本發(fā)明屬于管道缺陷識(shí)別技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種基于內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)特征提取的管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)方法。

背景技術(shù)：

近幾十年來(lái)，對(duì)于油氣的輸送過(guò)程中，管道由于其自身的優(yōu)點(diǎn)成為了主要的輸送手段。長(zhǎng)年運(yùn)行的油氣管道在應(yīng)力、磨損、腐蝕等自然因素或人為因素的損壞下，逐漸出現(xiàn)各種缺陷，有些缺陷對(duì)管道的正常運(yùn)輸工作構(gòu)成威脅，一旦管道發(fā)生事故或者泄漏，這將是無(wú)法估量的經(jīng)濟(jì)損失，同時(shí)還會(huì)對(duì)環(huán)境造成巨大的污染，因此，為保障油氣輸送的安全，對(duì)管道進(jìn)行定期的、有計(jì)劃的安全檢測(cè)是非常重要的?；趦?nèi)外信號(hào)的檢測(cè)技術(shù)與其他常用的無(wú)損檢測(cè)技術(shù)相比有其獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)：對(duì)于金屬管、棒和線材的檢測(cè)，無(wú)需在被測(cè)試件上涂抹耦合劑，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化；能在高溫、高速下進(jìn)行檢測(cè)；能進(jìn)行多種測(cè)量，并能對(duì)疲勞裂紋監(jiān)控；工藝簡(jiǎn)單、操作容易、檢測(cè)速度快。檢測(cè)時(shí)不需要與被測(cè)試件接觸，這與超聲波檢測(cè)技術(shù)相比是內(nèi)外信號(hào)檢測(cè)技術(shù)的一大優(yōu)勢(shì)。漏磁檢測(cè)技術(shù)已經(jīng)能夠檢測(cè)出油氣管道的缺陷，對(duì)管道內(nèi)外壁缺陷的靈敏度是相同的，但對(duì)于管道內(nèi)外壁缺陷無(wú)法進(jìn)行區(qū)別，內(nèi)外信號(hào)檢測(cè)技術(shù)對(duì)其管道表面缺陷具有高的檢測(cè)靈敏度和分辨率，這樣需要設(shè)計(jì)一種根據(jù)內(nèi)外信號(hào)特征來(lái)輔助辨別管道內(nèi)外缺陷的方法。因此，對(duì)內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的特征研究對(duì)于管道的日常維護(hù)和安全檢測(cè)有很大意義。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明提供一種基于內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)特征提取的管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)方法。

本發(fā)明的技術(shù)方案：

一種基于內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)特征提取的管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)方法，包括：

步驟1：獲取待識(shí)別管道實(shí)際腐蝕狀況，并根據(jù)腐蝕狀況構(gòu)造濾波矩陣；

步驟2：采集待識(shí)別管道內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)，利用濾波矩陣對(duì)內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)進(jìn)行高斯濾波；

步驟3：采用三次樣條插值對(duì)濾波后的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的瓣間信號(hào)進(jìn)行插值，得到插值后內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)；

步驟4：計(jì)算插值后各路內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)標(biāo)準(zhǔn)差ustd：

其中，n為各路內(nèi)外信號(hào)檢測(cè)傳感器測(cè)量點(diǎn)數(shù)，ui為i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的電壓值，i＝1，2，…，n，kv＝(umax+umin)/2uav，為標(biāo)準(zhǔn)差優(yōu)化系數(shù)，umax、umin分別為ui的最大值、最小值；

步驟5：設(shè)定內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)檢測(cè)閾值，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)差ustd和檢測(cè)閾值依次判斷i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)是否異常，異常，i點(diǎn)可能存在管道內(nèi)缺陷，為i點(diǎn)的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)根據(jù)里程添加標(biāo)識(shí)flagi＝1，否則，為i點(diǎn)的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)根據(jù)里程添加標(biāo)識(shí)flagi＝0；

步驟6：判斷標(biāo)識(shí)flagi＝1的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)是否為內(nèi)缺陷：

步驟6-1：利用內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)標(biāo)識(shí)flagi，使用標(biāo)識(shí)錯(cuò)位疊加法構(gòu)造奇異標(biāo)識(shí)矩陣：

取i點(diǎn)及其前后相鄰的各三個(gè)點(diǎn)的標(biāo)識(shí)值作為奇異標(biāo)識(shí)矩陣f的第一行，之后每一行由上一行的值右移一位得到，奇異標(biāo)識(shí)矩陣f如下所示：

其中，矩陣f的維數(shù)根據(jù)管道實(shí)際特征和腐蝕狀況確定；

步驟6-2：根據(jù)奇異標(biāo)識(shí)矩陣判斷標(biāo)識(shí)flagi＝1的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)是否為內(nèi)缺陷，是，記錄該內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)inoutindex＝1，否則，記錄該內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)inoutindex＝0；

所述根據(jù)奇異標(biāo)識(shí)矩陣判斷標(biāo)識(shí)flagi＝1的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)是否為內(nèi)缺陷的具體方法為：

計(jì)算flagi＝1的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)對(duì)應(yīng)列的各項(xiàng)標(biāo)識(shí)之和fni，即fni＝flagi+flagi-1+flagi-2+flagi-3+flagi+3+flagi+2+flagi+1；

設(shè)定fni的最大值閾值fnmax和最小值閾值fnmin，最大值閾值fnmax應(yīng)當(dāng)小于管道組件包括焊縫、法蘭等對(duì)應(yīng)的里程點(diǎn)個(gè)數(shù)，最小值閾值fnmin應(yīng)當(dāng)大于選定的微小缺陷類(lèi)型對(duì)應(yīng)的里程點(diǎn)個(gè)數(shù)。判斷標(biāo)識(shí)之和fni與閾值的關(guān)系：

當(dāng)fnmin＜fni＜fnmax，i點(diǎn)為內(nèi)缺陷，記錄i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)符inoutindex＝1；

當(dāng)fni＜fnmin，i點(diǎn)為微小缺陷，記錄i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)符inoutindex＝0；

當(dāng)fni＞fnmax，i點(diǎn)為管道組件，記錄i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)符inoutindex＝0。

步驟7：將內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)中缺陷與內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)inoutindex＝1的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的位置和時(shí)鐘信息進(jìn)行匹配，能夠匹配的缺陷為內(nèi)缺陷，不能匹配為外缺陷，實(shí)現(xiàn)管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)，具體方法為：

步驟7-1：設(shè)定位置匹配閾值s和時(shí)鐘方向匹配閾值θ；

步驟7-2：判斷內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)中缺陷信號(hào)與內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)inoutindex＝1的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的位置差和時(shí)鐘信息偏差是否均小于閾值，是，缺陷信號(hào)為內(nèi)缺陷，否則，缺陷信號(hào)為外缺陷，實(shí)現(xiàn)管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)。

有益效果：一種基于內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)特征提取的管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)勢(shì)：

(1)分析過(guò)程中采用標(biāo)識(shí)錯(cuò)位疊加法，能夠減小測(cè)量誤差和噪聲干擾；

(2)對(duì)于未檢測(cè)到的內(nèi)外信號(hào)，采用三次樣條插值，有效防止缺陷漏檢；

(3)根據(jù)每個(gè)方向上的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)設(shè)定不同的檢測(cè)閾值，使檢測(cè)閾值能夠適應(yīng)當(dāng)前方向的實(shí)際管道環(huán)境，提高缺陷判定的精確性；

(4)缺陷匹配過(guò)程中，根據(jù)插值信號(hào)的范圍大小設(shè)定軸向和縱向匹配閾值，使內(nèi)外判定結(jié)果更為準(zhǔn)確。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明一種實(shí)施方式的基于內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)特征提取的管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)方法流程圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的一種實(shí)施方式作詳細(xì)說(shuō)明。

如圖1所示，本實(shí)施方式的基于內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)特征提取的管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)方法，包括如下步驟：

步驟1：獲取待識(shí)別管道實(shí)際腐蝕狀況，并根據(jù)腐蝕狀況構(gòu)造濾波矩陣；

本實(shí)施方式中，選定濾波矩陣大小為7*7，標(biāo)準(zhǔn)差為2，實(shí)際計(jì)算過(guò)程中根據(jù)管道腐蝕程度和信號(hào)波動(dòng)微調(diào)整。

步驟2：采集待識(shí)別管道內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)，利用濾波矩陣對(duì)內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)進(jìn)行高斯濾波；

步驟3：缺陷的長(zhǎng)寬尺寸決定了缺陷跨越的檢測(cè)傳感器位置。當(dāng)缺陷尺寸較小或位于兩路檢測(cè)傳感器之間時(shí)，缺陷相鄰的兩路傳感器信號(hào)可能較為微弱，信號(hào)無(wú)法被內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)傳感器正常采集到，這將影響到缺陷的內(nèi)外標(biāo)定和后期的缺陷匹配過(guò)程，因此需要跟據(jù)缺陷相鄰的兩路內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)對(duì)傳感器之間區(qū)域信號(hào)插值計(jì)算，采用三次樣條插值對(duì)濾波后的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的瓣間信號(hào)進(jìn)行插值，得到插值后內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)。

本實(shí)施方式中，實(shí)際檢測(cè)過(guò)程中采用的12路傳感器進(jìn)行管道圓周360°數(shù)據(jù)采集，因此需要對(duì)每個(gè)里程點(diǎn)的12路信號(hào)進(jìn)行插值，插值的實(shí)際位置是在當(dāng)前里程點(diǎn)的管道切面上進(jìn)行的，在當(dāng)前切面上利用12路圓周位置和信號(hào)大小，插值得到當(dāng)前切面上傳感器未覆蓋的檢測(cè)區(qū)域信號(hào)，因此對(duì)于實(shí)際的管道上某一里程點(diǎn)，首先需要的得到當(dāng)前里程點(diǎn)的管道切面信息，從而三次樣條插值函數(shù)由以下公式確定：

其中，sj(x)為當(dāng)前里程點(diǎn)管道圓周上第j路檢測(cè)信號(hào)對(duì)應(yīng)的插值函數(shù)，xj為當(dāng)前里程點(diǎn)的第i路傳感器的圓周位置，x∈[xj-1,xj]，j＝1,2,...,12，yj為對(duì)應(yīng)點(diǎn)的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)大小，m是插值信號(hào)的二階導(dǎo)數(shù)，作為中間變量，記做：sj"(xj)＝mj，hj為相鄰的兩路檢測(cè)信號(hào)之間的圓周距離即hj＝xj-xj-1；

步驟4：計(jì)算插值后各路內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)標(biāo)準(zhǔn)差ustd：

其中，ui為i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的電壓值，i＝1,2,…,n，n為各路內(nèi)外信號(hào)檢測(cè)傳感器測(cè)量點(diǎn)數(shù)，kv＝(umax+umin)/2uav，為標(biāo)準(zhǔn)差優(yōu)化系數(shù)，umax、umin分別為uj的最大值、最小值；

上式的推導(dǎo)過(guò)程為：統(tǒng)計(jì)傳感器測(cè)量點(diǎn)數(shù)n＝s/d，式中s表示的是檢測(cè)管道總里程，d表示傳感器測(cè)量點(diǎn)間距(通常管道d取值為2mm)，也可人為設(shè)定為大于傳感器的檢測(cè)間距，計(jì)算信號(hào)均值公式如下：

考慮到信號(hào)擾動(dòng)對(duì)于均值的影響，為信號(hào)均值增加均值改進(jìn)系數(shù)：

kv＝(umax+umin)/2uav

即有改進(jìn)信號(hào)均值為：

得到改進(jìn)信號(hào)標(biāo)準(zhǔn)差計(jì)算公式如下：

其中，為標(biāo)準(zhǔn)差的優(yōu)化系數(shù)，用以提高std對(duì)于點(diǎn)數(shù)較少的管道的計(jì)算穩(wěn)定性。

步驟5：根據(jù)管道實(shí)際材料以及平滑狀況，設(shè)定內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)檢測(cè)閾值uth，依次將i點(diǎn)作為當(dāng)前點(diǎn)，利用i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)電壓值ui、標(biāo)準(zhǔn)值ustd和電壓均值判斷是否成立，是，i點(diǎn)的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)超過(guò)閾值，i點(diǎn)的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)異常，可能存在管道內(nèi)缺陷，為i點(diǎn)的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)根據(jù)i點(diǎn)的里程添加標(biāo)識(shí)flagi，同時(shí)設(shè)定flagi為1，否則，i點(diǎn)的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)正常，管道內(nèi)管壁正常，為i點(diǎn)的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)根據(jù)i點(diǎn)的里程添加標(biāo)識(shí)flagi，設(shè)定flagi為0；

步驟6：判斷標(biāo)識(shí)flagi＝1的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)是否為內(nèi)缺陷：

輸油管道經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的使用，內(nèi)管壁會(huì)產(chǎn)生點(diǎn)腐蝕缺陷、軸向劃痕、缺陷簇等缺陷，由于這些缺陷在長(zhǎng)度和寬度特征上可能很大，覆蓋多個(gè)里程點(diǎn)，因此反應(yīng)在內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)上的特征是多個(gè)連續(xù)點(diǎn)的奇異標(biāo)識(shí)為1，即flagi、flagi+1、flagi+2、…的值均等于1。然而由于管道內(nèi)部缺陷類(lèi)型較為繁多，部分缺陷的長(zhǎng)、寬、深等特征都較小，屬于微小缺陷范疇，這類(lèi)缺陷的內(nèi)外檢測(cè)不具有現(xiàn)實(shí)意義，因此在內(nèi)外辨識(shí)過(guò)程中要排除該類(lèi)微小缺陷，相比于正常缺陷，這些微小缺陷反應(yīng)在內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)上的特征是單個(gè)點(diǎn)或少數(shù)間斷點(diǎn)的奇異標(biāo)識(shí)為1。同理，在輸油管道內(nèi)管，也存在各種管道組件如焊縫、法蘭等會(huì)對(duì)內(nèi)外缺陷的辨識(shí)造成影響，因此這些類(lèi)型組件也需要濾除，管道組件在長(zhǎng)、寬、深等特征都較為明顯，這種組件反應(yīng)在內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)上的特征是大量連續(xù)點(diǎn)的奇異標(biāo)識(shí)為1。

根據(jù)上述的原理，采用標(biāo)識(shí)錯(cuò)位疊加法逐點(diǎn)計(jì)算其前后一定范圍內(nèi)的連續(xù)異常信號(hào)。

步驟6-1：利用內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)標(biāo)識(shí)flagi，使用標(biāo)識(shí)錯(cuò)位疊加法構(gòu)造奇異標(biāo)識(shí)矩陣：

取第i點(diǎn)及其前后相鄰的各三個(gè)點(diǎn)的標(biāo)識(shí)flagi值作為計(jì)算初值，構(gòu)造奇異標(biāo)識(shí)矩陣f，f的第一行由上述各點(diǎn)的flagi順序排列，之后每一行由上一行的值右移一位得到，奇異標(biāo)識(shí)矩陣f型如下所示：

其中，根據(jù)管道實(shí)際特征和腐蝕狀況，可修改f矩陣的維數(shù)來(lái)適應(yīng)參數(shù)變化。

步驟6-2：根據(jù)奇異標(biāo)識(shí)矩陣判斷各點(diǎn)的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)是否為內(nèi)缺陷：

flagi＝0時(shí)，表示i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)數(shù)據(jù)正常；

flagi＝1時(shí)，表示i點(diǎn)對(duì)應(yīng)位置數(shù)據(jù)異常，可能存在內(nèi)缺陷，進(jìn)而計(jì)算i點(diǎn)的標(biāo)識(shí)flagi所對(duì)應(yīng)列的各項(xiàng)標(biāo)識(shí)flagi之和，同時(shí)將和值計(jì)為i點(diǎn)的相關(guān)奇異系數(shù)fni，即：

fni＝flagi+flagi-1+flagi-2+flagi-3+flagi+3+flagi+2+flagi+1

不同類(lèi)型的缺陷反應(yīng)在fni數(shù)值大小會(huì)有區(qū)別，以此區(qū)分缺陷類(lèi)型或管道組件更為簡(jiǎn)便。根據(jù)測(cè)量管道的實(shí)際情況，設(shè)定fni的最大值閾值fnmax和最小值閾值fnmin，判斷標(biāo)識(shí)之和fni與閾值的關(guān)系，其中，最大值fnmax應(yīng)當(dāng)小于管道組件包括焊縫、法蘭等對(duì)應(yīng)的里程點(diǎn)個(gè)數(shù)，最小值fnmin應(yīng)當(dāng)大于選定的微小缺陷類(lèi)型對(duì)應(yīng)的里程點(diǎn)個(gè)數(shù)。

當(dāng)fnmin＜fni＜fnmax，i點(diǎn)為內(nèi)缺陷，記錄i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)符inoutindex＝1；

當(dāng)fni＜fnmin，i點(diǎn)為微小缺陷，記錄i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)符inoutindex＝0；

當(dāng)fni＞fnmax，i點(diǎn)為管道組件，記錄i點(diǎn)內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)符inoutindex＝0。

步驟7：將內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)中缺陷與內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)inoutindex＝1的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的位置和時(shí)鐘信息進(jìn)行匹配，能夠匹配的缺陷為內(nèi)缺陷，不能匹配為外缺陷，實(shí)現(xiàn)管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)。

由于實(shí)際管道缺陷形狀各異，覆蓋一定面積，而本方法是根據(jù)內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)逐點(diǎn)計(jì)算內(nèi)外標(biāo)識(shí)符，因此需要對(duì)缺陷的匹配過(guò)程中設(shè)定一定偏差。且實(shí)際管道檢測(cè)過(guò)程中，由于內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)傳感器和角度傳感器的偏差，考慮到缺陷可能位于兩路傳感器之間造成缺陷檢測(cè)信號(hào)微弱，以及人為的誤差，可能導(dǎo)致在實(shí)際匹配過(guò)程中，檢測(cè)缺陷的里程和時(shí)鐘方向存在一定偏移量，可以通過(guò)測(cè)量實(shí)際偏移量來(lái)設(shè)定位置匹配閾值s和時(shí)鐘方向匹配閾值θ，若當(dāng)前里程點(diǎn)的匹配結(jié)果在設(shè)定的偏差范圍內(nèi)，即認(rèn)為該點(diǎn)在實(shí)際缺陷的覆蓋范圍內(nèi)，從而該點(diǎn)的內(nèi)外標(biāo)識(shí)符可作為實(shí)際缺陷的內(nèi)外判定依據(jù)，否則認(rèn)為該點(diǎn)超出實(shí)際缺陷范圍，不能作為實(shí)際缺陷的內(nèi)外判定依據(jù)。匹配的具體方法為：

步驟7-1：設(shè)定位置匹配閾值s和時(shí)鐘方向匹配閾值θ：

所述時(shí)鐘方向匹配閾值θ的設(shè)定，可根據(jù)相鄰兩路內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)插值信號(hào)的奇異標(biāo)識(shí)或傳感器信號(hào)與內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)插值信號(hào)的奇異標(biāo)識(shí)設(shè)定；

如果當(dāng)前缺陷里程所處的相鄰兩路內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)插值信號(hào)的奇異標(biāo)識(shí)flagi＝1，當(dāng)前里程可能存在缺陷的尺寸較大且跨越相鄰兩路內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)傳感器，當(dāng)前里程對(duì)應(yīng)缺陷為內(nèi)缺陷；

如果當(dāng)前里程所處的相鄰兩路內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)插值信號(hào)的奇異標(biāo)識(shí)分別為flagi＝1和flagi＝0，當(dāng)前里程缺陷位置靠近于flagi＝1的插值信號(hào)列，可取兩路插值信號(hào)間距的20％作為時(shí)鐘方向匹配閾值θ。同理，位置匹配閾值s的設(shè)定方法也可采用里程點(diǎn)的間距20％作為匹配閾值。

如果當(dāng)前缺陷里程所處的相鄰兩路內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)插值信號(hào)的奇異標(biāo)識(shí)flagi＝0，由于缺陷的實(shí)際尺寸過(guò)小，不具有辨識(shí)的實(shí)際意義，因此忽略兩路插值信號(hào)間距內(nèi)的缺陷，當(dāng)前里程對(duì)應(yīng)缺陷為外缺陷。

所述位置匹配閾值s一般取3～4個(gè)點(diǎn)。

步驟7-2：判斷內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)中缺陷信號(hào)位置和時(shí)鐘信息與內(nèi)外檢測(cè)標(biāo)識(shí)inoutindex＝1的內(nèi)外檢測(cè)信號(hào)的位置和時(shí)鐘信息的偏差是否小于閾值，是，缺陷信號(hào)為內(nèi)缺陷，否則，缺陷信號(hào)為外缺陷，實(shí)現(xiàn)管道缺陷內(nèi)外辨識(shí)。