專利名稱：：拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及鋼材線材的生產(chǎn)加工，具體地指一種拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
：碳素結(jié)構(gòu)鋼線材特別是碳含量達(dá)0.6~0.8%的優(yōu)質(zhì)高碳鋼線材為制造螺絲、螺栓、螺母、鋼絲、鋼絲繩、鉆頭、滾珠、焊條以及彈簧鋼絲等的重要原料。不同需求和不同用途的優(yōu)質(zhì)高碳鋼線材，其機(jī)械性能標(biāo)準(zhǔn)也不同。而鋼的化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)和晶粒度等對(duì)鋼的機(jī)械性能起著決定性的作用，特別是對(duì)拉拔成不同規(guī)格鋼絲的優(yōu)質(zhì)高碳鋼線材而言，不但要求其強(qiáng)度高，而且還要求其延伸性和韌性好。常規(guī)生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條，一般只要求檢驗(yàn)線材表面質(zhì)量、化學(xué)成分、力學(xué)性能、低倍組織以及脫碳層。部分對(duì)質(zhì)量要求嚴(yán)格的線材制品廠家還要求檢驗(yàn)鋼材組織中的夾雜物、索氏體率，但對(duì)索氏體片層間距未作任何要求。在鐵碳合金中，亞共析成分或共析成分的奧氏體冷卻到Al以下時(shí)，將分解為鐵素體與滲碳體的混合物，根據(jù)其晶粒大小的差異又分為珠光體、索氏體或屈氏體三種，它們通常呈層片狀結(jié)構(gòu)。索氏體組織比珠光體組織細(xì)，其碳化物分散度很大，且呈球狀，因而索氏體具有良好的綜合機(jī)械性能。索氏體組織中相鄰兩片滲碳體或鐵素體中心之間的垂直距離，稱為索氏體的片層間距，片層間距的大小主要決定于索氏體的形成溫度。隨著冷卻速度的增加，奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)樗魇象w的溫度逐漸降低，亦即轉(zhuǎn)變時(shí)的過(guò)冷度不斷增大，轉(zhuǎn)變所得的索氏體片層間距也不斷減小，在一般狀態(tài)下索氏體的片層間距約為100250nm。熱軋盤條拉拔屬冷形變，拉拔過(guò)程中變形量大，如從06mm盤條拉拔到①0.3mm的絲線，變形量為400倍，材料所承受的變形抗力很大。常規(guī)的優(yōu)質(zhì)高碳鋼在拉拔時(shí)容易出現(xiàn)脆斷，主要原因是碳偏析、組織不均勻和存在夾雜物等。例如用于拉拔的優(yōu)碳70鋼熱軋盤條，其內(nèi)部組織不能有脆硬相如馬氏體、大顆粒碳化物等，但鐵素體數(shù)量多時(shí)，其強(qiáng)度將降低。因而，拉拔用材料的綜合性能特別是組織結(jié)構(gòu)、潔凈度等要求較高，以減少拉絲模頭中熱軋盤條的拉伸阻力、局部變形和脆斷。只有索氏體數(shù)量多、片層間距小的熱軋盤條，才能在拉拔過(guò)程中阻力小、且不易脆斷。對(duì)拉拔用優(yōu)碳70鋼熱軋盤條而言，其組織中的索氏體率應(yīng)大于70%，但索氏體的性能完全決定于其片層間距。在本發(fā)明之前，獲得高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法有中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)公開(kāi)號(hào)為CN1840729A的《可拉絲性優(yōu)良的高碳鋼絲線材及其制造方法》、以及公開(kāi)號(hào)為CN1778486A的《鋼絞線用82B盤條軋后強(qiáng)制冷卻工藝方法》，前一種制造方法主要體現(xiàn)在--是高碳鋼絲線材包含0.65~1.20%的碳、0.051.2%的硅、0.21.0%的錳以及0.35%或以下(包括0%)的鉻，還包含各自量限制為002%或以下的磷和硫；二是其中80%或以上的金屬結(jié)構(gòu)由珠光體結(jié)構(gòu)構(gòu)成；三是高碳鋼絲線材的平均拉伸強(qiáng)度Rm和平均層間隙X之間表現(xiàn)出WwS8700/V(義/C^)+2卯的關(guān)系。后一種工藝方法主要體現(xiàn)在采取加大相變時(shí)的輥道速度、相變處加輔助風(fēng)機(jī)強(qiáng)化相變冷卻、通過(guò)小蓋板調(diào)節(jié)風(fēng)量橫向分配使橫向冷卻均勻等的措施穩(wěn)定盤條組織性能，得到索氏體平均片層間距為O.lS)am、平均珠光體球團(tuán)直徑為8.4pim、盤條抗拉強(qiáng)度為11601220Mpa、同圈性能差《40Mpa、通條均勻索氏體組織的一種鋼絞線用82B盤條。上述兩種產(chǎn)生方法的不足之處在于一是珠光體片層間距大于索氏體片層間距，珠光體的綜合性能較索氏體差；二是該方法只提出了平均片層間隙入和拉伸強(qiáng)度Rm之間的關(guān)系，但未公開(kāi)控制索氏體片層間隙的工藝方法，在實(shí)際生產(chǎn)中也很難準(zhǔn)確控制索氏體的數(shù)量及片層間隙的尺寸。如何在軋制時(shí)控制索氏體的形成溫度及過(guò)冷度，進(jìn)而控制索氏體的片層間距，是鋼鐵科研人員至今為止一直在努力探索的難題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的就是要提供一種索氏體數(shù)量多、索氏體片層間距小、力學(xué)綜合性能穩(wěn)定、在生產(chǎn)過(guò)程中不容易局部變形或脆斷的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所設(shè)計(jì)的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，采用控制軋制和三階段控冷的新工藝，即通過(guò)在軋制時(shí)控制熱軋盤條索氏體的形成溫度及過(guò)冷度，來(lái)調(diào)節(jié)索氏體數(shù)量和片層間距，其具體工藝依次包括如下步驟1)首先對(duì)高碳鋼連鑄鋼坯進(jìn)行加熱升溫，并在970~1100°C的高溫再結(jié)晶區(qū)進(jìn)行粗軋、中軋和預(yù)精軋?zhí)幚?，使軋件的累?jì)延伸率n，65~120倍；2)其次對(duì)軋件進(jìn)行預(yù)水冷處理，冷卻速度控制在1040°C/s，冷卻時(shí)間控制在0.8~2.2s;3)然后對(duì)軋件進(jìn)行4~10道次的精軋?zhí)幚?，精軋的開(kāi)軋溫度為900990°C，每道次延伸率n2=l.l1.3倍，精軋的終軋溫度控帝'J在920~1090°C;4)再對(duì)軋件進(jìn)行水冷處理，開(kāi)始冷卻溫度控制在9201050°C，冷卻速度控制在50~350°C/s，冷卻結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度控制在830~900°C，制成散巻；5)最后對(duì)散巻進(jìn)行風(fēng)冷處理，風(fēng)冷速度控制在210°C/s，散巻出風(fēng)冷輥道的集巻溫度控制在330~450°C，置于環(huán)境空氣中冷卻至常溫，即可制得拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條。作為本發(fā)明的改進(jìn)方案，在步驟1)中，在990108(TC的高溫再結(jié)晶區(qū)對(duì)鋼坯進(jìn)行粗軋、中軋和預(yù)精軋?zhí)幚?，使軋件的累?jì)延伸率n產(chǎn)70110倍。在步驟2)中，對(duì)軋件進(jìn)行預(yù)水冷處理的冷卻速度控制在1525°C/s，冷卻時(shí)間控制在L02.0s。在步驟3)屮，對(duì)軋件進(jìn)行精軋?zhí)幚淼拈_(kāi)軋溫度為925~990°C，每道次延伸率n2-1.151.28倍，精軋的終軋溫度控制在930~1030°C。在步驟4)中，對(duì)軋件進(jìn)行水冷處理的冷卻速度控制在60290°C/s，冷卻結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度控制在830~890°C。在歩驟5)中，對(duì)散巻進(jìn)行風(fēng)冷處理的風(fēng)冷速度控制在3~8°C/s，可以根據(jù)不同季節(jié)來(lái)控制冷卻風(fēng)機(jī)的送風(fēng)量，一般夏季送風(fēng)量控制在冷卻風(fēng)機(jī)額定送風(fēng)量的6085%，冬季送風(fēng)量控制在冷卻風(fēng)機(jī)額定送風(fēng)量的30~50%，以確保軋件的風(fēng)冷速度始終穩(wěn)定在設(shè)計(jì)的范圍之內(nèi)。作為本發(fā)明進(jìn)一步的改進(jìn)方案，在上述步驟5)中，對(duì)散巻進(jìn)行風(fēng)冷處理的較佳風(fēng)冷速度控制在35°C/s，最好穩(wěn)定控制在34°C/s。試驗(yàn)證實(shí)在上述優(yōu)選工藝參數(shù)條件下所獲得的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條具有索氏體數(shù)量多、片層間距小、在拉拔過(guò)程中阻力小、且不易脆斷的優(yōu)良綜合機(jī)械性能。對(duì)高碳鋼連鑄鋼坯在精軋前后進(jìn)行預(yù)水冷、水冷及風(fēng)冷控制是本發(fā)明的關(guān)鍵。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，索氏體數(shù)量及片層間距主要是由軋件冷卻速度決定的。軋制前后的冷卻主要可以起到以下四個(gè)方面的作用第一，精軋前的預(yù)水冷主要是調(diào)節(jié)軋件心部及表面的溫度，同時(shí)控制軋件進(jìn)精軋機(jī)組的溫度。第二，精軋后的水冷是對(duì)奧氏體進(jìn)行控制冷卻，能促使奧氏體晶界和變形帶、甚至變形奧氏體內(nèi)生成鐵素體核，更大程度地促使大量鐵素體晶核同時(shí)生成、長(zhǎng)大，可以得到大小均勻的鐵素體晶粒層。鐵素體析出后基體成為富碳奧氏體，故滲碳體層也均勻、細(xì)小。第三，加快奧氏體的相變速率，使大部分奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)樗魇象w，確保鋼中索氏體組織的比例。第四，抑制了相變后鐵素體、滲碳體晶粒的長(zhǎng)大速度，細(xì)化了成品線材的晶粒度。由此可見(jiàn)，本發(fā)明的生產(chǎn)方法具有如下優(yōu)點(diǎn)其一，本發(fā)明在生產(chǎn)過(guò)程中精確控制精軋前、后軋件的溫度、及軋后不同階段的冷卻速度，改善了鋼坯的組織結(jié)構(gòu)比例，使其索氏體率不低于75%;細(xì)化了鋼坯的晶粒尺寸，使其索氏體片層間距控制在100180nm之間；從而使熱軋盤條具有優(yōu)良的綜合機(jī)械性能，其屈服強(qiáng)度Rel平均可達(dá)620MPa，抗拉強(qiáng)度Rm平均為940MPa，延伸率A平均為14%，斷面收縮率Z平均為40%,所有指標(biāo)均比現(xiàn)有優(yōu)碳70鋼的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求高出20~55%，特別是其延伸率A比標(biāo)準(zhǔn)要求高出55%，完全適合于冷拉拔深加工。其二，本發(fā)明采用控制軋制和三階段控冷的新工藝生產(chǎn)高碳鋼熱軋盤條，通過(guò)控制高碳鋼熱軋盤條軋制吐絲溫度、軋后的冷卻速度來(lái)控制索氏體的數(shù)量和片層間距，不僅所得鋼材線材的拉拔性能優(yōu)良，而且在拉拔前不需要對(duì)鋼材線材進(jìn)行正火處理，可大幅降低生產(chǎn)成本。其三，本發(fā)明操作方便、易于控制、生產(chǎn)周期短，所得高碳鋼熱軋盤條索氏體數(shù)量多、索氏體片層間距小、力學(xué)綜合性能穩(wěn)定、在生產(chǎn)過(guò)程中不容易脆斷，更能適應(yīng)大規(guī)模、大批量生產(chǎn)的要求。具體實(shí)施方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明以生產(chǎn)05.5~14mm的優(yōu)碳70鋼(碳重量含量為0.7%的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼)熱軋盤條為例，對(duì)150mmxl50mm的連鑄方坯進(jìn)行控軋控冷，在990108(TC的奧氏體再結(jié)晶區(qū)進(jìn)行粗軋、中軋及預(yù)精軋，使其累計(jì)延伸率n,達(dá)65~120倍，可使奧氏體晶粒細(xì)化到510pm。該階段中每道次軋制后將產(chǎn)生完全再結(jié)晶，通過(guò)多道次反復(fù)的形變一奧氏體再結(jié)晶，從而獲得均勻、細(xì)化的奧氏體晶粒。如果初軋開(kāi)軋的溫度過(guò)高，即鋼坯加熱的溫度高，將導(dǎo)致奧氏體晶粒粗大、鋼坯表面燒損增大。預(yù)精軋結(jié)束時(shí)如果溫度過(guò)低，則軋制抗力增大，軋機(jī)和軋輥的損傷也大。預(yù)精軋后進(jìn)行預(yù)水冷處理主要是調(diào)節(jié)軋件的溫度，使軋件內(nèi)外溫度均勻化，同時(shí)控制軋件進(jìn)入精軋階段的溫度，此階段的冷卻速度控制在1040°C/s。精軋開(kāi)軋溫度為92(TC990。C，進(jìn)行410道次精軋，其作用是使細(xì)化的奧氏體晶粒拉長(zhǎng)，晶內(nèi)形成形變帶，這些高能量形變帶將作為鐵素體及滲碳體形核相變時(shí)的核心。由于軋制速度快，加之每道次壓縮量大，這些形變帶薄，為以后得到細(xì)小的索氏體片層間距組織提供了基礎(chǔ)，同時(shí)也使軋件的溫度上升。精軋的終軋溫度控制在920105(TC，主要是由熱軋盤條所需的強(qiáng)度、延伸性、韌性決定的。增加精軋形變程度、降低終軋溫度可進(jìn)一步細(xì)化奧氏體晶粒、降低韌脆轉(zhuǎn)變溫度，并且提高位錯(cuò)密度，使形變儲(chǔ)能增加，導(dǎo)致索氏體形核率的升高。但溫度過(guò)低，則將降低軋機(jī)壽命、增大熱軋盤條表面缺陷。精軋結(jié)束后對(duì)軋件進(jìn)行穿水加速冷卻，冷卻開(kāi)始溫度設(shè)定為920990°C，此時(shí)軋件內(nèi)部全為破碎細(xì)小的奧氏體組織，快速冷卻主要控制奧氏體晶粒不再長(zhǎng)大，確保相變后索氏體晶粒尺寸細(xì)小。優(yōu)碳70鋼在91096(TC范圍是高溫再結(jié)晶區(qū)間，此時(shí)奧氏體晶粒將軋制時(shí)承受的形變應(yīng)力轉(zhuǎn)為內(nèi)部?jī)?chǔ)成能量，破碎的晶粒再結(jié)晶及長(zhǎng)大的驅(qū)動(dòng)力強(qiáng)。60~290°C/s的冷卻速度可使軋件內(nèi)部能量大量釋放，降低奧氏體晶粒再結(jié)晶及長(zhǎng)大的驅(qū)動(dòng)力，從而得到晶粒尺寸細(xì)小的奧氏體。冷卻結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度控制在830~890°C，制成散巻。然后對(duì)散巻進(jìn)行風(fēng)冷，此階段細(xì)小的奧氏體開(kāi)始進(jìn)行相變，析出索氏體，此時(shí)的風(fēng)冷速度影響索氏體片層間距，風(fēng)冷速度控制在35°C/s得到的索氏體片層間距最合適，約在100~180nm的范圍內(nèi)。如果風(fēng)冷速度過(guò)大，將得到部分馬氏體硬相組織，影響軋件的拉拔性能；如果風(fēng)冷速度太小，索氏體片層間距粗大，且還含有較多的鐵素體組織，影響軋件的力學(xué)性能。由于此時(shí)軋件的尺寸小，不僅冷卻風(fēng)機(jī)的送風(fēng)量會(huì)影響其冷卻速度，環(huán)境溫度也會(huì)產(chǎn)生影響，故需要根據(jù)季節(jié)的變化來(lái)控制冷卻風(fēng)機(jī)的送風(fēng)量，夏季約為額定送風(fēng)量的6085%，冬季約為額定送風(fēng)量的30~50%，以確保軋件的風(fēng)冷速度穩(wěn)定在35°C/S的范圍。具體的生產(chǎn)實(shí)例記載如F:實(shí)施例l:O)Mmm規(guī)格熱軋盤條的生產(chǎn)方法1)加熱150mmxl50mm連鑄優(yōu)碳70鋼坯，加熱后在105(TC的高溫再結(jié)晶區(qū)開(kāi)軋，進(jìn)行粗軋、中軋及預(yù)精軋，通過(guò)17架軋機(jī)軋制后，軋件的直徑為020.8mm、面積為339.8mm2，累計(jì)延展率n產(chǎn)66.2倍；2)預(yù)精軋結(jié)束后進(jìn)行穿水冷卻(預(yù)水冷)，以調(diào)節(jié)鋼坯心部及表面的溫度，預(yù)水冷的冷卻速度控制在35.7°C/s，冷卻時(shí)間為1.3s;3)進(jìn)行4道次精軋，精軋開(kāi)軋溫度為925°C，精軋結(jié)束后其溫度為930°C(終軋溫度)，每道次軋制后的尺寸(mm)及延伸率112見(jiàn)表1;4)精軋結(jié)束后對(duì)軋件進(jìn)行穿水加速冷卻，開(kāi)始冷卻溫度為930°C，冷卻速度控制在60°C/s，水冷結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度控制在870°C，制成散巻；5)對(duì)散巻再進(jìn)行風(fēng)冷處理，通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻風(fēng)機(jī)的開(kāi)口度，使送風(fēng)量為額定量的82%，冷卻速度為4.8°C/s，風(fēng)冷輥道速度為0.85m/s，風(fēng)冷時(shí)間為99.6s，散巻出風(fēng)冷棍道時(shí)的集巻溫度是390°C，空冷至常溫。1:精軋1#精軋2#精軋3#精軋4#精軋5#bhbhbhbhbh23.414.417.517.520.911.1n2:1.187n2:1.190n2:1.276精軋6#精軋7#精軋8#精軋9#精軋10#bhbhbhbhbh14.014.0n2:1.22410(表1的首欄中為鋼坯精軋道次的編號(hào)，次欄中b為鋼坯的橫向尺寸、h為鋼坯的縱向尺't，末欄中n2為鋼坯的毎道次延伸率，以卜各表中的標(biāo)注'j表1相同)實(shí)施例2:05.5mm規(guī)格熱軋盤條的生產(chǎn)方法1)加熱150mm連鑄優(yōu)碳70鋼方坯，至1072。C開(kāi)軋，進(jìn)行粗軋、中軋、預(yù)精軋后，軋件的直徑為0)16mm、面積為201.lmm2，累計(jì)延展率n,=111.9倍；2)預(yù)精軋結(jié)束后進(jìn)行穿水冷卻(預(yù)水冷)，以調(diào)節(jié)鋼坯心部及表面的溫度，預(yù)水冷的冷卻速度控制在30.1°C/S，冷卻時(shí)間為1.8s;3)進(jìn)行10道次精軋，精軋開(kāi)軋溫度為930°C，精軋結(jié)束后的溫度為IOI(TC(終軋溫度)，每道次軋制后的尺寸(mm)及延伸率n2見(jiàn)表2;4)精軋結(jié)束后對(duì)軋件進(jìn)行穿水加速冷卻，開(kāi)始冷卻溫度為IOI(TC，冷卻速度控制在330°C/s，水冷結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度控制在850°C，制成散巻；5)對(duì)散巻再進(jìn)行風(fēng)冷處理，通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻風(fēng)機(jī)的開(kāi)口度，使送風(fēng)量為額定量的42%，冷卻速度為4.2°C/s，風(fēng)冷輥道速度為0.75m/s，風(fēng)冷時(shí)間為112.8s，散巻出風(fēng)冷棍道時(shí)的集巻溫度是380°C，空冷至常溫。表2:<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>實(shí)施例3:08mm規(guī)格熱軋盤條的生產(chǎn)方法1)加熱150mm連鑄優(yōu)碳70鋼方坯，至998匸開(kāi)軋，進(jìn)行粗軋、中車L、預(yù)精軋后，軋件的直徑為018.5mm、面積為268.6mm2，累計(jì)延展率n,=83.7倍；2)預(yù)精軋結(jié)束后進(jìn)行穿水冷卻(預(yù)水冷)，以調(diào)節(jié)鋼坯心部及表面的溫度，預(yù)水冷的冷卻速度控制在12.0°C/s，冷卻時(shí)間為1.7s;3)進(jìn)行8道次精軋，精軋開(kāi)軋溫度為950°C，精軋結(jié)束后的溫度為982°C(終軋溫度)，每道次軋制后的尺寸(mm)及延伸率n2見(jiàn)表3;4)精軋結(jié)束后對(duì)軋件進(jìn)行穿水加速冷卻，開(kāi)始冷卻溫度為982°C，冷卻速度控制在205°C/s，水冷結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度控制在832°C，制成散巻；5)對(duì)散巻再進(jìn)行風(fēng)冷處理，通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻風(fēng)機(jī)的開(kāi)口度，使送風(fēng)量為額定量的30%，冷卻速度為3.7°C/s，風(fēng)冷輥道速度為0.82m/s，風(fēng)冷時(shí)間為103s，散巻出風(fēng)冷棍道時(shí)的集巻溫度是450°C，空冷至常溫。表3:<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>實(shí)施例4:OlOmm規(guī)格熱軋盤條的生產(chǎn)方法1)加熱150mm連鑄優(yōu)碳70鋼方坯，至1075'C開(kāi)軋，進(jìn)行粗軋、中軋、預(yù)精軋后，軋件的直徑為①18.5mm、面積為268.6mm2，累計(jì)延展率n,=83.7倍；2)預(yù)精軋結(jié)束后進(jìn)行穿水冷卻(預(yù)水冷)，以調(diào)節(jié)鋼坯心部及表面溫度，預(yù)水冷處理的冷卻速度控制在45.8°C/s，冷卻時(shí)間為1.2s;3)進(jìn)行6道次精軋，精軋開(kāi)軋溫度為983°C，精軋結(jié)束后的溫度為103KC(終軋溫度)，每道次軋制后的尺寸(mm)及延伸率n2見(jiàn)表3;4)精軋結(jié)束后對(duì)軋件進(jìn)行穿水加速冷卻，開(kāi)始冷卻溫度為1031°C，冷卻速度控制在230°C/s，水冷結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度控制在887°C，制成散巻；5)對(duì)散巻再進(jìn)行風(fēng)冷處理，通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻風(fēng)機(jī)的開(kāi)口度，使送風(fēng)量為額定量的50%，冷卻速度為5.2°C/s，風(fēng)冷輥道速度為0.80m/s，風(fēng)冷時(shí)間為106s，散巻出風(fēng)冷棍道時(shí)的集巻溫度是336°C，空冷至常溫。表4:<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>根據(jù)上述實(shí)施例14的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)獲得的本發(fā)明產(chǎn)品的力學(xué)性能測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表5:表5:<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>從表5的結(jié)果可見(jiàn)，本發(fā)明對(duì)規(guī)格為05.5~14mm的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼70鋼熱軋盤條的生產(chǎn)加工采用控制軋制和三段控冷的工藝方法，生產(chǎn)出的熱軋盤條在力學(xué)性能上有了大幅提高，所有指標(biāo)均比現(xiàn)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)高出2055%，特別是其延伸率A比現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)高出55%，證實(shí)采用本發(fā)明生產(chǎn)的鋼材線材具有優(yōu)良的力學(xué)綜合性能。權(quán)利要求1.一種拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，依次包括如下步驟1)首先對(duì)高碳鋼連鑄鋼坯進(jìn)行加熱升溫，并在970～1100℃的高溫再結(jié)晶區(qū)進(jìn)行粗軋、中軋和預(yù)精軋?zhí)幚恚管埣睦塾?jì)延伸率n1＝65～120倍；2)其次對(duì)軋件進(jìn)行預(yù)水冷處理，冷卻速度控制在10～40℃/s，冷卻時(shí)間控制在0.8～2.2s；3)然后對(duì)軋件進(jìn)行4～10道次的精軋?zhí)幚?，精軋的開(kāi)軋溫度為900～990℃，每道次延伸率n2＝1.1～1.3倍，精軋的終軋溫度控制在920～1090℃；4)再對(duì)軋件進(jìn)行水冷處理，開(kāi)始冷卻溫度控制在920～1050℃，冷卻速度控制在50～350℃/s，冷卻結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度控制在830～900℃，制成散卷；5)最后對(duì)散卷進(jìn)行風(fēng)冷處理，風(fēng)冷速度控制在2～10℃/s，散卷出風(fēng)冷輥道的集卷溫度控制在330～450℃，置于環(huán)境空氣中冷卻至常溫，即可制得拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，其特征在于所說(shuō)的步驟1)中，在990108(TC的高溫再結(jié)晶區(qū)對(duì)鋼坯進(jìn)行粗軋、中軋和預(yù)精軋?zhí)幚?，使軋件的累?jì)延伸率n,-70110倍。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，其特征在于所說(shuō)的步驟2)中，對(duì)軋件進(jìn)行預(yù)水冷處理的冷卻速度控制在1525°C/s，冷卻時(shí)間控制在1.02.0s。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，其特征在于所說(shuō)的步驟3)中，對(duì)軋件進(jìn)行精軋?zhí)幚淼拈_(kāi)軋溫度為925990°C，每道次延伸率n2=1.151.28倍，精軋的終軋溫度控制在9301030°C。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，其特征在于所說(shuō)的步驟4)中，對(duì)軋件進(jìn)行水冷處理的冷卻速度控制在60~290°C/S，冷卻結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度控制在830890°C。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，其特征在于所說(shuō)的步驟5)中，對(duì)散巻進(jìn)行風(fēng)冷處理的風(fēng)冷速度控制在38°C/s。7.根據(jù)權(quán)利要求1至6中任一項(xiàng)所述的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，其特征在于所說(shuō)的步驟5)中，對(duì)散巻進(jìn)行風(fēng)冷處理的風(fēng)冷速度控制在3~5°C/s。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，其特征在于所說(shuō)的步驟5)中，對(duì)散巻進(jìn)行風(fēng)冷處理的風(fēng)冷速度控制在34°C/s。全文摘要一種拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條的生產(chǎn)方法，包括如下步驟首先對(duì)高碳鋼連鑄鋼坯進(jìn)行加熱，在高溫下進(jìn)行粗軋、中軋和預(yù)精軋?zhí)幚恚管埣睦塾?jì)延伸率n₁＝65～120倍；其次對(duì)軋件進(jìn)行預(yù)水冷處理；然后對(duì)軋件進(jìn)行4～10道次的精軋?zhí)幚?，每道次延伸率n₂＝1.1～1.3倍，終軋溫度為920～1090℃；再對(duì)軋件進(jìn)行水冷處理，冷卻結(jié)束后進(jìn)行吐絲的溫度為830～900℃，制成散卷；最后對(duì)散卷進(jìn)行風(fēng)冷處理，散卷出風(fēng)冷輥道的集卷溫度為330～450℃，置于環(huán)境空氣中冷卻至常溫，即可制得索氏體數(shù)量多、片層間距小、力學(xué)性能穩(wěn)定、在生產(chǎn)過(guò)程中不易脆斷的拉拔用優(yōu)質(zhì)高碳鋼熱軋盤條。文檔編號(hào)B21B37/74GK101327490SQ20081004822公開(kāi)日2008年12月24日申請(qǐng)日期2008年6月30日優(yōu)先權(quán)日2008年6月30日發(fā)明者鋼嚴(yán),劭主彪,吳衛(wèi)明,周新龍,張彥文,張青山,楊友明,熊永強(qiáng),熊玉彰,談知良,陳慶豐申請(qǐng)人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司