本發(fā)明屬于人造板加工設備技術領域，具體涉及一種人造板自動檢板機。

背景技術：

人造板（wood based panel），以木材或其他非木材植物為原料，經(jīng)一定機械加工分離成各種單元材料后，施加或不施加膠粘劑和其他添加劑膠合而成的板材或模壓制品。主要包括膠合板、刨花（碎料）板和纖維板等三大類產(chǎn)品，其延伸產(chǎn)品和深加工產(chǎn)品達上百種。人造板的誕生，標志著木材加工現(xiàn)代化時期的開始，使過程從單純改變木材形狀發(fā)展到改善木材性質。這一發(fā)展，不但涉及全部木材加工工藝，需要吸收紡織、造紙等領域的技術，從而形成獨立的加工工藝。此外，人造板還可提高木材的綜合利用率，1立方米人造板可代替3～5立方米原木使用。

由于人造板加工工序繁多且復雜，涉及多臺加工設備的聯(lián)合作業(yè)，最終得到的人造板板材質量一般都會出現(xiàn)一定范圍的上下波動。因此，對于人造板，一般每塊板都需要進行檢板操作，即通過對板材的全面檢查，以最終判斷板材的歸屬等級或是否合格。

現(xiàn)有人造板檢板技術，采用人工檢板進行，人造板的重量一般都在25公斤以上，采用人工檢板，不僅效率低下，而且每次檢板均需要4人以上才能完成，耗時耗力。此外，由于檢察員的觀察和判斷均屬于主觀判斷，因此檢板結果存在一定的區(qū)別，導致板材最終檢板結果不穩(wěn)定。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有人工檢板技術效率低下、耗時耗力、檢板結果不穩(wěn)定的問題，提供了一種人造板自動檢板機，包括分析控制系統(tǒng)和依次連接的自動進板機、稱重裝置、厚度檢測裝置、定向裝置、表面掃描裝置、分板裝置、自動碼垛機。所述分析控制系統(tǒng)包括：控制部分和分析部分。

進一步的，所述控制部分接收稱重裝置、厚度檢測裝置、表面掃描裝置和分板裝置的數(shù)據(jù)，分析得到進板控制指令，并將所述進板控制指令發(fā)送至自動進板機。

進一步的，所述分析部分接收稱重裝置、厚度檢測裝置和表面掃描裝置發(fā)出的數(shù)據(jù)后，分析得到分板控制指令，并將所述分板控制指令發(fā)送至分板裝置。

進一步的，所述分板裝置的物料輸出部分分別與2臺以上自動碼垛機連接，并根據(jù)所述分板控制指令，將板材輸送至相應的自動碼垛機的輸入部分。

進一步的，所述稱重裝置包括第一運輸裝置和2個以上第一固定架。所述第一運輸裝置沿運輸方向，在兩側分別設有至少1個第一固定架。所述第一固定架位于第一運輸裝置上方。

進一步的，所述第一固定架內設有2個以上拉力感應器。所述拉力感應器的感應部分與第一運輸裝置固定連接。所述拉力感應器與分析控制系統(tǒng)信號連接。

進一步的，所述稱重裝置沿第一運輸皮帶的沿運輸方向，在靠近物料輸入端的部分設有第一紅外感應器。所述第一紅外感應器與第一運輸裝置和分析控制系統(tǒng)信號連接。

進一步的，所述厚度檢測裝置包括第二運輸裝置、滾輪、第二固定架和位移測量器。所述第二固定架位于第二運輸裝置上方，其面向第二運輸裝置的一端面上，沿豎直方向設有第一凹槽。所述第一凹槽內設有第一連桿。所述第一連桿一端通過第一彈簧與第二固定架的內壁固定連接，另一端延伸至第二運輸裝置和第二固定架之間，并通過轉軸與滾輪轉動連接。所述位移測量器設于第二固定架內部，并與分析控制系統(tǒng)信號連接。所述位移測量器的測量部分與第一連桿固定連接。

進一步的，所述定向裝置包括：第三運輸裝置、導向輪和2個第三固定架。所述第三運輸裝置沿運輸方向，在兩側分別設有第三固定架。所述第三固定架位于第三運輸裝置上方。所述2個第三固定架之間，在第三運輸裝置上方，設有導向輪。所述導向輪2個一組對向設置，導向輪之間的間距小于待檢板材的寬度。所述導向輪通過垂直設置的轉軸與滑塊轉動連接。所述滑塊位于水平設置的第一導軌內，并沿第一導軌運動。所述滑塊通過水平設置的第二彈簧與第三固定架的內壁連接。

進一步的，所述第三運輸裝置為沿水平方向依次排列的滾軸。所述滑塊上設有帶動導向輪轉動的驅動裝置。

進一步的，所述表面掃描裝置包括第一掃描部分和第二掃描部分。

進一步的，所述第一掃描部分包括第四運輸裝置。所述第四運輸裝置兩側分別設有第一掃描器。所述第四運輸裝置上方設有第二掃描器和水平橫軌。所述水平橫軌上設有滑動裝置。所述滑動裝置與第三掃描器連接，并帶動第三掃描器沿水平橫軌往返運動。

進一步的，所述第二掃描部分包括第五運輸裝置。所述第五運輸裝置位于第四運輸裝置輸出部分的上方。所述第五運輸裝置下方設有第四掃描器。所述第五運輸裝置輸出部分的下方設有第六運輸裝置。

進一步的，所述第一掃描器、第二掃描器、第三掃描器、第四掃描器分別與分析控制系統(tǒng)信號連接。

進一步的，所述第四運輸裝置上設有2個水平橫軌。所述2個水平橫軌之間的間距大于待檢板材的長度。所述每個水平橫軌上均設有滑動裝置。所述每個滑動裝置均連接有第三掃描器。所述第三掃描器之間對向設置。

進一步的，所述水平橫軌下方設有第二紅外傳感器。所述第二紅外傳感器與分析控制系統(tǒng)和第四運輸裝置信號連接。

進一步的，所述水平橫軌之間，在第四運輸裝置上方設有照相裝置。所述照相裝置的輸入端與第二紅外傳感器信號連接。所述照相裝置的輸出端與分析控制系統(tǒng)信號連接。

進一步的，所述第五運輸裝置包括皮帶、雙層吸盤、微型抽真空裝置。所述皮帶通過轉輪帶動轉動。所述2個以上微型抽真空裝置排列設置在皮帶上。

進一步的，所述雙層吸盤包括外層吸盤和內層吸盤，所述外層吸盤和內層吸盤之間夾設有抽氣通道。所述內層吸盤上設有2個以上抽氣孔。所述抽氣孔通過抽氣通道與微型抽真空裝置的抽氣端連通。

進一步的，所述皮帶沿運輸方向，在輸入部分下端設有第三紅外傳感器，輸出部分下端設有定位傳感器。所述第三紅外傳感器和定位傳感器分別與微型抽真空裝置和分析控制系統(tǒng)信號連接。

本發(fā)明至少具有以下優(yōu)點之一：

1. 本發(fā)明采用自主設計的一系列設備實現(xiàn)了對人造板的自動檢板操作，采用同一的判斷標準，通過設備進行客觀的分析判斷，能更好的對產(chǎn)品的質量缺陷進行統(tǒng)計分析，提高了質量缺陷統(tǒng)計的準確性。

2. 本發(fā)明分析、記錄和統(tǒng)計準確率可達到98%以上，傳統(tǒng)人工檢驗只能達到80%左右，提高了產(chǎn)品的檢板一致性和檢板結果的穩(wěn)定性。

3. 本發(fā)明減少了質檢人員的數(shù)量。傳統(tǒng)人工檢驗需要6-8人，使用本系統(tǒng)后只需要1-2人即可，降低了人工成本。

4. 本發(fā)明降低了質檢人員的勞動強度。傳統(tǒng)檢驗需要使用人工對每張板進行正反兩面進行檢查，每張板重量在25公斤以上，屬于體力勞動，使用本系統(tǒng)后只需1人對設備的運行狀況進行監(jiān)控即可。

5. 本發(fā)明可是實現(xiàn)對檢板工作的連續(xù)進行，相比人工檢板效率更高。

附圖說明

圖1所示為本發(fā)明結構示意圖。

圖2所示為本發(fā)明稱重裝置結構示意圖。

圖3所示為本發(fā)明厚度檢測裝置結構示意圖。

圖4所示為本發(fā)明定向裝置結構示意圖。

圖5所示為本發(fā)明表面掃描裝置結構示意圖。

圖6所示為本發(fā)明第五運輸裝置結構示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖，對本發(fā)明進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1

一種人造板自動檢板機，如圖1所示，包括分析控制系統(tǒng)7和依次連接的自動進板機1、稱重裝置2、厚度檢測裝置3、定向裝置4、表面掃描裝置5、分板裝置6、自動碼垛機8。所述分析控制系統(tǒng)包括：控制部分和分析部分。

所述控制部分接收稱重裝置2、厚度檢測裝置3、表面掃描裝置5和分板裝置6的數(shù)據(jù)，分析得到進板控制指令，并將所述進板控制指令發(fā)送至自動進板機1。

所述分析部分接收稱重裝置2、厚度檢測裝置3和表面掃描裝置5發(fā)出的數(shù)據(jù)后，分析得到分板控制指令，并將所述分板控制指令發(fā)送至分板裝置6。

所述分板裝置6的物料輸出部分分別與2臺以上自動碼垛機8連接，并根據(jù)所述分板控制指令，將板材輸送至相應的自動碼垛機8的輸入部分。

待檢板材由自動進板機分為單板，一次通過稱重裝置進行稱重、厚度檢測裝置進行厚度檢測、定向裝置進行定向、表面掃描裝置進行表面輪廓和色相分布掃描后，由分析控制系統(tǒng)根據(jù)預設的分析程序分析對應板材的品級，然后分析控制系統(tǒng)控制分板裝置將板材分配到相應的自動碼垛機進行碼垛堆放。根據(jù)需要可以設定合格、不合格兩種分級標準?；蛞患壈濉⒍壈?...不合格板，并配置相應數(shù)量的自動碼垛機。

實施例2

一種人造板自動檢板機，如圖1所示，包括分析控制系統(tǒng)7和依次連接的自動進板機1、稱重裝置2、厚度檢測裝置3、定向裝置4、表面掃描裝置5、分板裝置6、自動碼垛機8。如圖2所示，所述稱重裝置2包括第一運輸裝置201和2個第一固定架202。所述第一運輸裝置201沿運輸方向，在兩側分別設有1個第一固定架202。所述第一固定架202位于第一運輸裝置201上方。所述第一固定架202內設有10個拉力感應器203。所述拉力感應器203的感應部分與第一運輸裝置201固定連接。所述拉力感應器203與分析控制系統(tǒng)7信號連接。所述稱重裝置2沿第一運輸皮帶的沿運輸方向，在靠近物料輸入端的部分設有第一紅外感應器204。所述第一紅外感應器204與第一運輸裝置201和分析控制系統(tǒng)7信號連接。其余結構與實施例1相同。

當板材進入稱重裝置后，隔斷第一紅外感應器的感應信號，第一紅外傳感器向分析控制系統(tǒng)發(fā)送板材進入檢板流程信號，分析控制系統(tǒng)對該板材進行序號編號。當板材完全進入稱重裝置后，第一紅外感應器重新到感應信號并向分析控制系統(tǒng)和第一運輸裝置發(fā)送該信號，分析控制系統(tǒng)根據(jù)系統(tǒng)內板材流動情況控制自動進板機進行自動進板。第一運輸裝置接收到第一紅外感應器發(fā)送的信號后暫停運輸預設的時間，使拉力感應器有足夠的時間實現(xiàn)對板材的靜態(tài)感應，并將相應的數(shù)據(jù)發(fā)送至分析控制系統(tǒng)。分析控制系統(tǒng)根據(jù)接收到的拉力信息進行綜合分析，得到板材的重量。

實施例3

一種人造板自動檢板機，如圖1所示，包括分析控制系統(tǒng)7和依次連接的自動進板機1、稱重裝置2、厚度檢測裝置3、定向裝置4、表面掃描裝置5、分板裝置6、自動碼垛機8。如圖3所示，所述厚度檢測裝置3包括第二運輸裝置301、滾輪302、第二固定架303和位移測量器306。所述第二固定架303位于第二運輸裝置301上方，其面向第二運輸裝置301的一端面上，沿豎直方向設有第一凹槽304。所述第一凹槽304內設有第一連桿307。所述第一連桿307一端通過第一彈簧305與第二固定架303的內壁固定連接，另一端延伸至第二運輸裝置301和第二固定架303之間，并通過轉軸與滾輪302轉動連接。所述位移測量器306設于第二固定架303內部，并與分析控制系統(tǒng)7信號連接。所述位移測量器306的測量部分與第一連桿307固定連接。其余結構與實施例1相同。

當板材進入厚度檢測裝置時，板材在第二運輸裝置的帶動下，通過滾輪推動第一連桿沿第一凹槽向上運動。位移測量器檢測第一連桿的運動行程并將之發(fā)送給分析控制系統(tǒng)。分析控制系統(tǒng)通過接收到的運動行程計算得到相應板材的厚度變化。

實施例4

一種人造板自動檢板機，如圖1所示，包括分析控制系統(tǒng)7和依次連接的自動進板機1、稱重裝置2、厚度檢測裝置3、定向裝置4、表面掃描裝置5、分板裝置6、自動碼垛機8。如圖4所示，所述定向裝置4包括：第三運輸裝置401、導向輪403和2個第三固定架402。所述第三運輸裝置401沿運輸方向，在兩側分別設有第三固定架402。所述第三固定架402位于第三運輸裝置401上方。所述2個第三固定架402之間，在第三運輸裝置401上方，設有導向輪403。所述導向輪403，2個一組對向設置，導向輪403之間的間距小于待檢板材的寬度。所述導向輪403通過垂直設置的轉軸與滑塊404轉動連接。所述滑塊404位于水平設置的第一導軌內，并沿第一導軌運動。所述滑塊404通過水平設置的第二彈簧405與第三固定架402的內壁連接。所述第三運輸裝置401為沿水平方向依次排列的滾軸。所述滑塊404上設有帶動導向輪403轉動的驅動裝置。其余結構與實施例1相同。

當板材進入表面掃描裝置前需要首先對板材進行定向操作，以避免由于板材本身傾斜放置導致的測量誤差。板材進入定向裝置后，在導向輪的帶動下順著滾輪向前運動，由于導向輪的相對限制作用，使板材離開定向裝置后盡可能的正向進入表面掃描裝置。

實施例5

一種人造板自動檢板機，如圖1所示，包括分析控制系統(tǒng)7和依次連接的自動進板機1、稱重裝置2、厚度檢測裝置3、定向裝置4、表面掃描裝置5、分板裝置6、自動碼垛機8。如圖5所示，所述表面掃描裝置5包括第一掃描部分501和第二掃描部分512。所述第一掃描部分501包括第四運輸裝置502。所述第四運輸裝置502兩側分別設有第一掃描器503。所述第四運輸裝置502上方設有第二掃描器504。所述第四運輸裝置502上設有2個水平橫軌509。所述2個水平橫軌509之間的間距大于待檢板材的長度。所述每個水平橫軌509上均設有滑動裝置506。所述每個滑動裝置506均連接有第三掃描器506。所述第三掃描器506之間對向設置。所述水平橫軌509下方設有第二紅外傳感器。所述第二紅外傳感器與第四運輸裝置502信號連接。所述水平橫軌509之間，在第四運輸裝置502上方設有照相裝置510。所述照相裝置510的輸入端與第二紅外傳感器信號連接。所述照相裝置510的輸出端與分析控制系統(tǒng)7信號連接。

所述第二掃描部分512包括第五運輸裝置514。所述第五運輸裝置514位于第四運輸裝置502輸出部分的上方。所述第五運輸裝置514下方設有第四掃描器513。所述第五運輸裝置514輸出部分的下方設有第六運輸裝置515。所述第一掃描器503、第二掃描器504、第三掃描器506、第四掃描器513分別與分析控制系統(tǒng)7信號連接。其余結構與實施例1相同。

當板材首先進入第一掃描部分，位于第四運輸裝置兩邊的第一掃描器完成對板材左右兩個側邊的表面掃描，并將該信息發(fā)送至分析控制系統(tǒng)。位于第四運輸裝置上方的第二掃描器完成對板材上表面的掃描，并將該信息發(fā)送至分析控制系統(tǒng)。當板材運動至2個水平衡杠之間時，觸發(fā)第二紅外傳感器，第二紅外傳感器控制第四運輸裝置暫停運輸預設的時間，并控制照相裝置對板材表面進行照相操作，并將該信息發(fā)送至分析控制系統(tǒng)。同時，第二紅外傳感器控制滑動裝置滑出，帶動第三掃描器對板材的前后兩個側面完成掃描，并將該信息發(fā)送至分析控制系統(tǒng)。完成上述操作后，板材在第四運輸裝置的帶動下進入第二掃描部分，第五運輸裝置自板材上方固定板材，并帶動板材運動。位于第五運輸裝置下方的第四掃描器完成對板材下表面的掃描，并將該結果發(fā)送至分析控制系統(tǒng)。分析系統(tǒng)根據(jù)接收到的相片信息對待檢板材進行表面色相分布分析，根據(jù)接收到的第一至第四掃描器的信息對板材進行表面輪廓、表面缺陷、垂直度、對角線分析。

實施例6

一種人造板自動檢板機，如圖1所示，包括分析控制系統(tǒng)7和依次連接的自動進板機1、稱重裝置2、厚度檢測裝置3、定向裝置4、表面掃描裝置5、分板裝置6、自動碼垛機8。所述表面掃描裝置5包括第一掃描部分501和第二掃描部分512。所述第二掃描部分512包括第五運輸裝置514。如圖6所示，所述第五運輸裝置包括皮帶5142、雙層吸盤5143、微型抽真空裝置5144。所述皮帶5142通過轉輪5141帶動轉動。所述2個以上微型抽真空裝置5144排列設置在皮帶5142上。所述雙層吸盤5143包括外層吸盤和內層吸盤，所述外層吸盤和內層吸盤之間夾設有抽氣通道。所述內層吸盤上設有2個以上抽氣孔。所述抽氣孔通過抽氣通道與微型抽真空裝置5144的抽氣端連通。所述皮帶5142沿運輸方向，在輸入部分下端設有第三紅外傳感器，輸出部分下端設有定位傳感器。所述第三紅外傳感器和定位傳感器分別與微型抽真空裝置5144和分析控制系統(tǒng)7信號連接。

板材自第一掃描部分進入第二掃描部分后觸發(fā)第三紅外傳感器。第三紅外傳感器控制其上方定向位置處的微型抽真空裝置啟動。板材在雙層吸盤的吸附下順皮帶向前運動。由于微型抽真空裝置的持續(xù)抽氣，使雙層吸盤與板材之間可以持續(xù)保持最大限度的吸附能力，避免板材脫落。板材經(jīng)過第四掃描器后進入第六運輸裝置，同時位于第五運輸裝置出料端下方的定位傳感器控制微型抽真空裝置反向運作預設時間，對雙層吸盤進行充氣，使雙層吸盤與板材分離，此時板材通過第六運輸裝置進入分板裝置。

本發(fā)明至少具有以下優(yōu)點之一：

1.本發(fā)明采用自主設計的一系列設備實現(xiàn)了對人造板的自動檢板操作，采用同一的判斷標準，通過設備進行客觀的分析判斷，能更好的對產(chǎn)品的質量缺陷進行統(tǒng)計分析，提高了質量缺陷統(tǒng)計的準確性。

2.本發(fā)明分析、記錄和統(tǒng)計準確率可達到98%以上，傳統(tǒng)人工檢驗只能達到80%左右，提高了產(chǎn)品的檢板一致性和檢板結果的穩(wěn)定性。

3.本發(fā)明減少了質檢人員的數(shù)量。傳統(tǒng)人工檢驗需要6-8人，使用本系統(tǒng)后只需要1-2人即可，降低了人工成本。

4.本發(fā)明降低了質檢人員的勞動強度。傳統(tǒng)檢驗需要使用人工對每張板進行正反兩面進行檢查，每張板重量在25公斤以上，屬于體力勞動，使用本系統(tǒng)后只需1人對設備的運行狀況進行監(jiān)控即可。

5.本發(fā)明可是實現(xiàn)對檢板工作的連續(xù)進行，相比人工檢板效率更高。

應該注意到并理解，在不脫離本發(fā)明權利要求所要求的精神和范圍的情況下，能夠對上述詳細描述的本發(fā)明做出各種修改和改進。因此，要求保護的技術方案的范圍不受所給出的任何特定示范教導的限制。