印制線路板的鑼板方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種印制線路板的鑼板方法，該方法包括：提供欲進行鑼板的整塊印制線路板，該整塊印制線路板包括至少兩個印制線路單板、一次鑼型廢料區(qū)和二次鑼型廢料區(qū)，二次鑼型廢料區(qū)的至少一部分位于相鄰的印制線路單板之間，一次鑼型廢料區(qū)的至少一部分位于整塊印制線路板的板邊；在二次鑼型廢料區(qū)中設(shè)置用于固定印制線路板的第一定位件；使用鑼機將一次鑼型廢料區(qū)鑼除；在通過一次鑼型所形成的板邊的外側(cè)設(shè)置用于固定印制線路板的第二定位件；使用鑼機將二次鑼型廢料區(qū)鑼除。通過本方法，可以對板邊無法開設(shè)定位孔且板內(nèi)無合適的定位孔的整塊印制線路板進行鑼板，提高了板材的利用率；此外，避免了多鑼、漏鑼的情況，尺寸管控穩(wěn)定、尺寸精準(zhǔn)。
【專利說明】印制線路板的鑼板方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于印制線路板(PCB, Printing Circuit Board)制作【技術(shù)領(lǐng)域】,具體地，涉及一種PCB板的鑼板方法。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著電子技術(shù)的發(fā)展，PCB板已經(jīng)取代了傳統(tǒng)電子元器件的連接方式，被廣泛應(yīng)用于電子產(chǎn)品中。
[0003]目前，在PCB板的加工行業(yè)中，為了便于規(guī)模生產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率，往往需要首先制造出含有多個PCB單板(也稱為單PCS板或印制線路單板)的整塊PCB板(也稱為整塊印制線路板);然后，通過對整塊PCB板進行外形加工，形成多個PCB單板和/或形成方便進行分板的PCB連板(也稱為印制線路連板)。
[0004]對整塊PCB板進行外形加工的方法主要包括V-⑶T、啤板以及鑼板。其中，V-⑶T是在整塊PCB板需要分板的位置割出V形直線淺槽，借助該V形淺槽可以省力地將PCB單板掰下，這種方法的缺點是只能加工矩形PCB單板，并且分板后板的邊緣較為粗糙。啤板又叫沖型，是用沖床沖出PCB連板或多個PCB單板，通過該方法可以沖出需要的形狀，并且該方法適合大批量生產(chǎn)。啤板的缺點是需要開模，較為費時費力，并且在分板后板的邊緣粗糙度較大、板屑較多。鑼板是用鑼機在整塊PCB板上鑼出預(yù)定的形狀，以形成PCB連板或多個PCB單板，鑼機是能夠?qū)CB板進行外形加工的銑床，在本發(fā)明中，對“鑼”與“銑”不作區(qū)分。由于采用鑼板方式生產(chǎn)出來的PCB板邊緣光滑、尺寸精準(zhǔn)，在小批量和樣板出件方面能極大地節(jié)約時間和成本，因此，鑼板是PCB板外形加工工藝的首選方式。
[0005]在鑼板的過程中，為了確保尺寸精度，必需對整塊PCB板進行固定。一般情況下，采用在整塊PCB板的上、下、左、右四個板邊處(也稱為SET邊)開設(shè)定位孔(也稱為PIN孔)，用定位銷釘(也稱為PIN)進行固定(也稱為打PIN釘)的方法。然而，當(dāng)需要大規(guī)模生產(chǎn)PCB板時，為了提高PCB的排版利用率、降低成本，往往在設(shè)計PCB時不留板邊，從而無法在整塊PCB板的板邊開設(shè)定位孔或打PIN釘。在這種情況下，PCB供應(yīng)商通常利用PCB單板內(nèi)的NPTH孔(Non-Platting Through Hole,即非電鍍孔)作為定位孔。然而,很多PCB單板中并未設(shè)計NPTH孔(例如HDI手機的PCB單板)。對此，通常采用以下幾種方式來實施固定。
[0006]1.利用板內(nèi)的PTH孔(Platting Though Hole,即電鍍孔)作為定位孔。采用這種方法，在上下板時，容易導(dǎo)致拉傷孔壁、擦花焊盤、孔銅斷裂等問題。
[0007]2.采用貼膠紙的方法進行固定。采用這種方法，板件上會留下殘膠，影響焊接面，并且存在尺寸管控不穩(wěn)定，容易超公差，生產(chǎn)效率低等問題。
[0008]3.利用模具進行固定。采用這種方法，容易出現(xiàn)多鑼或漏鑼的情況，并且存在尺寸管控不穩(wěn)定，容易超公差，產(chǎn)品良率較低等問題。
[0009]另外，在中國專利申請CN201110337321.7中披露了一種CNC鑼板生產(chǎn)方法，該方法是首先將整個工作板切開成多個單PCS板，然后選用分布在單PCS板上的NPTH槽的至少4個槽角作為定位孔進行鑼板。由于該方法需要在單PCS板上存在至少4個NPTH槽的槽角，在實際應(yīng)用中存在一定的局限。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]為解決上述問題，本發(fā)明提供一種印制線路板的鑼板方法。
[0011]本發(fā)明所提供的印制線路板的鑼板方法包括:
[0012]提供欲進行鑼板的整塊印制線路板，所述整塊印制線路板包括至少2個印制線路單板、一次鑼型廢料區(qū)和二次鑼型廢料區(qū)，所述二次鑼型廢料區(qū)的至少一部分位于相鄰的印制線路單板之間，所述一次鑼型廢料區(qū)的至少一部分位于所述整塊印制線路板的板邊；
[0013]在所述二次鑼型廢料區(qū)的位于相鄰的印制線路單板之間的區(qū)域中設(shè)置第一定位件，所述第一定位件的數(shù)量至少為2個；
[0014]在利用所述第一定位件對所述整塊印制線路板進行固定的情況下，使用鑼機進行一次鑼型，將所述一次鑼型廢料區(qū)鑼除；
[0015]在通過一次鑼型所形成的印制線路單板的邊緣的外側(cè)設(shè)置第二定位件，所述第二定位件的外緣與所述印制線路單板的邊緣相切，所述第二定位件的數(shù)量至少為2個；
[0016]在利用所述第二定位件對一次鑼型之后所形成的所述整塊印制線路板的剩余部分進行固定的情況下，使用鑼機進行二次鑼型，將所述二次鑼型廢料區(qū)鑼除。
[0017]其中，所述整塊印制線路板還包括位于相鄰的印制線路單板之間的連接邊。
[0018]其中，設(shè)置所述第一定位件的過程包括:
[0019]在所述二次鑼型廢料區(qū)的位于相鄰的印制線路單板之間的區(qū)域中開設(shè)第一定位孔；
[0020]將所述第一定位件穿過所述第一定位孔，并固定到固定件上，所述固定件固定在鑼機上或者能夠可拆卸地固定到鑼機上。
[0021]其中，設(shè)置所述第二定位件的過程包括:將所述第二定位件固定到所述固定件上。
[0022]其中,所述第一定位孔的孔徑大于或等于1.5mm,優(yōu)選為2.0?3.0mm。
[0023]其中，在開設(shè)所述第一定位孔的同時，在所述印制線路單板上開設(shè)其他孔。
[0024]其中，所述第一定位件的數(shù)量為3個或4個。
[0025]其中，各第一定位件不處于同一條直線上。
[0026]其中，所述第二定位件設(shè)置在通過一次鑼型所形成的印制線路單板的邊緣上的凹槽處。
[0027]其中，通過一次鑼型，形成至少一個印制線路單板的三條邊緣。
[0028]其中，所述二次鑼型廢料區(qū)整體位于相鄰的印制線路單板之間。
[0029]其中，在二次鑼型之前，將所述第一定位件去除。
[0030]其中，所述印制線路單板在所述整塊印制線路板中排列成mXn的陣列，m與η分別是大于或等于I的整數(shù)，并且m與η的乘積大于或等于2。
[0031]其中，所述鑼機是數(shù)控鑼機，所述鑼機通過預(yù)先輸入所述鑼機中的與所述一次鑼型廢料區(qū)和所述二次鑼型廢料區(qū)相關(guān)的參數(shù)和/或程序執(zhí)行一次鑼型和二次鑼型。
[0032]本發(fā)明具有下述有益效果:
[0033]本發(fā)明采用依次執(zhí)行內(nèi)部固定、外部鑼型、外部固定、內(nèi)部鑼型的分步式鑼板方法，通過合理地利用PCB單板之間的區(qū)域和一次鑼型后所形成的板邊進行固定，可以對板邊無法開設(shè)定位孔、板內(nèi)也不存在合適的定位孔的整塊PCB板進行鑼板；相應(yīng)地，由于在設(shè)計時即可減小板邊的尺寸，因而提高了板材的利用率，降低了制作成本；在一次鑼型和二次鑼型的過程中，均能夠?qū)謇喂痰剡M行固定，因而鑼型尺寸管控穩(wěn)定、尺寸精準(zhǔn)、無超公差，避免了多鑼、漏鑼的情況，提高了 PCB單板和PCB連板的制作良率；此外，本方法實施簡單，
生產(chǎn)效率高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0034]圖1為根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例的正在進行加工的整塊PCB板的示意圖，其中在二次鑼型廢料區(qū)中開設(shè)有第一定位孔；
[0035]圖2為根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例的正在進行加工的PCB連板的示意圖，其中在各PCB單板的外邊緣處設(shè)置有第二定位件，并且二次鑼型廢料區(qū)被鑼除；
[0036]圖3為根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例的加工出的PCB連板的示意圖。

【具體實施方式】
[0037]為使本領(lǐng)域技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明提供的PCB板的鑼板方法的示例性實施例進行詳細描述。在下述描述中，術(shù)語“上”、“下”、“左”、“右”表示附圖中所示的方向；另外，在本發(fā)明中，術(shù)語“相鄰”既可表示上下或左右相鄰，也可以表示沿對角線方向相鄰。
[0038]圖1是根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例的示意圖。本實施例中的鑼機(未示出)采用數(shù)控鑼機(CNC Routing),即將鑼刀的路徑通過程序事先輸入鑼機，鑼機按照程序控制鑼刀，按照該預(yù)定的路徑進行鑼型。在本實施例中，對于在生產(chǎn)線中已經(jīng)生產(chǎn)出的整塊PCB板1，采用兩次鑼型的方法加工PCB連板。
[0039]首先，在整塊PCB板I上設(shè)計出PCB連板區(qū)、一次鑼型廢料區(qū)3和二次鑼型廢料區(qū)
4-1、4-2。其中，PCB連板區(qū)包括印制在整塊PCB板I上的多個PCB單板2-1、2-2、2-3(圖1中示出兩排三列共6個PCB單板)以及位于相鄰的PCB單板之間的連接邊6-1、6-2 (圖1中示出7個連接邊)。二次鑼型廢料區(qū)4-1、4-2 (圖1中示出4個二次鑼型廢料區(qū))位于相鄰的PCB單板之間。二次鑼型廢料區(qū)4-1、4-2由二次鑼型時鑼刀所經(jīng)過的路徑限定。一次鑼型廢料區(qū)3是整塊PCB板I上除PCB連板區(qū)及二次鑼型廢料區(qū)4-1、4-2之外的區(qū)域。一次鑼型廢料區(qū)3由一次鑼型時鑼刀所經(jīng)過的路徑(即圖1中粗實線)與整塊PCB板I的外邊緣限定。連接邊6-1、6-2可位于二次鑼型廢料區(qū)4-1、4-2之間和/或二次鑼型廢料區(qū)4_1與一次鑼型廢料區(qū)3之間。
[0040]其次，在整塊PCB板I上的二次鑼型廢料區(qū)中開設(shè)多個第一定位孔5-1、5-2、5_3，利用第一定位件經(jīng)由定位孔5-1、5-2、5-3將整塊PCB板I固定到鑼機上。其中，第一定位孔
5-1、5-2、5-3可以是通過鉆孔、沖孔等方式制造的NPTH孔。第一定位孔5-1、5_2、5_3的孔徑優(yōu)選為大于或等于1.5mm,更優(yōu)選為2.0?3.0mm。第一定位孔5_1、5_2、5_3的數(shù)量至少為2個，優(yōu)選為3或4個，最優(yōu)選為4個。如圖1所示，第一定位孔5-1、5-2、5-3優(yōu)選地分別位于不相連的二次鑼型廢料區(qū)中。還如圖1所示，如果第一定位孔5-1、5-2、5-3的數(shù)量多于2個，則各第一定位孔5-1、5-2、5-3優(yōu)選為不處于同一條直線上，而是彼此之間適當(dāng)?shù)劐e開，以便提高固定效果，相應(yīng)地，各第一定位件也不處于同一條直線上。在本實施例中，第一定位孔5-3位于上下相鄰的兩個PCB單板2-2、2-3之間，然而，第一定位孔也可位于左右相鄰的兩個PCB單板2-1、2-2之間(例如，位于連接邊6-2的下方)，或者位于沿對角線布置的相鄰兩個PCB單板2-1、2-3之間。第一定位件的數(shù)量和形狀與第一定位孔的數(shù)量和形狀相對應(yīng)。第一定位件可以是定位釘(PIN釘)或定位銷、定位螺栓等。各第一定位件插入、釘入或擰入對應(yīng)的第一定位孔中，并且各第一定位件的底部釘入或擰入鑼機上的固設(shè)的工作臺板(未示出)上。作為選擇，也可先通過第一定位件將整塊PCB板I固定在固定墊板(未示出)上，再將固定墊板固定到鑼機上。另外，如果PCB板的材質(zhì)允許，可以采用PCB行業(yè)中普遍使用的上PIN機(Pinning Maching)—步完成打孔及釘固的工序。此外,如果在PCB單板上需要打孔，可以在開設(shè)第一定位孔的同時將板內(nèi)的孔一并制作出來，而不需要分開打孔。
[0041]接著，用鑼機執(zhí)行一次鑼型，將一次鑼型廢料區(qū)3鑼除。即，通過已輸入鑼機中的預(yù)定參數(shù)和/或程序，控制鑼刀沿著圖1中粗實線所表示的路徑行進。由于整塊PCB板I通過定位孔5-1、5-2、5-3和定位件牢固地固定在鑼機或固定件上，因此在整個一次鑼型的過程中，不會發(fā)生板的竄動，因此鑼型尺寸管控穩(wěn)定、尺寸精準(zhǔn)、無超公差。此外，由于定位孔5-1、5-2、5-3位于相鄰PCB單板之間的二次鑼型廢料區(qū)4_1、4_2中，因此在整個一次鑼型的過程中，鑼刀與定位件不會發(fā)生干涉。優(yōu)選地，通過一次鑼型所鑼除的一次鑼型廢料區(qū)3包含PCB單板2-1、2-2、2-3的三條邊或三條邊的一部分(例如，包含PCB單板2_1的左、右兩邊的一部分以及上邊，包含PCB單板2-2的左邊的一部分以及上邊和右邊)。換言之，通過一次鑼型，形成了部分或全部PCB單板的三條邊或三條邊的一部分。
[0042]如圖2所示，在一次鑼型之后，在PCB連板區(qū)的邊緣(即一次鑼型過程中鑼刀所經(jīng)過的路徑)外側(cè)，緊挨著PCB單板2-1、2-2、2-3的邊緣處固定若干第二定位件7，換言之，第二定位件7的外緣與PCB單板的邊緣相切。如果在一次鑼型之后，在PCB單板2-1、2-2、2-3的邊緣形成凹槽，則第二定位件7的位置優(yōu)選位于該凹槽處，以便提高固定效果。第二定位件7的數(shù)量至少為2個，優(yōu)選為4個以上(圖2中示出36個第二定位件7)。并且為了更好地實施固定，優(yōu)選在每個PCB單板的每條已鑼出的邊緣旁均設(shè)置第二定位件7。由于此時PCB連板區(qū)(各PCB單板)固定在固定墊板或鑼機的工作臺板上，因此可以先在固定墊板或工作臺板上相應(yīng)的位置開設(shè)第二安裝孔，再將第二定位件7固定在第二安裝孔中，然而，由于固定墊板通常質(zhì)地較軟，因此可以省略開設(shè)第二安裝孔的工序。例如，可直接用上PIN機打定位釘來設(shè)置第二定位件。
[0043]接下來，用鑼機執(zhí)行二次鑼型，將各二次鑼型廢料區(qū)3鑼除。即，控制鑼刀沿著圖2中粗實線所表示的路徑行進。由于各二次鑼型廢料區(qū)3被依次鑼除，因此原先位于二次鑼型廢料區(qū)3中的第一定位件將逐漸失去其固定效果，然而，由于在一次鑼型之后固定了第二定位件7，因此通過第二定位件7，整個PCB連板以及各PCB單板仍被牢固地固定，所以二次鑼型依然保持尺寸管控穩(wěn)定、尺寸精準(zhǔn)、無超公差的優(yōu)點。通過二次鑼型，不但形成了各個PCB單板2-1、2-2、2-3，還形成了 PCB單板之間的連接邊6_1、6_2。最后，將各第二定位件7從鑼機或固定墊板上取下，即得到了如圖3所示的可出貨的PCB連板。
[0044]可以理解的是，以上實施例僅僅是為了說明本發(fā)明的原理而采用的示例性實施例，然而本發(fā)明并不局限于此。
[0045]在上述示例性實施例中，一次鑼型廢料區(qū)3包含PCB單板2-1、2-2的三條邊或三條邊的一部分。然而，可以理解的是，一次鑼型廢料區(qū)也可以僅包含PCB單板的一條邊、兩條邊或一條邊、兩條邊的一部分，相應(yīng)地，二次鑼型廢料區(qū)可以不僅包含相鄰PCB單板之間的區(qū)域，也包含位于整塊PCB板的板邊的部分區(qū)域。此外，一次鑼型廢料區(qū)可以包含PCB單板的第四條邊的一部分，例如，在上述示例性實施例中，一次鑼型廢料區(qū)3可以延伸為包括區(qū)域4-2，在這種情況下，定位孔5-3例如可以設(shè)定在二次鑼型廢料區(qū)4-1的右部與定位孔
5-2對稱的位置。
[0046]在上述示例性實施例中，通過一次鑼型，鑼除了整塊PCB板的四邊，然而，可以理解的是，如果以整塊PCB板的四邊的一部分作為PCB單板或PCB連板的一部分邊緣，則一次鑼型也可以只鑼除整塊PCB板的板邊的相應(yīng)部分。此外，一次鑼型可以一次完成，也可以分多次完成。為了方便進刀，一次鑼型時鑼刀的起點和/或終點可位于整塊PCB板的邊緣。
[0047]另外，可以理解的是，一次鑼型和二次鑼型可以交替進行，即鑼除一部分一次鑼型廢料區(qū)，在相應(yīng)的PCB單板邊緣處固定第二定位件，然后鑼除相應(yīng)部分的二次鑼型廢料區(qū)，接著再鑼除另一部分一次鑼型廢料區(qū)……以此循環(huán)。
[0048]在上述示例性實施例中，第二定位件位于PCB單板邊緣的凹槽處。然而，可以理解的是，即便PCB單板的邊緣不具有凹槽，也可通過在整個PCB連板的上、下、左、右邊緣旁固定適當(dāng)數(shù)量的第二定位件來實施固定。
[0049]在上述示例性實施例中，在二次鑼型之前，并未將第一定位件移除。然而，可以理解的是，例如在二次鑼型廢料區(qū)較窄的情況下，在二次鑼型的過程中，鑼刀可能會與第一定位件發(fā)生干涉。因此，也可以在將第一定位件移除之后，再執(zhí)行二次鑼型。
[0050]在上述示例性實施例中，所制造的PCB連板為兩排三列的結(jié)構(gòu)，然而，PCB連板也可以具有其他的布置結(jié)構(gòu)，例如四排一列、三排四列等，只要PCB單板的數(shù)量為2個或2個以上，并且在整塊PCB板內(nèi)留有足夠設(shè)置至少2個定位孔的區(qū)域即可。
[0051]在上述示例性實施例中，利用整塊PCB板制造了一個具有連接邊的PCB連板。然而，本發(fā)明也可應(yīng)用于利用整塊PCB板制造多個PCB連板和/或多個PCB單板的情況。對于制造多個PCB單板的情況，整塊PCB板可以僅包括PCB單板、一次鑼型廢料區(qū)和二次鑼型廢料區(qū)而不包括連接邊。另外，基于連接邊的有無、PCB單板的排列情況以及鑼刀行進路徑的優(yōu)化情況，一次鑼型廢料區(qū)和二次鑼型廢料區(qū)的數(shù)量分別可以是一個也可以是多個。
[0052]在上述示例性實施例中，一次鑼型與二次鑼型均由同一鑼機執(zhí)行。然而，可以理解的是，一次鑼型與二次鑼型可以由不同的鑼機執(zhí)行。例如，可以將整塊PCB板通過第一定位件固定到固定墊板上，在一次鑼型時，將固定墊板固定在第一鑼機上，在二次鑼型前，將第二定位件也固定在該固定墊板上，并將該固定墊板固定到第二鑼機上。
[0053]在上述示例性實施例中，采用數(shù)控鑼機進行鑼板，并且將一次鑼型和二次鑼型的路徑參數(shù)預(yù)先輸入鑼機中。然而，本發(fā)明也可采用半自動鑼機、手動鑼機或半自動銑床、手動銑床來實施。另外，上述示例性實施例中鑼刀的路徑?jīng)]有必要預(yù)先設(shè)定或預(yù)先標(biāo)注在整塊PCB板上，而是可以依照PCB單板或PCB連板的外形直接進行鑼型。
[0054]此外，可以理解的是，對于采用數(shù)控鑼機的情況，可以將兩次定位和兩次鑼型的參數(shù)、程序等一并提供給鑼型工序(例如以圖紙的形式)，由鑼型工序依照程序和圖紙等自動化地執(zhí)行各定位和鑼型工序。
[0055]對于本領(lǐng)域內(nèi)的普通技術(shù)人員而言，在不脫離本發(fā)明的精神和實質(zhì)的情況下，還可以做出其他的變型和改進，這些變型和改進也視為本發(fā)明的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種印制線路板的鑼板方法，其特征在于，所述鑼板方法包括: 提供欲進行鑼板的整塊印制線路板，所述整塊印制線路板包括至少2個印制線路單板、一次鑼型廢料區(qū)和二次鑼型廢料區(qū)，所述二次鑼型廢料區(qū)的至少一部分位于相鄰的印制線路單板之間，所述一次鑼型廢料區(qū)的至少一部分位于所述整塊印制線路板的板邊；在所述二次鑼型廢料區(qū)的位于相鄰的印制線路單板之間的區(qū)域中設(shè)置第一定位件，所述第一定位件的數(shù)量至少為2個； 在利用所述第一定位件對所述整塊印制線路板進行固定的情況下，使用鑼機進行一次鑼型，將所述一次鑼型廢料區(qū)鑼除； 在通過一次鑼型所形成的印制線路單板的邊緣的外側(cè)設(shè)置第二定位件，所述第二定位件的外緣與所述印制線路單板的邊緣相切，所述第二定位件的數(shù)量至少為2個； 在利用所述第二定位件對一次鑼型之后所形成的所述整塊印制線路板的剩余部分進行固定的情況下，使用鑼機進行二次鑼型，將所述二次鑼型廢料區(qū)鑼除。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述整塊印制線路板還包括位于相鄰的印制線路單板之間的連接邊。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，設(shè)置所述第一定位件的過程包括: 在所述二次鑼型廢料區(qū)的位于相鄰的印制線路單板之間的區(qū)域中開設(shè)第一定位孔； 將所述第一定位件穿過所述第一定位孔，并固定到固定件上，所述固定件固定在鑼機上或者能夠可拆卸地固定到鑼機上。
4.如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，設(shè)置所述第二定位件的過程包括: 將所述第二定位件固定到所述固定件上。
5.如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一定位孔的孔徑大于或等于1.5mm。
6.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一定位孔的孔徑為2.0?3.0mm。
7.如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，在開設(shè)所述第一定位孔的同時，在所述印制線路單板上開設(shè)其他孔。
8.如權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，所述第一定位件的數(shù)量為3個或4個。
9.如權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，各第一定位件不處于同一條直線上。
10.如權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，所述第二定位件設(shè)置在通過一次鑼型所形成的印制線路單板的邊緣上的凹槽處。
11.如權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，通過一次鑼型，形成至少一個印制線路單板的三條邊緣。
12.如權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，所述二次鑼型廢料區(qū)整體位于相鄰的印制線路單板之間。
13.如權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，在二次鑼型之前，將所述第一定位件去除。
14.如權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，所述印制線路單板在所述整塊印制線路板中排列成mXn的陣列，m與η分別是大于或等于I的整數(shù)，并且m與η的乘積大于或等于2。
15.如權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，所述鑼機是數(shù)控鑼機，所述鑼機通過預(yù)先輸入所述鑼機中的與所述一次鑼型廢料區(qū)和所述二次鑼型廢料區(qū)相關(guān)的參數(shù)和/或程序來執(zhí)行一次鑼型和二次鑼型。
【文檔編號】H05K3/00GK104168713SQ201310186374
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2013年5月20日 優(yōu)先權(quán)日:2013年5月20日
【發(fā)明者】何永清, 葉萬全 申請人:北大方正集團有限公司, 珠海方正科技高密電子有限公司