專利名稱：一種水泥基超高強耐磨板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種水泥基耐磨板材及生產(chǎn)工藝，這種板材可替代目前大量使用的鑄 石板、壓延微晶板，用于儲倉、下料斗、礦槽、沖渣溝、耐磨地面等各種有耐磨要求的部位面層。
背景技術(shù)：
目前冶金、煤炭、電力、建材等行業(yè)的儲倉、下料斗、礦槽、沖渣溝等部位，為了保護(hù) 基礎(chǔ)鋼板或基礎(chǔ)混凝土不受物料的磨損，需要在其表面設(shè)置耐磨保護(hù)層。目前耐磨保護(hù)層 應(yīng)用最多的是鑄石板和壓延微晶板，這兩種板材在生產(chǎn)和應(yīng)用過程中存在顯著缺點，主要 表現(xiàn)在(1)生產(chǎn)工藝復(fù)雜、能耗高、成本高，鑄石板和壓延微晶板需要在1000°C以上高溫 情況下將多種物料熔融再澆注筑成型，因此需要專業(yè)生產(chǎn)設(shè)備、消耗很多的煤或燃?xì)饽茉矗?且由于為高溫成型，在板材上無法安裝各種連接件；(2)抗沖擊性較差，在礦石、煤塊等較大顆粒物料的沖擊下容易發(fā)生開裂破損、進(jìn) 而造成整體脫落等問題；(3)與基礎(chǔ)的熱膨脹系數(shù)相差較大，在溫度變化過程中耐磨層與基礎(chǔ)的變形不一 致，形成界面應(yīng)力，導(dǎo)致耐磨襯板的松動和脫落；(4)施工過程不環(huán)保、不安全，安裝時采用的呋喃膠泥等有機粘結(jié)劑，具有刺激性 氣味，影響工人健康；同時由于鑄石板或壓延微晶板較重，而粘結(jié)劑固化需要一定的時間， 所以在安裝時易發(fā)生耐磨板脫落傷人的事故；(5)施工速度以及后期修復(fù)速度較慢，鑄石板和壓延微晶板施工時需要先對基層 進(jìn)行除塵、除浮灰等清理工作，然后需要進(jìn)行粘結(jié)劑的拌合，接著進(jìn)行板材粘貼，等粘結(jié)劑 完全固化以后才能投入使用。在使用過程中如果出現(xiàn)耐磨板材的脫落等問題需要進(jìn)行更換 時，同樣需要很長時間。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種水泥基超高強耐磨板及其生產(chǎn)方法。該 板材與普通水泥基板材相比具有非常高的抗壓強度及耐磨性，同時克服了鑄石板和壓延微 晶板的缺點，適用于工業(yè)儲倉、下料斗、礦槽、沖渣溝等部位，具有生產(chǎn)工藝簡單、抗壓強度 高、抗沖擊性和耐磨性好、生產(chǎn)成本低、安裝及修復(fù)簡單等優(yōu)點。本發(fā)明的一種水泥基超高強耐磨板包括水泥、礦物摻合料、減水劑、耐磨骨料、鋼 纖維、有機纖維、水等組分，各組分按質(zhì)量份數(shù)計量如下水泥50 100份
礦物摻合料0 50份減水劑1 5份耐磨骨料100 400份
鋼纖維0 20份有機纖維0 10份水15 30 份。所述水泥為不低于42. 5級的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥；所述礦物摻合料為 硅灰、粉煤灰、礦粉按各種比例復(fù)配而成；所述減水劑為萘系減水劑、聚羧酸減水劑、三聚氰 胺減水劑或脂肪族減水劑；所述耐磨骨料為金剛砂、石英砂、機制砂、河砂、經(jīng)熱悶處理后的 鋼渣等；所述鋼纖維為普通鋼纖維，或壓痕型、工字型、螺旋型、鋸齒型、 鈴型等各種異型 鋼纖維，其長度為3mm-15mm，直徑為0. 05mm-l. Omm ；所述有機纖維為市售可用于砂漿和混 凝土的人工合成纖維或木質(zhì)素纖維，其長度為3mm-15mm ；所述水為符合JGJ63《混凝土用水 標(biāo)準(zhǔn)》中要求的水。本發(fā)明的水泥基超高強耐磨板的生產(chǎn)方法是按上述比例秤量各組分；先將除水 以外的各組分?jǐn)嚢杈鶆?，加入水后繼續(xù)攪拌至均勻，放入模具中自流成型或振動成型，根據(jù) 需要可以在板材成型面設(shè)置連接件或者預(yù)留孔洞，以方便后期安裝；成型后常溫養(yǎng)護(hù)1天 后脫模，再經(jīng)過不低于50°c的熱水養(yǎng)護(hù)1 3天，或者采用蒸汽養(yǎng)護(hù)1 3天后即可。本發(fā)明的有益效果為(1)可以獲得抗壓強度超過lOOMPa，耐磨損失量小于 0. 3kg/m2 (按照J(rèn)TG E30-2005標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測試)，抗沖擊強度大于10000J/m2 (按照GB/ T7019-1997標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測試)的水泥基超高強耐磨板；( 該耐磨板的生產(chǎn)工藝簡單，成本比 鑄石板和壓延微晶板低；C3)該耐磨板可在成型過程中安裝連接件或預(yù)留孔洞，現(xiàn)場施工 時可以采用掛裝等簡單的施工方法；(4)施工和修復(fù)周期短，耐磨板發(fā)生損壞時更換一塊 新板即可，不影響正常生產(chǎn)。
具體實施例方式以下結(jié)合具體實施例來對本發(fā)明做進(jìn)一步說明，下述各實施例僅用于說明本發(fā)明 而非對本發(fā)明的限制。實施例1選取普通硅酸鹽水泥100公斤，硅灰和礦粉20公斤，聚羧酸減水劑2公斤，石英砂 300公斤，普通鋼纖維5公斤，有機纖維3公斤，水22公斤。先將除水以外的各組分按比例準(zhǔn)確秤量并攪拌均勻，加入水后繼續(xù)攪拌至均勻 后，倒入模具中成型。成型后先放于20°C左右的室內(nèi)養(yǎng)護(hù)1天后脫模，轉(zhuǎn)入60°C熱水中繼 續(xù)養(yǎng)護(hù)3天，即可得到所需的耐磨板材。實施例2選取普通硅酸鹽水泥80公斤，硅灰10公斤，粉煤灰40公斤，聚羧酸減水劑5公斤， 機制砂250公斤，工字型異型鋼纖維10公斤，水30公斤。先將除水以外的各組分按比例準(zhǔn)確秤量并攪拌均勻，加入水后繼續(xù)攪拌至均勻 后，倒入模具中成型。成型后先放于20°C左右的室內(nèi)養(yǎng)護(hù)1天后脫模，轉(zhuǎn)入蒸汽中繼續(xù)養(yǎng)護(hù) 3天。實施例3選取普通硅酸鹽水泥70公斤，硅灰20公斤，粉煤灰10公斤，聚羧酸減水劑3公斤， 經(jīng)過熱悶處理的鋼渣300公斤，鋼纖維10公斤，有機纖維2公斤，水18公斤。
先將除水以外的各組分按比例準(zhǔn)確秤量并攪拌均勻，加入水后繼續(xù)攪拌至均勻后 倒入模具中成型。成型后先放于20°C左右的室內(nèi)養(yǎng)護(hù)1天后脫模，轉(zhuǎn)入90°C熱水中繼續(xù)養(yǎng) 護(hù)3天。采用該配比及工藝制作出的耐磨板材具有最高的抗壓強度和最低的耐磨損失量。實施例1-3所制作的水泥基超高強耐磨板的性能如下表
權(quán)利要求
1.一種水泥基超高強耐磨板，其特征在于，它包括以下組分并按質(zhì)量份數(shù)計量如下水泥50 100份礦物摻合料0 50份減水劑1 5份耐磨骨料100 400份鋼纖維0 20份有機纖維0 10份水15 30份。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水泥基超高強耐磨板，其特征在于，所述水泥為不低于42.5 級的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水泥基超高強耐磨板，其特征在于，所述礦物摻合料為硅灰、 粉煤灰、礦粉按各種比例復(fù)配而成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水泥基超高強耐磨板，其特征在于，所述減水劑為萘系減水 劑、聚羧酸減水劑、三聚氰胺減水劑或脂肪族減水劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水泥基超高強耐磨板，其特征在于，所述耐磨骨料為金剛砂、 石英砂、機制砂、河砂或經(jīng)熱悶處理后的鋼渣。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水泥基超高強耐磨板，其特征在于，所述鋼纖維為普通鋼纖 維，或壓痕型、工字型、螺旋型、鋸齒型、 鈴型異型鋼纖維。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的水泥基超高強耐磨板，其特征在于，所述普通鋼纖維或異型 鋼纖維其長度為3mm-15mm，直徑為0. 05mm-l. 0mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中任一所述的水泥基超高強耐磨板，其特征在于，所述有機纖維 為人工合成纖維或木質(zhì)素纖維。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的水泥基超高強耐磨板，其特征在于，所述有機纖維其長度為 3mm_15mmο
10.一種如權(quán)利要求1所述的水泥基超高強耐磨板的生產(chǎn)方法，其特征在于，按權(quán)利要 求1比例秤量各組分；先將除水以外的各組分?jǐn)嚢杈鶆?，加入水后繼續(xù)攪拌至均勻，放入模 具中自流成型或振動成型，根據(jù)需要可以在板材成型面設(shè)置連接件或者預(yù)留孔洞；成型后 常溫養(yǎng)護(hù)1天后脫模，再經(jīng)過不低于50°c的熱水養(yǎng)護(hù)1 3天，或者采用蒸汽養(yǎng)護(hù)1 3天 后即可。
全文摘要
本發(fā)明提出一種水泥基超高強耐磨板，它包括水泥50～100份，礦物摻合料0～50份，減水劑1～5份，耐磨骨料100～400份，鋼纖維0～20份，有機纖維0～10份，水15～30份。本發(fā)明的水泥基超高強耐磨板的生產(chǎn)方法是按上述比例秤量各組分；先將除水以外的各組分?jǐn)嚢杈鶆?，加入水后繼續(xù)攪拌至均勻，放入模具中自流成型或振動成型，根據(jù)需要可以在板材成型面設(shè)置連接件或者預(yù)留孔洞；成型后常溫養(yǎng)護(hù)1天后脫模，再經(jīng)過不低于50℃的熱水養(yǎng)護(hù)1～3天，或者采用蒸汽養(yǎng)護(hù)1～3天后即可。本發(fā)明的有益效果為可以獲得抗壓強度大、抗沖擊強度大、耐磨損失量小的板材；生產(chǎn)工藝簡單，可安裝連接件或預(yù)留孔洞，成本低；施工和修復(fù)周期短。
文檔編號B28B1/14GK102060479SQ200910238140
公開日2011年5月18日 申請日期2009年11月16日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月16日
發(fā)明者仲朝明, 任恩平, 李樹利, 楊曉光, 管帝, 邵正明, 高漢青 申請人:中冶工程材料有限公司, 中冶建筑研究總院有限公司, 中國京冶工程技術(shù)有限公司