易地應(yīng)用，但復(fù)雜的截面形狀的情況下，需要為了精加工更詳細(xì)形狀的液壓成形工序，需要合計3 個工序的液壓成形加工。
進行彎曲加工與液壓成形加工的兩方加工的情況下， 一般是施行了彎 曲加工之后安裝到液壓成形模具內(nèi)，并進行液壓成形加工，但該方法很難 加大彎曲部的擴管率。此處，例如在日本特開2002-219525號公報中也提 出了在進行了液壓成形加工之后進行彎曲加工的方法。該方法為，由第l 工序的液壓成形加工沿整體擴管之后，由第2工序邊施加內(nèi)壓邊進行彎曲 加工，最后由第3工序沿與彎曲方向呈直角方向邊壓潰(潰L)邊進行液 壓成形加工的方法。若利用該方法，與進行了彎曲加工之后進行液壓成形 加工的一般的方法相比，可加大彎曲部的擴管率。可是，該擴管率的界限 為，由第1工序的液壓成形加工的界限值所限制，如該方法那樣在整體擴 管的液壓成形加工中，不能夠期待較大的括管率。
另外，如日本特愿2006-006693號公報那樣也提出了進行了液壓成形 加工之后進行旋轉(zhuǎn)拉彎加工的方法。但是，該方法中僅限于用于以作為彎 曲加工方法的旋轉(zhuǎn)拉彎加工為對象的應(yīng)用范圍。
如上述那樣，以往，很難取得擴管率大并復(fù)雜的形狀的液壓成形成形 品，作為唯一的方法，作為日本特開2002-100318號公報所示的方法，使 液壓成形具有實施3個工序的方法，但該方法中工序數(shù)多，對成本對生產(chǎn) 效率都不利。

發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明提供一種將擴管率大并復(fù)雜的形狀的液壓成形成形品通 過液壓成形2個工序進行加工的方法。另外，提供一種即使彎曲加工與液 壓成形加工重疊的情況下，也用于取得在以往較困難的彎曲部的擴管率大 的情況的成形品的方法。
本發(fā)明是為了解決上述課題而進行的，其宗旨如下所述。 (l)液壓成形加工方法，將金屬管安裝到分開的模具內(nèi)，在進行了合模 之后對上述金屬管施加內(nèi)壓與管軸方向壓入力，其特征在于，在第l液壓 成形工序中，使上述金屬管沿上述金屬管截面的一個方向擴管，做成在管 軸方向的擴管部的整體中具有制品形狀的周長的90%以上100%以下的周長、并且在上述一個方向上至少管軸方向的一部分比制品的高度高的中間
制品之后，在第2液壓成形工序中，在管軸方向的整體或一部分中，邊降
低上述中間制品的上述一個方向的高度邊成形為最終制品形狀。
(2) 上述(1)所述的液壓成形加工方法，其特征在于，金屬管的截面的曲 率半徑與上述一個方向的中間制品的截面的曲率半徑大致相等。
(3) 上述(1)或(2)所述的液壓成形加工方法，其特征在于，使用沿金屬 管的軸向移動自如的動?；蜓嘏c金屬管的軸向呈直角的方向移動自如的反 凸模來成形為中間制品。
(4) 上述(l)、 (2)或(3)所述的液壓成形加工方法，其特征在于，在第 1液壓成形工序與第2液壓成形工序之間加入將中間制品沿管軸方向彎曲 的工序。
再者，在本發(fā)明(2)中，曲率半徑大致相等是指，相對管坯(金屬管) 的曲率半徑，中間制品的截面的曲率半徑在90 110°/。的范圍內(nèi)。


圖1是表示液壓成形技術(shù)領(lǐng)域的進展的說明圖。
圖2是表示本發(fā)明的以制品形狀為基礎(chǔ)設(shè)計中間制品形狀的方法的說
明圖的圖。(a)表示截面形狀，(b)表示側(cè)面形狀。
圖3是表示圖2中的中間制品的形狀的設(shè)計中，最終制品的形狀的周
長和中間制品的形狀的周長的圖。
圖4是表示本發(fā)明的以制品形狀為基礎(chǔ)設(shè)計中間制品形狀的方法的說
明圖的圖。(a)表示截面形狀，(b)表示側(cè)面形狀。
圖5 (a)、 (b)、 (c)表示本發(fā)明的第l液壓成形工序的說明圖。
圖6是表示本發(fā)明的第2液壓成形工序的說明圖的圖。
圖7 (a)、 (b)是表示本發(fā)明的用于加工各種形狀的中間制品的第l
液壓成形工序的說明圖的圖。
圖8是表示包含彎曲加工的情況的本發(fā)明的加工方法的說明圖的圖。 圖9是表示接續(xù)圖8的包含彎曲加工的情況的本發(fā)明的加工方法的說
明圖的圖。
圖10是表示接續(xù)圖9的包含彎曲加工的情況的本發(fā)明的加工方法的說明圖的圖。
圖ll是表示以制品形狀為基礎(chǔ)設(shè)計中間制品形狀的實施例的說明圖的
圖。(a)表示截面形狀，(b)表示側(cè)面形狀。
圖12是表示圖11中的中間制品形狀的設(shè)計中，最終制品的周長和中 間制品的形狀的周長的圖。
圖13是表示本發(fā)明的以制品形狀為基礎(chǔ)設(shè)計中間制品形狀的方法的說 明圖的圖。(a)表示截面形狀，(b)表示側(cè)面形狀。
圖14是表示第1液壓成形工序和第2液壓成形工序的實施例的說明圖 的圖。
圖15是表示接續(xù)圖14的液壓成形工序的實施例的說明圖的圖。
圖16是表示包含了彎曲的形狀的情況的、以制品形狀為基礎(chǔ)設(shè)計中間 制品形狀的實施例的說明圖的圖。(a)表示截面形狀，(b)表示側(cè)面形狀。
圖17是表示圖16的中間制品的形狀的設(shè)計中，最終制品的制品形狀 的周長和中間制品的形狀的周長的圖。
圖18是表示包含了彎曲的形狀的情況的、以制品形狀為基礎(chǔ)設(shè)計中間 制品形狀的其它的實施例的說明圖的圖。(a)表示截面形狀，(b)表示側(cè) 面形狀。
圖19是表示包含彎曲加工的情況的各工序的實施例的說明圖的圖。 圖20是表示接續(xù)圖19所示的工序的各工序的實施例的說明圖的圖。
具體實施例方式
利用圖2 20對本發(fā)明的詳細(xì)內(nèi)容進行說明。
圖2 (a)、 (b)是表示最終需要的制品形狀的側(cè)視圖(X—Y平面)、 俯視圖(X—Z平面)以及各截面圖(Y—Z平面)。將該形狀的制品從外徑 2r (半徑r)的管材要通過液壓成形加工進行制造的情況下，不得不將截面 A—A至截面G—G的范圍如圖那樣擴管成復(fù)雜的形狀。 一般在液壓成形加 工中，通過管內(nèi)部的內(nèi)壓與來自兩管端的軸壓入擴管成復(fù)雜的形狀，但如 該形狀那樣沿Y方向與Z方向的兩方擴管的情況下，成形非常困難。特別 是存在在成形性低的材料(n值、r值、伸長率等低的材料)或擴管率大的 形狀中成形困難，甚至不能成形的情況。這樣的情況下，以往，進行了將加工工序分成多個并逐漸增加擴管率
的加工。例如，想從管坯的周長La至最終制品形狀的周長Lc進行擴管的 情況下，將中間制品形狀的周長Lb設(shè)定為La和Lc的中間程度的值(例如， (La+Lc) /2)、并分成兩個工序進行擴管。一般為在形狀上也以管坯和 最終制品形狀的中間程度的形狀來設(shè)定中間制品的形狀。然而，在第1液 壓成形工序中，從管坯的周長La向中間制品形狀的周長Lb進行擴管時， 由于已經(jīng)實施了加工硬化而需要有在第2液壓成形工序之前用于除去加工 歪斜的熱處理，對成本及生產(chǎn)效率都非常不利。另外，作為不進行熱處理 的方法，如日本特開2002-100318號公報那樣，也考慮到由第l液壓成形 工序沿Z方向擴管之后，在第2液壓成形工序沿Y方向擴管的加工，但如 該形狀那樣復(fù)雜的形狀的情況下，僅由兩個工序來加工成最終制品形狀是 不可能的，需要有精加工成更詳細(xì)形狀的第3液壓成形工序。
為了解決上述課題，在本發(fā)明的加工方法中，首先在第1液壓成形工 序僅在一個方向擴管。圖4 (a)、 (b)的下圖的例中僅在Y方向擴管。這 是因為僅在一個方向擴管是為了成為與純剪切變形近似的變形狀態(tài)而可進 行大變形的緣故。該理論在以往方法的日本特開2002-100318號公報中也 利用，但該方法的第2液壓成形工序中，實際上很難進行純剪切變形，若 不追加反凸模等對策則會在加工初期因引起外伸變形而容易產(chǎn)生裂紋。對 此在本發(fā)明中，為了降低第2液壓成形工序的成形難度，在第1液壓成形 工序中，到達與最終的制品形狀的周長幾乎同程度的周長來進行擴管的點 與以往方法不同。但是，由于最終產(chǎn)生材料剩余時會殘留折皺，因此中間 制品形狀的周長需要設(shè)定在最終制品形狀的周長的100%以下。
一方面，當(dāng)中間制品形狀的周長比最終制品形狀的周長的90%短時， 其在第2液壓成形工序中的擴管率相應(yīng)上升，因此第2液壓成形工序的加 工變得困難，容易產(chǎn)生裂紋等。為此，需要事先使本發(fā)明的第1液壓成形 的中間制品形狀的周長擴管為最終制品形狀的90%以上。通過以上的要領(lǐng) 設(shè)定中間制品形狀的周長時會如圖3的曲線圖那樣。再者，不特別地規(guī)定 上述一個方向的中間制品的高度比最終制品的高度高的上限，也能夠取得 本發(fā)明的效果，但為了可靠地防止在后述的第2液壓成形工序中所產(chǎn)生的 折皺，最好是在最終制品的高度的200%以下(以上(1)涉及的發(fā)明)。
7上述的結(jié)果，設(shè)計為如圖4 (a)、 (b)所示那樣的中間制品形狀。本例 中，作為不沿截面Z方向擴管而僅沿Y方向的+側(cè)擴管的周長，在整體的 被擴管了的截面設(shè)定為最終制品的90%至100%的范圍。如圖2 (a)、 (b) 所示的最終制品形狀是沿Y方向以及Z方向擴管的形狀，因此Y方向的高 度為在擴管了的全部管軸方向(除去A、 G的A G的所有的截面)比最 終制品形狀的情況高。
一方面，最終制品的形狀具有僅沿Y方向擴管的部位的情況下，當(dāng)然， 存在中間制品的高度比最終制品的高度低的情況。
另外，截面上部與下部的形狀為平坦的形狀，即也可以是長方形截面， 但該情況由于在角部近旁而容易損耗(減肉)，不利于擴管率大的情況。因 此，最好是如同一圖那樣設(shè)定與管坯大致相等的曲率半徑(同一圖中為r) (上述(2)涉及的發(fā)明)。
具體地是，將在圖4 (a)、 (b)設(shè)計的中間制品通過如圖5 (a)的要 領(lǐng)進行液壓成形加工。即，第1液壓成形工序的上模2與下模3之間夾持 了金屬管l之后，由軸壓沖頭(軸押L八。y^) 4、 4從兩管端壓入，如圖 2 (a)、 (b)所示的最終制品形狀沿Y方向以及Z方向擴管了的形狀的情 況下，在擴管了的整體的截面壓潰(潰L)中間制品以便降低Y方向的高 度。這時，同時從軸壓沖頭4的水注入口 5向金屬管1內(nèi)部注入水6而施 加內(nèi)壓。結(jié)果，沿上模2與下模3的空洞部的形狀那樣加工金屬管1，取得 中間制品7。
最終制品具有僅沿Y方向擴管了的部位的情況下，在擴管了的一部分 的截面壓潰中間制品以便降低Y方向的高度。
另外，對擴管率大的情況等，也可以如圖5 (b)那樣沿與管軸方向為 直角方向設(shè)置移動自如的反凸模8，邊抑制金屬管1的破裂或壓曲邊進行液 壓成形加工(上述(3)涉及的發(fā)明)。另外，直管部分的滑動阻力大，很 難向擴管部傳遞軸壓入的情況下，也可以如圖5 (c)那樣使用沿管軸方向 移動自如的動模9，并由軸壓沖頭10同時押入管端與動模來進行液壓成形 加工(上述(3)涉及的發(fā)明)。
通過圖5的要領(lǐng)將進行了液壓成形加工的中間制品7如圖6所示那樣 安裝到第2液壓成形的下模12內(nèi)，至少在管軸方向的一部分中，邊由上模11沿Y方向壓潰中間制品7 (在第1液壓成形工序擴管了的一個方向，即 圖5的例中，邊降低截面C一C的Y方向的高度)邊進行合模。這時，在 降低中間制品的高度地進行了加工的部位中，沿Y方向壓漬的部分，截面 沿Z方向擴展。這時，當(dāng)邊施加內(nèi)壓邊進行合模時，也抑制折皺產(chǎn)生，會 更有效。進行了合模之后，付加作為通常的液壓成形加工的內(nèi)壓負(fù)荷縛軸 向壓入，完成沿模具形狀的最終制品13。
另外，圖4 (a)、 (b)的擴管方向僅進行了 Y方向的+側(cè)，根據(jù)最終 制品的形狀，也可以如圖7 (a)那樣沿+側(cè)和一側(cè)的兩方擴管。另外，不 是完全不可以沿Z方向擴管，而是如圖7 (b)那樣也可以邊稍微沿Z方向 擴管(本圖中管坯徑2r的1.05倍)邊沿Y方向擴管。
接著，對在第1液壓成形加工與第2液壓成形加工之間加入彎曲加工 的例進行說明(上述(4)涉及的發(fā)明)。通過與圖2 圖4同樣的要領(lǐng)，沿 金屬管截面的一個方向(圖8中為Y方向)擴管，在管軸方向的擴管部的 整體中，相對最終制品的管軸方向的各截面的周長為90%至100%的范圍， 并且至少相對管軸方向的一部分，比制品高度高地設(shè)計中間制品形狀。在 該第1液壓成形工序中，如圖8那樣沿管軸方向直線形狀地加工、并取得 中間制品7。由于直線形狀容易壓入材料，對擴管率大的成形也有利。
之后，如圖9、圖10那樣，將中間制品7進行彎曲加工。彎曲加工的 工法可以是旋轉(zhuǎn)拉彎工法或沖壓彎曲工法等的任一個方法，也可以根據(jù)管 材的尺寸或材質(zhì)、彎曲半徑來分開使用。再者，該圖是作為比較簡易的彎 曲工法的通過沖壓的3點彎曲的例子。SP，將進行了第1液壓成形加工的 中間制品7置于支點15、 15的上面，通過從其上方壓入沖頭14能夠取得 彎曲加工的中間制品16。另夕卜，相對彎曲加工的擴管部的位置為，不僅如 本例那樣彎曲外側(cè)，也可以是彎曲內(nèi)側(cè)或側(cè)面，在哪都可以。這時，最好 是不使彎曲加工的沖頭14或支點15壓潰擴管部，但，若在之后的第2液 壓成形加工中無障礙的范圍內(nèi)，也可以允許擴管部稍微變形。
最后，將進行了彎曲加工的中間制品16安裝到第2液壓成形的下模12 內(nèi)，至少對管軸方向的一部分由上模11邊壓潰(邊降低Y方向的高度)邊 進行合模，之后，施加內(nèi)壓與軸壓入。這些要領(lǐng)與圖6中說明的要領(lǐng)相同。 經(jīng)過以上一連串的加工工序，最終能夠取得進行了彎曲加工與液壓成形加工的兩方的最終制品13。
實施例1
以下表示本發(fā)明的實施例
金屬管使用了外徑為63.5mm、壁厚為2.3mm、全長為400mm的鋼管， 鋼種采用了機械結(jié)構(gòu)用碳鋼鋼管的STKM11A。圖11 (a)、 (b)表示制品 形狀，但最大擴管率為大到2.00，并且是沿截面的Y方向、Z方向共同擴 管的形狀。圖12的曲線圖的細(xì)線表示周長的分布。對于管軸方向的擴管部 的整體，設(shè)定了中間形狀的周長(圖12中的粗線)以使其處于該制品周長 與該制品周長90%的值(圖中的點線)之間的范圍。與該設(shè)定的周長一致 地設(shè)計中間制品的各截面形狀。這時，中間制品的形狀為，如圖13 (a)、 (b)那樣，截面的Z方向的尺寸為與管坯外徑同樣的63.5mm，僅使Y方 向的尺寸沿軸方向(X方向)變化。本實施例的最終制品為，由于在Y方 向的一側(cè)為未擴管的形狀，因此中間制品也為在Y方向的一側(cè)不擴管，僅 在+側(cè)為擴管的形狀。另外，使截面上下(Y方向的+側(cè)以及一側(cè))的形 狀為與管坯同樣的曲率半徑即31.75mm的半圓形的形狀。
將如上述那樣設(shè)計的中間制品通過圖14所示那樣的模具進行了加工。 由于本實施例的擴管率比較大，為了極力抑制在液壓成形時的損耗，因而 進行了使用了沿管軸方向移動自如的動模9的液壓成形。作為該第1液壓 成形工序的加工條件為內(nèi)壓為32MPa，軸壓量為兩端共同為40mm。再者， 軸壓時，使用了能夠與金屬管l的端部同時押入動模9的軸壓沖頭10。液 壓成形加工結(jié)束時，全長為320mm，形狀為在圖11 圖13設(shè)計的中間制 品形狀。
接著，將中間制品7置于圖15所示的第2液壓成形下模具12中，在 擴管了的整個截面降低Y方向的高度地從上方下降上模具11而進行合模。 最后進行施加內(nèi)壓與軸壓的液壓成形加工。作為第2液壓成形工序的加工 條件，內(nèi)壓為最大施加至180MPa，軸壓為從兩端分別各壓入20mm。
通過上述那樣一連串的加工方法，能夠取得擴管率為2.00，并且截面 沿Y方向、Z方向都進行了較大地擴管的加工品。并且，僅由第l液壓成 形和第2液壓成形這兩個工序便能夠加工。 實施例2接著，對包含了彎曲形狀的制品的實施例進行說明。圖16、圖18記述 有設(shè)計中間制品形狀的要領(lǐng)?；旧吓c在實施例1說明過的圖11 圖13 的要領(lǐng)相同。將最終制品的管軸方向設(shè)定為X軸，調(diào)査與該X軸垂直的各 截面的周長。接著，對于管軸方向(X軸)的擴管部的整體，以圖17所示 的方法設(shè)計中間制品的周長以使其處于該制品周長的90°/。至100%的范圍。 再者，本實施例2的最終制品的各截面為與上述實施例1的最終制品的各 截面相同。設(shè)計中間制品的形狀以使與該中間制品的周長一致，但這時的 要領(lǐng)也與實施例1的情況相同，截面的尺寸為僅Y方向沿+側(cè)延伸了的形 狀。但是，管軸方向(X方向)的形狀為直線形狀。這是由于與將彎曲的 形狀進行擴管相比，直線形狀一方材料容易流入到管軸方向的緣故。
在第1液壓成形工序加工成上述設(shè)計的中間制品的形狀，但各截面形 狀與實施例1相同，并且由于是直線形狀，在第1液壓成形工序形成為與 實施例1完全相同的形狀。因此，使用在實施例1的第1液壓成形工序中 使用的模具，按照圖14的要領(lǐng)來獲得中間制品7。
接著，將上述中間制品7通過3點彎曲的沖壓加工進行了彎曲加工。 如圖19所示那樣，使支點15、 15之間的距離為240mm，從上方壓入半徑 為lllmm、角度為90度的沖頭14而彎曲加工了中間制品7。再者，沖頭 14、支點15、 15的截面都設(shè)置有與中間制品7的直管部相同的半徑為 31.75mm的半圓形的槽，從而使中間制品7在彎曲加工時不被極度壓潰。
將通過上述彎曲加工取得的中間制品16置于圖20所示的第2液壓成 形工序的下模具12的上面，在擴管了的整體的截面從上方下降上模具11 以便降低Y方向的高度，從而進行合模。最后施加最大壓力180MPa的內(nèi) 壓與來自兩端的20mm軸壓。
以上一連串的加工工序的結(jié)果，能夠取得彎曲部的擴管率為2.00，并 且截面沿Y方向、Z方向都進行了較大地擴管的加工品。 產(chǎn)業(yè)上的可利用性
通過本發(fā)明，比以往擴大了液壓成形的可應(yīng)用范圍，并增加了面向汽 車的管狀部件的種類。因此汽車的輕量化進一步發(fā)展，通過提高燃料費， 也能夠?qū)σ种频厍驕嘏龀鲐暙I。
權(quán)利要求
1、一種液壓成形加工方法，將金屬管安裝到分開的模具內(nèi)，在進行了合模之后對上述金屬管施加內(nèi)壓與管軸方向壓入力，其特征在于，在第1液壓成形工序中，使上述金屬管沿上述金屬管截面的一個方向擴管，做成在管軸方向的擴管部的整體中具有制品形狀的周長的90％以上100％以下的周長、并且在上述一個方向上至少管軸方向的一部分比制品的高度高的中間制品之后，在第2液壓成形工序中，在管軸方向的整體或一部分中，邊降低上述中間制品的上述一個方向的高度邊成形為最終制品形狀。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓成形加工方法，其特征在于， 金屬管的截面的曲率半徑與上述一個方向的中間制品的截面的曲率半徑大致相等。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的液壓成形加工方法，其特征在于， 使用沿金屬管的軸向移動自如的動模或沿與金屬管的軸向呈直角的方向移動自如的反凸模來成形為中間制品。
4、 根據(jù)權(quán)利要求l、 2或3所述的液壓成形加工方法，其特征在于， 在第1液壓成形工序與第2液壓成形工序之間加入將中間制品沿管軸方向彎曲的工序。
全文摘要
本發(fā)明提供一種能夠取得擴管率大、且復(fù)雜的形狀的液壓成形成形品，且能夠以較少工序數(shù)進行加工的液壓成形加工方法，將金屬管安裝到分開的模具內(nèi)，在進行了合模之后對上述金屬管施加內(nèi)壓與管軸方向壓入力，在第1液壓成形工序中，使上述金屬管沿上述金屬管截面的一個方向擴管，做成在管軸方向的擴管部的整體中具有制品形狀的周長的90％以上100％以下的周長、且在上述一個方向上至少管軸方向的一部分比制品的高度高的中間制品之后，在第2液壓成形工序中，在管軸方向的整體或一部分中，邊降低上述中間制品的上述一個方向的高度邊成形為最終制品。另外，包含彎曲形狀的情況下，在上述第1液壓成形工序與第2液壓成形工序之間實施彎曲工序。
文檔編號B21D26/033GK101657278SQ200880012099
公開日2010年2月24日 申請日期2008年4月18日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月18日
發(fā)明者栗山幸久, 水村正昭 申請人:新日本制鐵株式會社