專利名稱：一種瀉熱解毒的綠豆粉及制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種瀉熱解毒的綠豆粉及制備方法，屬于食品加工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
人們常有胸膈煩熱，頭昏目赤，口舌生瘡，咽喉疼痛，小便赤黃，大便秘結(jié)的癥狀， 需要時常調(diào)理瀉熱、清熱，解毒，通便，瀉熱解毒用于胸膈煩熱，頭昏目赤，口舌生瘡，咽喉疼 痛，小便赤黃，大便秘結(jié)。食物療法寓治于食，不僅能達(dá)到保健強(qiáng)身、防治疾病的目的，而且 還能給人感官上、精神上的享受，使人在享受食物美味之中，不知不覺達(dá)到防病治病之目 的。這種自然療法、服用苦口的藥物相比迥然不同，它不像藥物那樣易于使人厭服而難以堅(jiān) 持，人們?nèi)菀捉邮?，可長期運(yùn)用，對于慢性疾病的調(diào)理治療尤為適宜。食物療法和藥物療法 有很大的不同。食物治病最顯著的特點(diǎn)之一，就是“有病治病，無病強(qiáng)身”，對人體基本上無 毒副作用。也就是說，利用食物性味方面的偏頗特性，能夠有針對性地用于某些病證的治療 或輔助治療，調(diào)整陰陽，使之趨于平衡，有助于疾病的治療和身心的康復(fù)。但食物畢竟是食 物，它含有人體必需的各種營養(yǎng)物質(zhì)，主要在于彌補(bǔ)陰陽氣血的不斷消耗。因此，即便是辨 證不準(zhǔn)確，食物也不會給人體帶來太大的危害?！夺t(yī)學(xué)衷中參西錄》中說“食療病人服之，不 但療病，并可充饑，不但充饑，更可適口，用之對癥，病自漸愈，即不對癥，亦無他患”。因此， 食物療法適應(yīng)范圍較廣泛，主要針對亞健康人群，其次才是患者，作為藥物或其他治療措施 的輔助手段，隨著日常飲食生活自然地被接受。在現(xiàn)有技術(shù)中，針對瀉熱解毒的藥品繁多， 但既是食品又是藥物的產(chǎn)品不多見，隨著社會經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展和生活水平的迅速提高，人 們越來越重視養(yǎng)生和保健，提倡飲食療法，目前市場上瀉熱解毒的食療產(chǎn)品少見，因此有必 要根據(jù)中醫(yī)的藥食同源理論和食療養(yǎng)生理論，研制開發(fā)一種適合人們需要的食用方便的新 型功能性現(xiàn)代化工業(yè)加工的食療產(chǎn)品。發(fā)明內(nèi)容
為解決上述存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供了在于一種瀉熱解毒的綠豆粉及 制備方法，這種食品功效性高，攻積滯，清濕熱，瀉火，涼血，保持人體健康。
本發(fā)明的一種瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，包括赤小豆超微粉、制大黃超微粉和綠 豆粉超微粉；其中赤小豆超微粉的重量份為5 15,制大黃超微粉的重量份為10 20,綠 豆粉超微粉的重量份為65 85 ;
所述的瀉熱解毒的綠豆粉超微粉的制備方法，包括以下步驟
(I)赤小豆超微粉的制備
選料選擇新鮮赤小豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將赤小豆采用低溫干燥；
粉碎干燥后的赤小豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 粉碎得到赤小豆超微粉；
(2)制大黃超微粉的制備
選料制大黃原藥除去雜質(zhì)，洗凈，切片，晾干；
干燥將制大黃采用低溫梯度干燥；
粉碎干燥后的制大黃，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 粉碎得到制大黃超微粉；
(3)綠豆超微粉的制備
選料選擇新鮮綠豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將綠豆采用低溫干燥；
粉碎干燥后的綠豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，粉 碎得到綠豆超微粉；
(4)調(diào)配混合將赤小豆超微粉、制大黃超微粉、綠豆粉超微粉，按比例調(diào)配，調(diào)配 后的混料達(dá)到充分混合，混料備用；
(5)蒸煮烘干將步驟(4)中的混料用蒸汽處理10-20分鐘，然后烘干，烘干溫度為 95°C時間為30-50分鐘，使混料水分降至10%以下，冷卻，粉碎成40-80目細(xì)粉；
(6)滅菌包裝將細(xì)粉真空密封包裝，微波滅菌，溫度在70 105°C，時間約為1. 5 5 min,即得溫中散寒的綠豆粉超微粉。
所述的瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，包括赤小豆超微粉、制大黃超微粉和綠豆粉超 微粉；其中赤小豆超微粉的重量份為10，制大黃超微粉的重量份為15，綠豆粉超微粉的重 量份為75 ；
所述的瀉熱解毒的綠豆粉超微粉的制備方法，包括以下步驟
(I)赤小豆超微粉的制備
選料選擇新鮮赤小豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將赤小豆低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的赤小豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到 赤小豆超微粉；
(2)制大黃超微粉的制備
選料制大黃原藥除去雜質(zhì)，洗凈，切片，晾干；
干燥將制大黃低溫梯度干燥，先在50 60°C干燥I 2h，然后溫度降至30 40°C干燥，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的制大黃，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到 制大黃超微粉；
(3)綠豆超微粉的制備
選料選擇新鮮綠豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將綠豆低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的綠豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，超 微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到綠 豆超微粉；
(4)調(diào)配混合將赤小豆超微粉、制大黃超微粉、綠豆粉超微粉，按赤小豆超微粉的重量份為10，制大黃超微粉的重量份為15，綠豆粉超微粉的重量份為75比例調(diào)配，調(diào)配 后的混料達(dá)到充分混合，混料備用；
(5)蒸煮烘干將步驟(4)中的混料用蒸汽處理10-20分鐘，然后烘干，烘干溫度為 95°C時間為30-50分鐘，使混料水分降至10%以下，冷卻，粉碎成40-80目細(xì)粉；
(6)滅菌包裝將細(xì)粉真空密封包裝，微波滅菌，溫度在70 105°C，時間約為1. 5 5 min,即得溫中散寒的綠豆粉超微粉。
所述的瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，用于制作綠豆糕，綠豆酥，綠豆餅，在焙烤食品 和蒸煮食品中應(yīng)用。
藥理作用赤小豆性味性平，味甘、酸，功能主治利水消腫，解毒排膿。用于水腫 脹滿、腳氣浮腫、黃疸尿赤、風(fēng)濕熱痹、癰腫瘡毒、腸癰腹痛。制大黃性味苦，寒，歸胃經(jīng)、 大腸經(jīng)、肝經(jīng)、脾經(jīng)，功效攻積滯，清濕熱，瀉火，涼血，祛瘀，解毒，主治實(shí)熱便秘，熱結(jié)胸 痞，濕熱瀉痢，黃疸，淋病，水腫腹?jié)M，小便不利，目赤，咽喉腫痛，口舌生瘡，胃熱嘔吐，吐血， 咯血，衄血，便血，尿血，蓄血，經(jīng)閉，產(chǎn)后瘀滯腹痛，癥瘕積聚，跌打損傷，熱毒癰瘍，丹毒，燙 傷。
食品作用綠豆粉味甘，性涼，歸經(jīng)胃，腸，肝經(jīng)，有清熱、解毒、祛火之功效，是中 國中醫(yī)常用來解多種食物或藥物中毒的一味中藥。夏秋季節(jié)，綠豆粉是排毒養(yǎng)顏的佳品。功 能主治清熱消暑，涼血解毒。主暑熱煩渴，癰腫瘡瘍，丹毒，燒燙傷，跌打損傷，腸風(fēng)下血，酒 毒，治癰疽瘡腫初起，燙傷，跌撲傷，并解熱藥及酒食諸毒。
本發(fā)明有益效果攻積滯，清濕熱，瀉火，涼血，保持人體健康。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，包括赤小豆超微粉、制大黃超微粉和綠豆粉超微粉；其 中赤小豆超微粉的重量份為10，制大黃超微粉的重量份為15，綠豆粉超微粉的重量份為 75 ；
瀉熱解毒的綠豆粉超微粉的制備方法，包括以下步驟
(I)赤小豆超微粉的制備
選料選擇新鮮赤小豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將赤小豆低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的赤小豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到 赤小豆超微粉；
(2)制大黃超微粉的制備
選料制大黃原藥除去雜質(zhì)，洗凈，切片，晾干；
干燥將制大黃低溫梯度干燥，先在50 60°C干燥I 2h，然后溫度降至30 40°C干燥，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的制大黃，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到 制大黃超微粉；
(3)綠豆超微粉的制備
選料選擇新鮮綠豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將綠丑低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h,直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的綠豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，超 微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到綠 豆超微粉；
(4)調(diào)配混合將赤小豆超微粉、制大黃超微粉、綠豆粉超微粉，按赤小豆超微粉 的重量份為10，制大黃超微粉的重量份為15，綠豆粉超微粉的重量份為75比例調(diào)配，調(diào)配 后的混料達(dá)到充分混合，混料備用；
(5)蒸煮烘干將步驟(4)中的混料用蒸汽處理10-20分鐘，然后烘干，烘干溫度為 95°C時間為30-50分鐘，使混料水分降至10%以下，冷卻，粉碎成40-80目細(xì)粉；
(6)滅菌包裝將細(xì)粉真空密封包裝，微波滅菌，溫度在70 105°C，時間約為1. 5 5 min,即得溫中散寒的綠豆粉超微粉。
實(shí)施例2
瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，包括赤小豆超微粉、制大黃超微粉和綠豆粉超微粉；其 中赤小豆超微粉的重量份為15，制大黃超微粉的重量份為20，綠豆粉超微粉的重量份為 65 ；
瀉熱解毒的綠豆粉超微粉的制備方法，包括以下步驟
(I)赤小豆超微粉的制備
選料選擇新鮮赤小豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將赤小豆低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的赤小豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到 赤小豆超微粉；
(2)制大黃超微粉的制備
選料制大黃原藥除去雜質(zhì)，洗凈，切片，晾干；
干燥將制大黃低溫梯度干燥，先在50 60°C干燥I 2h，然后溫度降至30 40°C干燥，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的制大黃，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到 制大黃超微粉；
(3)綠豆超微粉的制備
選料選擇新鮮綠豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將綠豆低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的綠豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，超 微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到綠 豆超微粉；
(4)調(diào)配混合將赤小豆超微粉、制大黃超微粉、綠豆粉超微粉，按赤小豆超微粉 的重量份為15，制大黃超微粉的重量份為20，綠豆粉超微粉的重量份為65比例調(diào)配，調(diào)配后的混料達(dá)到充分混合，混料備用；
(5)蒸煮烘干將步驟(4)中的混料用蒸汽處理10-20分鐘，然后烘干，烘干溫度為 95°C時間為30-50分鐘，使混料水分降至10%以下，冷卻，粉碎成40-80目細(xì)粉；
(6)滅菌包裝將細(xì)粉真空密封包裝，微波滅菌，溫度在70 105°C，時間約為1. 5 5 min,即得溫中散寒的綠豆粉超微粉。
實(shí)施例3
瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，包括赤小豆超微粉、制大黃超微粉和綠豆粉超微粉；其 中赤小豆超微粉的重量份為5，制大黃超微粉的重量份為10，綠豆粉超微粉的重量份為85 ；
瀉熱解毒的綠豆粉超微粉的制備方法，包括以下步驟
(I)赤小豆超微粉的制備
選料選擇新鮮赤小豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將赤小豆低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的赤小豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到 赤小豆超微粉；
(2)制大黃超微粉的制備
選料制大黃原藥除去雜質(zhì)，洗凈，切片，晾干；
干燥將制大黃低溫梯度干燥，先在50 60°C干燥I 2h，然后溫度降至30 40°C干燥，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的制大黃，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械， 超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到 制大黃超微粉；
(3)綠豆超微粉的制備
選料選擇新鮮綠豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干；
干燥將綠豆低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h，直至含水量低于10% ；
粉碎干燥后的綠豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，超 微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到綠 豆超微粉；
(4)調(diào)配混合將赤小豆超微粉、制大黃超微粉、綠豆粉超微粉，按赤小豆超微粉 的重量份為5，制大黃超微粉的重量份為10，綠豆粉超微粉的重量份為85比例調(diào)配，調(diào)配后 的混料達(dá)到充分混合，混料備用；
(5)蒸煮烘干將步驟(4)中的混料用蒸汽處理10-20分鐘，然后烘干，烘干溫度為 95°C時間為30-50分鐘，使混料水分降至10%以下，冷卻，粉碎成40-80目細(xì)粉；
(6)滅菌包裝將細(xì)粉真空密封包裝，微波滅菌，溫度在70 105°C，時間約為1. 5 5 min,即得溫中散寒的綠豆粉超微粉。
權(quán)利要求
1.一種瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，其特征在于包括赤小豆超微粉、制大黃超微粉和綠豆粉超微粉；其中赤小豆超微粉的重量份為5 15,制大黃超微粉的重量份為10 20,綠豆粉超微粉的重量份為65 85 ; 所述的瀉熱解毒的綠豆粉超微粉的制備方法，其特征在于包括以下步驟 (1)赤小豆超微粉的制備 選料選擇新鮮赤小豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干； 干燥將赤小豆采用低溫干燥； 粉碎干燥后的赤小豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，粉碎得到赤小豆超微粉； (2)制大黃超微粉的制備 選料制大黃原藥除去雜質(zhì)，洗凈，切片，晾干； 干燥將制大黃采用低溫梯度干燥； 粉碎干燥后的制大黃，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，粉碎得到制大黃超微粉； (3)綠豆超微粉的制備 選料選擇新鮮綠豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干； 干燥將綠豆采用低溫干燥； 粉碎干燥后的綠豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，粉碎得到綠豆超微粉； (4)調(diào)配混合將赤小豆超微粉、制大黃超微粉、綠豆粉超微粉，按比例調(diào)配，調(diào)配后的混料達(dá)到充分混合，混料備用； (5)蒸煮烘干將步驟(4)中的混料用蒸汽處理10-20分鐘，然后烘干，烘干溫度為95°C時間為30-50分鐘，使混料水分降至10%以下，冷卻，粉碎成40-80目細(xì)粉； (6)滅菌包裝將細(xì)粉真空密封包裝，微波滅菌，溫度在70 105°C，時間約為1.5 5min,即得溫中散寒的綠豆粉超微粉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，其特征在于包括赤小豆超微粉、制大黃超微粉和綠豆粉超微粉；其中赤小豆超微粉的重量份為10，制大黃超微粉的重量份為15，綠豆粉超微粉的重量份為75 ； 所述的瀉熱解毒的綠豆粉超微粉的制備方法，其特征在于包括以下步驟 (1)赤小豆超微粉的制備 選料選擇新鮮赤小豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干； 干燥將赤小豆低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h，直至含水量低于10% ； 粉碎干燥后的赤小豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到赤小豆超微粉； (2)制大黃超微粉的制備 選料制大黃原藥除去雜質(zhì)，洗凈，切片，晾干； 干燥將制大黃低溫梯度干燥，先在50 60°C干燥I 2h，然后溫度降至30 40°C干燥，直至含水量低于10% ；粉碎干燥后的制大黃，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到制大黃超微粉； (3)綠豆超微粉的制備 選料選擇新鮮綠豆除去雜質(zhì)、洗凈、晾干； 干燥將綠豆低溫干燥，在50 60°C干燥I 4h，直至含水量低于10% ； 粉碎干燥后的綠豆，先在粉碎機(jī)中預(yù)粉碎至40-60目，再送入超微粉碎機(jī)械，超微粉碎細(xì)度為100目 200目，粉碎時溫度不超過75°C，相對濕度不高于58%，粉碎得到綠豆超微粉； (4)調(diào)配混合將赤小豆超微粉、制大黃超微粉、綠豆粉超微粉，按赤小豆超微粉的重量份為10，制大黃超微粉的重量份為15，綠豆粉超微粉的重量份為75比例調(diào)配，調(diào)配后的混料達(dá)到充分混合，混料備用； (5)蒸煮烘干將步驟(4)中的混料用蒸汽處理10-20分鐘，然后烘干，烘干溫度為95°C時間為30-50分鐘，使混料水分降至10%以下，冷卻，粉碎成40-80目細(xì)粉； (6)滅菌包裝將細(xì)粉真空密封包裝，微波滅菌，溫度在70 105°C，時間約為1.5 5min,即得溫中散寒的綠豆粉超微粉。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，其特征在于用于制作綠豆糕，綠豆酥，綠豆餅，在焙烤食品和蒸煮食品中應(yīng)用。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種瀉熱解毒的綠豆粉超微粉，包括赤小豆超微粉、制大黃超微粉和綠豆粉超微粉；其中赤小豆超微粉的重量份為5～15，制大黃超微粉的重量份為10～20，綠豆粉超微粉的重量份為65～85；本發(fā)明有益效果攻積滯，清濕熱，瀉火，涼血，保持人體健康。
文檔編號A23P1/06GK103039867SQ201210584699
公開日2013年4月17日 申請日期2012年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月28日
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