專利名稱：一種高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋁合金導(dǎo)線，尤其是涉及一種具有較高導(dǎo)電性能和耐熱性能的 鋁合金導(dǎo)線及其制備方法。
背景技術(shù)：
耐熱鋁合金導(dǎo)線按導(dǎo)電率不同分為二種，即58% IACS和60% IACS，其中58% IACS導(dǎo)電率的耐熱鋁合金在鋁中添加Zr，60% IACS導(dǎo)電率的耐熱鋁合金還在鋁中添加 釔(Y)，二種合金都能在150°C下長期使用，其強度殘存率290%。目前廣泛使用的耐熱鋁合金線的導(dǎo)電率為60% IACS,比起現(xiàn)在常用的鋼芯鋁絞 線中電工鋁線61% IACS的導(dǎo)電率來說，則線路線損約增加1.5%，這種能源損失是無法 彌補的，是與我國目前的能源政策相違背的，這是一個嚴重的缺點。如果耐熱鋁合金導(dǎo) 線的導(dǎo)電率能從60% IACS升高至61% IACS及以上時，則線路的損耗可以減少1.5%以 上，這對我國這樣一個能耗大國來說，對能源的節(jié)約則是相當客觀的，因此，開發(fā)研制 新型超高導(dǎo)電的耐熱導(dǎo)線并加以推廣應(yīng)用將具有很大的社會和經(jīng)濟意義。由于鋁合金中所含的各種元素均降低鋁合金的導(dǎo)電性能，要提高鋁合金的導(dǎo)電 能力，就要減少鋁合金中所含元素的含量(包括合金化元素和雜質(zhì)元素)，合金化元素& 等含量的降低將導(dǎo)致鋁合金耐熱性能的降低，從而影響耐熱鋁合金的輸電效能。為此， 必須在鋁合金中添加其它合金化元素，既保證對鋁合金導(dǎo)電能力沒有明顯的影響，又能 促進在鋁合金中形成更加細小彌散的顆粒，以保證鋁合金必要的耐熱性能。

發(fā)明內(nèi)容
基于上述技術(shù)背景的回顧，本發(fā)明的目的在于提供一種具有高導(dǎo)電性能的耐熱 Al-Zr系鋁合金導(dǎo)線及其制備方法。一種高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法包括為達到高的導(dǎo)電性能，本發(fā)明提供的高導(dǎo)電耐熱Al-Zr系鋁合金導(dǎo)線的化學成分 (質(zhì)量百分比)為Zr 0.1 0.3%, Y 0.02 0.2%，Sc 0.01 0.15%，其余是 Al 和不可避免的其它雜質(zhì)元素，所含“不可避免的其它雜質(zhì)元素”中每種元素的含量均不 超過0.05%，“不可避免的其它雜質(zhì)元素”的總量不超過0.15%。依據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選的 合金成分范圍為Zr: 0.15 ~ 0.20%, Y 0.05 ~ 0.15%, Sc: 0.05 ~ 0.12%,其余是 Al和不可避免的其它雜質(zhì)元素，所含“不可避免的其它雜質(zhì)元素”中每種元素的含量均 不超過0.03%，“不可避免的其它雜質(zhì)元素”的總量不超過0.10%。所述，制備高導(dǎo)電耐熱鋁合金的原料為純度不低于99.7%國標重熔用鋁錠， 純度不低于99%的Zr、Y、Sc金屬單質(zhì)和硼(B)，純度不低于99.99%的國標重熔用精鋁錠。所述的制備方法包括純鋁錠高溫熔化、鋁溶液的“硼化”處理及精煉、鋁 溶液的合金化及二次精煉、耐熱鋁合金圓桿的連鑄、鋁合金圓桿的退火、拉制鋁合金單線、鋁合金單線的穩(wěn)定化處理。根據(jù)需要將合金化元素單質(zhì)金屬Zr、Y、Sc及B與重熔用精鋁錠配置成Al-Zr·、 Al-Y、Al-Sc和Al-B中間合金。以配制Al-Zr中間合金為例，說明中間合金的配制。 為降低熔煉過程中的燒損，首先將稱量好的金屬Zr密封在部分塊狀的精鋁錠中(類似于 夾心面包)，并置入真空爐加料倉中，隨后將剩余精鋁錠放入真空爐熔煉坩堝中。抽真 空至10-3Pa后回充高純氬氣至真空爐內(nèi)微正壓，開始熔化所用精鋁，待精鋁化清后，通 過加料機構(gòu)將封有金屬Zr的精鋁塊加入到鋁熔體中，等精鋁塊和金屬Zr熔清并混合均勻 后，將Al-Zr中間合金液澆注入高純模具，制備成所需Al-Zr中間合金，所制備Al-Zr中 間合金中A1+ZG 99.9%。 同樣方法可以配置Al-Y、Al-Sc和A1-B中間合金。將按一定比例稱量好的重熔用鋁錠放入熔煉爐進行高溫熔化，待出現(xiàn)鋁液后， 加入表面覆蓋劑，防止鋁液氧化和吸氣。等全部鋁錠化清后，升高鋁熔體溫度至875 920°C,在此溫度下保溫5 50分鐘，然后將鋁熔體降溫至660 750°C。除去鋁液表面 的覆蓋劑及產(chǎn)生的爐渣，對鋁液進行“硼化”處理，脫除鋁液中的Cr、Ti、V等有害雜 質(zhì)元素。將計算好的高純Al-B中間合金用鐘罩加入鋁熔體中并使之充分溶解，等Al-B 中間合金化清后所述純鋁液需要“硼化”處理，所述硼化處理是將經(jīng)高溫熔煉的鋁液降 溫至660 750°C并均溫后，加Al-B中間合金至鋁熔體中并使之化清，隨之升高鋁熔體 溫度至780 900°C，保溫5 50分鐘，然后將鋁熔體重新降溫至690 750°C。所述經(jīng)過“硼化”處理、精煉并合金化處理的鋁液，需要進行二次精煉，進一 步降低鋁熔體中的含氣量和夾雜物，改善隨后所制備鋁合金圓桿的導(dǎo)電性能。所述經(jīng)過二次精煉的鋁熔體通過直接水冷連鑄的方式制備直徑8 20mm的耐熱 鋁合金圓桿，在潤滑的條件下對經(jīng)過退火處理的連鑄鋁合金圓桿進行多道次單模或多模 拉制并拉至要求尺寸的鋁合金單線，拉伸模延伸率為5 20%。所述制備的耐熱鋁合金圓桿需要退火處理，所述鋁合金圓桿的退火溫度以 250 500°C保溫5 72小時為宜。所述經(jīng)過退火處理并拉制成的耐熱鋁合金單線需要進行穩(wěn)定化處理，進一步改 善耐熱鋁合金單線的導(dǎo)電性能和調(diào)至單線的強韌性以及耐熱鋁合金單線的絞合性能，所 述鋁合金單線的穩(wěn)定化處理以150 350°C，時間為1 20小時為宜，以降低鋁合金圓桿 拉拔對鋁合金導(dǎo)電性能的不利影響，同時適當降低鋁合金導(dǎo)電的強度，提高導(dǎo)線的塑韌 性，以降低生產(chǎn)同軸絞合線過程中鋁合金導(dǎo)線斷裂的幾率。鋁合金熔煉過程中的“硼化”處理，可以使鋁液中的雜質(zhì)元素Ti、Cr、V和Fe 等的原子與B原子形成高熔點大比重的硼化物，該類硼化物較易于在鋁液靜置過程中沉 降在坩堝底部，從而達到去除有害雜質(zhì)的目的。&是高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線的主要添加元素。由于在鋁合金的添加量較低，所 以鋁合金可以具有較高的導(dǎo)電性能；而固溶在Al基體中的Zr在后續(xù)熱加工過程中，形成 的細小的Al3&顆粒，自Al基體中沉淀析出，從而產(chǎn)生對鋁合金的強化作用，同時細小的 Al3Zr顆粒對基體晶界的遷移具有顯著的釘扎作用，強烈阻止變形基體的再結(jié)晶和阻礙晶 粒的長大，有利于維持變形基體的強度和鋁合金的耐熱性能，提高鋁合金導(dǎo)線的蠕變強 度和持久性。少量的釔(Y)，對鋁的導(dǎo)電性能沒有明顯的影響，但Y屬于稀土元素，具有很高的活性，與鋁中的雜質(zhì)元素如Fe、Si等具有強烈的親和力，能形成復(fù)雜的稀土化合 物，從鋁基體中析出，從而降低Fe、Si等對鋁導(dǎo)電性能的不利影響?，F(xiàn)在大量的研究證明Sc是鋁合金非常有效的微合金化元素，形成Ll型的與基體 共格的Al3Sc顆粒，能明顯地細化鋁合金組織。Sc和&同時添加于鋁合金中，組織細化 效果更加顯著，同時還能降低Zr和Sc的添加量。Al3Zr和Al3Sc中的Zr和Sc能互換， 即Al3&中部分&能被固溶態(tài)的Sc原子置換，同時Al3Sc中的Sc也能被鋁合金中固溶態(tài) 的Zr原子所置換，經(jīng)過Zr和Sc的相互置換后，在鋁合金中形成更加細小的Al3 (ZrvxScx) 相顆粒，可以降低&和Sc的添加量，再者，該相點陣參數(shù)與鋁基體的點陣參數(shù)更加接 近，更易于維持與基體的共格關(guān)系。研究還證實，Al3(ZrvxScx)相呈核殼結(jié)構(gòu)，顆粒的外 層富含Zr，而顆粒的核心富含Sc，這種核殼結(jié)構(gòu)的相顆粒不容易粗化長大，有利于組織 的穩(wěn)定性。另外，Sc在鋁基體中的擴散系數(shù)大于Zr在鋁中的擴散系數(shù)，Sc的加入，有 利于加速Zr的沉淀析出，促使更多的&原子自基體中析出，從而進一步提高鋁合金的導(dǎo) 電性能，同時降低為析出Zr原子而進行的熱處理時間，節(jié)約能源。本發(fā)明與現(xiàn)有耐熱鋁合金導(dǎo)線相比，同時具有高導(dǎo)電性和較高強度。室溫情 況下，導(dǎo)電率可達到61% IACS以上，鋁合金單線(直徑2 5mm)抗拉強度不低于 160MPa，延伸率不低于1.8%，耐熱性能長期運行達到150°C以上，150°CX10小時的強 度殘存率不低于98.5%。


圖1是高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線的制備流程圖。
具體實施例方式高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線的具體實施例成分見表1，制備直徑為2.5mm鋁合金單 線。表1鋁合金導(dǎo)線合金成分單位wt%
ZrYSc雜質(zhì)總量Al實例10.160.110.11<0.08余量實例20.180.100.08<0.06余量實例30.20.080.06<0.08余量實施例1圖1是高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線的制備流程圖，如圖所示，按照以下步驟制備1.制備中間合金以配制A1-&合金為例，說明中間合金的配制。按Zr質(zhì)量百 分比含量為-3%的比例關(guān)系，稱量好金屬Zr和4N純Al。將稱量好的金屬Zr置入 真空爐加料倉中，隨后將4N純鋁放入真空爐熔煉坩堝中。抽真空至10-3Pa后回充高純 氬氣至真空爐內(nèi)微正壓，開始熔化4N純鋁，待純鋁化清后，通過加料機構(gòu)將金屬Zr加入到鋁熔體中，等金屬&熔清并與鋁熔體混合均勻后，將鋁液澆注入高純模具，制備成所 需Al-Zr中間合金。同樣方法可制備Al-Zr、Al_Sc、A1_Y和AHB等中間合金。2.制備純鋁熔煉及“硼化”處理將所需99.7%的純鋁放入熔煉爐熔煉，熔煉 爐里一旦出現(xiàn)鋁液，就加入常規(guī)的覆蓋劑，防止鋁液氧化和吸氣。待鋁錠全部熔清后， 升溫至880 900°C并在此溫度下保溫30分鐘，然后將鋁液降溫至690°C，并將覆蓋劑除 去。隨后將稱量好的Al-B中間合金加入鋁液，對鋁液進行“硼化”處理。Al-B中間 化清后，重新加入覆蓋劑并升高鋁液溫度至800°C，保溫40分鐘。隨后降低鋁液溫度至 690°C并均溫5分鐘。3.鋁液精煉將覆蓋在690°C鋁液的覆蓋劑扒去，加入適量精煉劑，并通入干燥 的氬氣(Ar)對鋁液進行精煉。精煉結(jié)束后，鋁液靜置30分鐘，然后將鋁液表面的精煉 劑和產(chǎn)生的浮渣。4.鋁液合金化及精煉將稱量好的Al-Zr、Al-Y和Al_Sc中間合金依此加入精 煉后的鋁液中。待所添加中間合金化清后，升高鋁液溫度至800°C，保溫50分鐘，然后 降低鋁液溫度至690°C，再次進行鋁合金熔體精煉除雜脫氣。5.鋁合金圓桿的連鑄對完成合金化、精煉并獲得達到成分要求的鋁合金熔體 進行直接水冷連鑄，制備直徑為IOmm的耐熱鋁合金圓桿；6.鋁圓桿的退火將連鑄得到的直徑為IOmm的耐熱鋁合金圓桿進行退火處 理，退火溫度為350°C，退火時間一般為36小時。7.鋁圓桿的拉拔在潤滑的條件下對經(jīng)過退火處理的連鑄鋁合金圓桿進行多道 次單模或多模拉制并拉至要求尺寸的鋁合金單線，拉伸模延伸率為5 20%。8.鋁圓桿的拉拔在潤滑的條件下對經(jīng)過退火處理的連鑄鋁合金圓桿進行連續(xù) 多模拉制，拉制成直徑2.5mm的耐熱鋁合金單線，拉伸模延伸率為5 20%。9.耐熱鋁合金單線的穩(wěn)定化處理將拉至要求尺寸的耐熱鋁合金單線進行穩(wěn)定 化退火處理，使耐熱鋁合金單線發(fā)生適當?shù)幕貜?fù)，提高鋁合金導(dǎo)線的導(dǎo)電性能，同時調(diào) 至耐熱鋁合金單線的強韌性能，改善耐熱鋁合金單線的絞合性能。穩(wěn)定化處理溫度為 150 250°C，穩(wěn)定化處理時間為5 15小時。實施例2弓丨用表1中實施例2的合金成分，按照以下步驟制備1.制備中間合金以實施例1的方法制備中間合金。2.制備純鋁熔煉及“硼化”處理將所需99.7%的純鋁放入熔煉爐熔煉，熔煉 爐里一旦出現(xiàn)鋁液，就加入常規(guī)的覆蓋劑，防止鋁液氧化和吸氣。待鋁錠全部熔清后， 升溫至880 900°C并在此溫度下保溫30分鐘，然后將鋁液降溫至720°C，并將覆蓋劑除 去。隨后將稱量好的Al-B中間合金加入鋁液，對鋁液進行“硼化”處理。Al-B中間 化清后，重新加入覆蓋劑并升高鋁液溫度至850°C，保溫40分鐘。隨后降低鋁液溫度至 720°C并均溫5分鐘。3.鋁液精煉將覆蓋在720°C鋁液的覆蓋劑扒去，加入適量精煉劑，并通入干燥 的氬氣(Ar)對鋁液進行精煉。精煉結(jié)束后，鋁液靜置30分鐘，然后將鋁液表面的精煉 劑和產(chǎn)生的浮渣。 4.鋁液合金化及精煉將稱量好的Al-Zr、Al-Y和Al_Sc中間合金依此加入精煉后的鋁液中。待所添加中間合金化清后，升高鋁液溫度至850°C，保溫30分鐘，然后 降低鋁液溫度至710V，再次進行鋁合金熔體精煉除雜脫氣。5.鋁合金圓桿的連鑄對完成合金化、精煉并獲得達到成分要求的鋁合金熔體 進行直接水冷連鑄，制備直徑為IOmm的耐熱鋁合金圓桿；6.鋁圓桿的退火將連鑄得到的直徑為IOmm的耐熱鋁合金圓桿進行退火處 理，退火溫度為400°C，退火時間一般為28小時。7.鋁圓桿的拉拔在潤滑的條件下對經(jīng)過退火處理的連鑄鋁合金圓桿進行多道 次單?；蚨嗄＠撇⒗烈蟪叽绲匿X合金單線，拉伸模延伸率為5 20%。8.鋁圓桿的拉拔在潤滑的條件下對經(jīng)過退火處理的連鑄鋁合金圓桿進行連續(xù) 多模拉制，拉制成直徑2.5mm的耐熱鋁合金單線，拉伸模延伸率為5 20%。9.耐熱鋁 合金單線的穩(wěn)定化處理將拉至要求尺寸的耐熱鋁合金單線進行穩(wěn)定化退火處理，使耐 熱鋁合金單線發(fā)生適當?shù)幕貜?fù)，提高鋁合金導(dǎo)線的導(dǎo)電性能，同時調(diào)至耐熱鋁合金單線 的強韌性能，改善耐熱鋁合金單線的絞合性能。穩(wěn)定化處理溫度為150 250°C，穩(wěn)定化 處理時間為5 15小時。實施例1按照以下步驟制備1.制備中間合金以實施例1的方法制備中間合金。2.制備純鋁熔煉及“硼化”處理將所需99.7%的純鋁放入熔煉爐熔煉，熔煉 爐里一旦出現(xiàn)鋁液，就加入常規(guī)的覆蓋劑，防止鋁液氧化和吸氣。待鋁錠全部熔清后， 升溫至880 900°C并在此溫度下保溫30分鐘，然后將鋁液降溫至740°C，并將覆蓋劑除 去。隨后將稱量好的Al-B中間合金加入鋁液，對鋁液進行“硼化”處理。Al-B中間 化清后，重新加入覆蓋劑并升高鋁液溫度至860°C，保溫40分鐘。隨后降低鋁液溫度至 740°C并均溫5分鐘。3.鋁液精煉將覆蓋在740°C鋁液的覆蓋劑扒去，加入適量精煉劑，并通入干燥 的氬氣(Ar)對鋁液進行精煉。精煉結(jié)束后，鋁液靜置30分鐘，然后將鋁液表面的精煉 劑和產(chǎn)生的浮渣。 4.鋁液合金化及精煉將稱量好的Al-Zr、Al-Y和Al-Sc中間合金依此加入精 煉后的鋁液中。待所添加中間合金化清后，升高鋁液溫度至900°C，保溫15分鐘，然后 降低鋁液溫度至740V，再次進行鋁合金熔體精煉除雜脫氣。5.鋁合金圓桿的連鑄對完成合金化、精煉并獲得達到成分要求的鋁合金熔體 進行直接水冷連鑄，制備直徑為IOmm的耐熱鋁合金圓桿；6.鋁圓桿的退火將連鑄得到的直徑為IOmm的耐熱鋁合金圓桿進行退火處 理，退火溫度為450°C，退火時間一般為18小時。7.鋁圓桿的拉拔在潤滑的條件下對經(jīng)過退火處理的連鑄鋁合金圓桿進行多道 次單?；蚨嗄＠撇⒗烈蟪叽绲匿X合金單線，拉伸模延伸率為5 20%。8.鋁圓桿的拉拔在潤滑的條件下對經(jīng)過退火處理的連鑄鋁合金圓桿進行連續(xù) 多模拉制，拉制成直徑2.5mm的耐熱鋁合金單線，拉伸模延伸率為5 20%。9.耐熱鋁合金單線的穩(wěn)定化處理將拉至要求尺寸的耐熱鋁合金單線進行穩(wěn)定 化退火處理，使耐熱鋁合金單線發(fā)生適當?shù)幕貜?fù)，提高鋁合金導(dǎo)線的導(dǎo)電性能，同時調(diào)至耐熱鋁合金單線的強韌性能，改善耐熱鋁合金單線的絞合性能。穩(wěn)定化處理溫度為 150 250°C，穩(wěn)定化處理時間為5 15小時。表2為實施例1 3制成的成品的性能測試結(jié)果。表2直徑2.5mm鋁合金單線性能
權(quán)利要求
1.一種高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法，其特征在于所述高導(dǎo)電耐熱鋁合 金導(dǎo)線的化學成分及其質(zhì)量百分比Zr: 0.1 0.3%，Y 0.02-0.2%, Sc: 0.01 0.15%,其余是Al和不可避免的其它雜質(zhì)元素，所述不可避免的其它雜質(zhì)元素中每種元 素的含量均不超過0.05%，不可避免的其它雜質(zhì)元素的總量不超過0.15%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法，其特征在于所述 高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線的化學成分和質(zhì)量百分比為Zr: 0.15 0.20%，Y 0.05 0.15%, Sc 0.05 0.12%，其余是Al和不可避免的其它雜質(zhì)元素，所述不可避免的其 它雜質(zhì)元素中每種元素的含量均不超過0.03%，不可避免的其它雜質(zhì)元素的總量不超過 0.10%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法，其特征在于， 所述的制備方法包括純鋁錠高溫熔化、鋁溶液的“硼化”處理及精煉、鋁溶液的合金 化及二次精煉、耐熱鋁合金圓桿的連鑄、鋁合金圓桿的退火、拉制鋁合金單線、鋁合金 單線的穩(wěn)定化處理。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法，其特征在于所述 純鋁液需要“硼化”處理，所述硼化處理是將經(jīng)高溫熔煉的鋁液降溫至660 750°C并均 溫后，加Al-B中間合金至鋁熔體中并使之化清，隨之升高鋁熔體溫度至780 900°C， 保溫5 50分鐘，然后將鋁熔體重新降溫至690 750°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法，其特征在于所述 經(jīng)過“硼化”處理、精煉并合金化處理的鋁液，需要進行二次精煉，進一步降低鋁熔體 中的含氣量和夾雜物，改善隨后所制備鋁合金圓桿的導(dǎo)電性能。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法，其特征在于所述 經(jīng)過二次精煉的鋁熔體通過直接水冷連鑄的方式制備直徑8 20mm的耐熱鋁合金圓桿。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法，其特征在于所述 制備的耐熱鋁合金圓桿需要退火處理，所述鋁合金圓桿的退火溫度以250 500°C保溫 5 72小時為宜。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法，其特征在于所述 經(jīng)過退火處理并拉制成的耐熱鋁合金單線需要進行穩(wěn)定化處理，進一步改善耐熱鋁合金 單線的導(dǎo)電性能和調(diào)至單線的強韌性以及耐熱鋁合金單線的絞合性能，所述鋁合金單線 的穩(wěn)定化處理以150 350°C，時間為1 20小時為宜。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線及其制備方法，鋁合金導(dǎo)線的化學成分及質(zhì)量百分比為Zr0.1～0.3％，Y0.02～0.2％，Sc0.01～0.15％，其余是Al和不可避免的其它雜質(zhì)元素，所含“不可避免的其它雜質(zhì)元素”的總量不超過0.15％。該鋁合金導(dǎo)線由鋁錠熔化、“硼化”處理、精煉、合金化、二次精煉、直接水冷連鑄、退火、拉拔和穩(wěn)定化處理等工序制造而成。本發(fā)明通過“硼化”處理和二次精煉嚴格控制鋁錠的雜質(zhì)含量，保證鋁合金圓桿的導(dǎo)電性能，通過鋁合金單線的穩(wěn)定化處理，進一步改善耐熱鋁合金導(dǎo)線的導(dǎo)電性能、調(diào)整其強韌性和絞合性能，使得制造出來的鋁合金導(dǎo)線具有高導(dǎo)電性和耐熱性，滿足了行業(yè)對鋁合金導(dǎo)線的性能要求，尤其適于制作成高導(dǎo)電性耐熱電纜。
文檔編號H01B1/02GK102021444SQ20101059350
公開日2011年4月20日 申請日期2010年12月9日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月9日
發(fā)明者何健平, 張濟山, 蔡元華 申請人:北京科技大學