本實用新型涉及壓縮機技術領域，具體涉及一種渦旋式壓縮機。

背景技術：

在空調制冷系統(tǒng)中，廣泛采用的是渦旋式壓縮機。冷媒通過吸氣口進入動渦旋盤與靜渦旋盤嚙合成型的壓縮腔中，動渦旋盤在曲軸的驅動下繞著曲軸公轉，使壓縮腔的體積逐漸減小，冷媒經(jīng)過壓縮腔的壓縮形成高壓冷媒，然后從靜渦旋盤的排氣口釋放至殼體內部的高壓腔中。

在目前的渦旋式壓縮機中，平衡問題一直是影響渦旋壓縮機的一個重要因素，各個壓縮腔在壓縮過程中壓力上升，產(chǎn)生使動渦旋盤與靜渦旋盤分離的內壓力，內壓力會產(chǎn)生沿軸向的分力，使得動渦旋盤與靜渦旋盤之間趨于沿軸向發(fā)生分離，造成動渦旋盤發(fā)生傾覆，高壓冷媒從壓縮腔中泄漏，影響對冷媒的壓縮效果。

為了防止動渦旋盤與靜渦旋盤之間產(chǎn)生縫隙，對比文件CN101672276B公開了一種渦旋壓縮機，如圖1所示，在動渦旋盤的底部成型背壓腔，經(jīng)過壓縮的高壓冷媒通過排出口(103)排出靜渦旋盤，動渦旋盤和靜渦旋盤設置在壓縮機殼體的頂部，排出的高壓冷媒將向下方流動，動渦旋盤與曲軸相連接，高壓冷媒將給曲軸一個向上的推力，進而使動渦旋盤的中心部位(圖中空心箭頭的部位)產(chǎn)生排氣壓力；同時，在動渦旋盤上開設有背壓孔206，此時未被充分壓縮的冷媒將通過背壓孔206排出的動渦旋盤的邊緣處(圖中實心箭頭的部位)，給動渦旋盤的邊緣處一個向上推力，即中間壓力。在動渦旋盤與曲軸之間設置密封環(huán)403，通過密封環(huán)將整個背壓腔分割成兩個腔室，從而給整個背壓腔一個穩(wěn)定的向上推力，從而使動渦旋盤密封貼靠在靜渦旋盤上。

但是，由于在背壓腔的中心部位存在排氣壓力，則可能存在下列問題：如果按照最重負荷工況設計背壓力，當壓縮機處于輕負荷工況運行時，由于壓縮腔內部壓力大于排氣壓力，導致背壓腔中背壓力較小，可能導致動渦旋盤發(fā)生傾覆；相同的道理，如果采用最輕負荷工況設計背壓力，則會導致在最終負荷工況時，背壓力較大，過大的背壓力會使得動渦旋盤與靜渦旋盤之間的摩擦和磨損加??；如果采用中間負荷工況設計背壓力，也只能適當減輕前面提到的副作用，不能從根本上解決背壓力適應能力差的問題。

技術實現(xiàn)要素：

因此，本實用新型要解決的技術問題在于克服現(xiàn)有技術中的動渦旋盤背壓腔中由于存在排氣壓力區(qū)域，導致渦旋壓縮機工況適應性不強的缺陷。

為此，本實用新型提供一種渦旋式壓縮機，包括：密閉殼體；支架，固定設置在所述密閉殼體內部；靜渦旋盤，固定設置在所述密閉殼體內部，具有連接伸出所述密閉容器的吸入管的吸入室；動渦旋盤，設置在所述密閉殼體內與所述靜渦旋盤相互配合形成壓縮腔；動力裝置，設置在所述密閉殼體內通過曲軸與所述動渦旋盤固定連接；在所述支架與所述動渦旋盤背對所述靜渦旋盤的整個平衡壓力側面之間設置有與所述密閉殼體內排出壓力空間隔絕的背壓腔，所述背壓腔通過引壓通道與所述壓縮腔連通。

所述曲軸穿過所述支架，在所述曲軸與所述支架之間設有密封圈。

所述密封圈設置在曲軸外圓與所述支架內壁相鄰的部位。

所述密封圈設置在曲軸的一個下端面與所述支架的上端面相鄰的部位。

所述支架與所述靜渦旋盤之間固定且密封連接。

所述支架與所述靜渦旋盤的外圓均與所述密閉殼體的內圓固定且密封連接。

在所述曲軸中設置供油通道，所述供油通道下部與位于殼體下部的油池相接，在所述供油通道中設有節(jié)流降壓裝置。

所述降壓裝置為毛細管。

所述降壓裝置為設置在所述供油通道上方的螺旋狀路徑。

在所述背壓腔與所述密閉殼體內排出壓力空間之間設有帶壓力補償閥的導氣通道，用于在所述背壓腔內的背壓力小于設定值時開啟并將所述殼體內部的高壓冷媒通過所述壓力補償閥引入所述背壓腔中。

所述導氣通道設置在所述曲軸上。

本實用新型技術方案，具有如下優(yōu)點：

1.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，在所述支架與所述動渦旋盤背對所述靜渦旋盤的整個平衡壓力側面之間設置有與所述密閉殼體內排出壓力空間隔絕的背壓腔，所述背壓腔通過引壓通道與所述壓縮腔連通。

本實用新型提供的方案中，整個所述背壓腔處于所述壓縮腔的壓力環(huán)境下，背壓腔中不存在排氣壓力的作用區(qū)域，整個背壓腔壓力與壓縮腔內的壓力會維持動態(tài)平衡，使得動渦旋盤的背部在垂直方向上受力平衡。從而有效地避免了動渦旋盤由于受力不均導致的傾覆或摩擦，提高了渦旋壓縮機對于工況的自適應性能。

2.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，所述曲軸穿過所述支架，在所述曲軸與所述支架之間設有密封圈。

通過所述密封圈，可以使整個背壓腔處于密閉狀態(tài)，此時背壓腔與外界唯一的連通方式為引壓通道，確保背壓腔內的壓力僅受壓縮腔的影響，從而確保了背壓腔和壓縮腔內壓力的動態(tài)平衡。

3.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，密封圈設置在曲軸外圓與所述支架內壁相鄰的部位。

密封圈的內緣和外緣分別頂靠在曲軸和支架上，從而有效地防止位于曲軸下方的高壓冷媒通過曲軸和支架之間的縫隙進入背壓腔中，對背壓腔中的壓力造成影響。

4.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，密封圈設置在曲軸的一個下端面與所述支架的上端面相鄰的部位。

經(jīng)過壓縮的高壓冷媒會通過靜渦旋盤的上端排出至密閉殼體中，此時曲軸處于該高壓環(huán)境下，曲軸所受到的壓力往往大于背壓腔內的壓力。

此時如果將密封圈設置在曲軸下端面處，密封圈距離曲軸的距離更近，此時曲軸承受的高壓冷媒的面積將減小，進而減小高壓冷媒對曲軸所產(chǎn)生的上竄作用力，防止曲軸上竄，對動渦旋盤的穩(wěn)定性造成影響。

5.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，所述支架與所述靜渦旋盤之間固定且密封連接，從而對背壓腔的左右兩側進行密封，確保背壓腔的密閉性能。

6.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，在所述曲軸中設置供油通道，所述供油通道下部與位于殼體下部的油池相接，在所述供油通道中設有節(jié)流降壓裝置。

油池處于高壓環(huán)境下，通過油池與背壓腔之間的壓力差將潤滑油壓至背壓腔中，但如果將供油通道與背壓腔等壓連通，則將破壞背壓腔與壓縮腔之間的壓力動態(tài)平衡。為了解決上述問題，在供油通道中設置節(jié)流降壓裝置，將高壓潤滑油降壓后噴射至背壓腔中，從而將高壓潤滑油對背壓腔中壓力的影響降至最低。

7.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，所述降壓裝置為毛細管。毛細管的直徑要遠小于供油通道的直徑，高壓冷媒進入毛細管后，由于流量減小，可以起到降壓的作用。

8.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，所述降壓裝置為設置在所述供油通道上方的螺旋狀路徑。

螺旋狀路徑與傳統(tǒng)直管相比，路徑較長，且氣流在螺旋狀路徑內部運動要收到路徑自身帶來的阻力，因此可以有效地起到降壓的作用。

9.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，在所述背壓腔與所述密閉殼體內排出壓力空間之間設有帶壓力補償閥的導氣通道，用于在所述背壓腔內的背壓力小于設定值時開啟并將所述殼體內部的高壓冷媒通過所述壓力補償閥引入所述背壓腔中。

在常規(guī)狀態(tài)下，所述壓力補償閥不起作用，但是當壓縮腔中雜質顆粒時，雜質顆粒會卡在動渦旋盤和靜渦旋盤之間，容易發(fā)生背壓腔中背壓力不足或者動渦旋盤傾覆等情況，此時壓力補償閥開啟，由于壓力補償閥與供油管道連接，供油管道處于外界高壓環(huán)境中，因此可以通過高壓補償閥將曲軸下端的高壓引入，補償背壓力。

10.本實用新型提供的渦旋式壓縮機，所述導氣通道設置在所述曲軸上。正常工況下，導氣通道不打開，當背壓腔壓力不足時，壓力補償閥打開，此時導氣通道將供油通道與背壓腔連通，高壓冷媒會通過供油通道進入導氣通道，然后流入背壓腔中。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型具體實施方式或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實用新型的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為背景技術中提到的所述渦旋式壓縮機的結構示意圖；

圖2為本實用新型提供的所述渦旋式壓縮機的結構示意圖；

圖3為本實用新型提供的所述渦旋壓縮機中冷媒從壓縮腔流動至背壓腔過程的示意圖；

圖4為實施例1中提供的第二種曲軸去支架密封方式的示意圖；

圖5為本實用新型提供的所述渦旋壓縮機中所述背壓力的示意圖；

圖6為實施例2中提供的所述渦旋壓縮機的結構示意圖；

圖7為實施例3中提供的所述渦旋壓縮機的結構示意圖；

附圖標記說明：

1-密閉殼體；2-支架；3-靜渦旋盤；4-吸入管；5-動渦旋盤；6-曲軸；61-供油通道；62-節(jié)流降壓裝置；7-背壓腔；8-引壓通道；9-壓縮腔；10-密封圈；11-壓力補償閥；111-限位塞；112-鋼珠；113-彈簧；12-導氣通道；13-動渦旋盤軸承；15-排氣口；16-油池；17-回油通道；18-導油片；19-主軸承；403-密封環(huán)；206-背壓孔；

具體實施方式

下面將結合附圖對本實用新型的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

此外，下面所描述的本實用新型不同實施方式中所涉及的技術特征只要彼此之間未構成沖突就可以相互結合。

實施例1

本實施例提供一種渦旋式壓縮機，如圖2所示，包括：密閉殼體1；支架2，固定設置在所述密閉殼體1內部；靜渦旋盤3，固定設置在所述密閉殼體1內部，具有連接伸出所述密閉容器的吸入管4的吸入室；動渦旋盤5，設置在所述密閉殼體1內與所述靜渦旋盤3相互配合形成壓縮腔9；動力裝置，設置在所述密閉殼體1內通過曲軸6與所述動渦旋盤5固定連接；在所述支架2與所述動渦旋盤5背對所述靜渦旋盤3的整個平衡壓力側面之間設置有與所述密閉殼體1內排出壓力空間隔絕的背壓腔7，所述背壓腔7通過引壓通道8與所述壓縮腔9連通。

渦旋壓縮機工作時，從吸入室吸入冷媒氣體，在動力裝置(電機)啟動之后，動渦旋盤5由曲軸6驅動且由防自轉機構約束，曲軸6在主軸承19上轉動，圍繞靜渦旋盤3基圓中心做小半徑的平面轉動，進而在動渦旋盤5和靜渦旋盤3形成的氣體壓縮室中產(chǎn)生高壓高溫氣體，該高壓高溫氣體隨著動渦旋盤5的移動通過位于靜渦旋盤3上方的排放閥排放到位于靜渦旋盤3上方的高壓腔中，高壓腔中的冷媒會向下流動，最終通過密閉殼體1上的排氣口15排出。循環(huán)上述過程，可以在渦旋壓縮機中不斷產(chǎn)生高溫高壓氣體。

本實施例中，通過所述引壓通道8，使整個背壓腔7范圍都處于壓縮腔9內的中間壓力環(huán)境下，如圖5所示，圖中Pm代表背壓力，可見背壓力已經(jīng)作用在了整個動渦旋盤5的背部，此時背壓腔7內的壓力與壓縮腔9內的壓力會維持動態(tài)平衡，使得動渦旋盤5在垂直方向上受力平衡。從而有效地避免了動渦旋盤5由于受力不均導致的傾覆或摩擦，提高了渦旋壓縮機對于工況的自適應性能。

具體地，在所述壓縮腔9和所述背壓腔7內填充有經(jīng)過壓縮的冷媒，當壓縮腔9中的壓力高于背壓腔7中的壓力時，壓縮腔9中的冷媒將被擠壓至背壓腔7中，如圖3中箭頭指引的方向。反之，當背壓腔7中的壓力高于壓縮腔9時，冷媒也會反向流動。

同時，引壓通道8在動渦旋盤5上的位置不限于圖1中標注的位置，由于壓縮腔9中具有中間壓力的部位在一定區(qū)域內，所以只要是壓縮腔9內具有中間壓力的位置均可以設置引壓通道8。

本實施例中，引壓通道8設置在動渦旋盤5的右側，作為變型，引壓通道8可以設置在動渦旋盤5上與引壓通道8圓心對稱的部位。

具體地，如圖3所示，當壓縮腔9中的壓力高于背壓腔7中的壓力時，冷媒通過所述引壓通道8從壓縮腔9流動至背壓腔7的右側，然后通過動渦旋盤軸承13流動至所述背壓腔7的左側。

本實施例中，所述曲軸6穿過所述支架2，在所述曲軸6與所述支架2之間設有密封圈10。

通過所述密封圈10，可以使整個背壓腔7處于密閉狀態(tài)，此時背壓腔7與外界唯一的連通方式為引壓通道8，確保背壓腔7內的壓力僅受壓縮腔9的影響，從而確保了背壓腔7和壓縮腔9內壓力的動態(tài)平衡。

具體地，所述密封圈10設置在曲軸6外圓與所述支架2內壁相鄰的部位。所述曲軸6外圓上成型有凹槽，密封圈10安裝在凹槽內部，密封圈10的外側頂靠在所述支架2的內壁上。

如圖4所示，作為變型，所述密封圈10設置在曲軸6的一個下端面與所述支架2的上端面相鄰的部位。

經(jīng)過壓縮的高壓冷媒會通過靜渦旋盤3的上端排出至密閉殼體1中，此時曲軸6處于該高壓環(huán)境下，曲軸6所受到的壓力往往大于背壓腔7內的壓力。如果將密封圈10設置在曲軸6下端面處，密封圈10距離曲軸6的距離更近，曲軸6承受的高壓冷媒的面積將減小，進而減小高壓冷媒對曲軸6所產(chǎn)生的上竄作用力，防止曲軸6上竄對動渦旋盤5的穩(wěn)定性造成影響。

具體地，在曲軸6的下端面或支架2的上端面上成型處凹槽，凹槽內安裝密封圈10。

本實施例中，所述支架2與所述靜渦旋盤3之間固定且密封連接。從而對背壓腔7的左右兩側進行密封，確保背壓腔7的密閉性能。

對于背壓腔7而言，背壓腔7的上部通過支架2和靜渦旋盤3進行密封，背壓腔7的下部通過曲軸6與支架2之間的密封圈10來進行密封。這樣，背壓腔7的四周將處在密封狀態(tài)下，為工況條件下與壓縮腔9進行冷媒對流提供了保障。

實施例2

本實施例是在實施例1的基礎上所作出的改進。

本實施例中，在所述曲軸6中設置供油通道61，所述供油通道61下部與位于殼體下部的油池16相接，在所述供油通道61中設有節(jié)流降壓裝置62。

如圖6所示，油池16處于高壓環(huán)境下，通過油池16與背壓腔7之間的壓力差將潤滑油壓至背壓腔7中，但如果將供油通道61與背壓腔7等壓連通，則將破壞背壓腔7與壓縮腔9之間的壓力動態(tài)平衡。為了解決上述問題，在供油通道61中設置節(jié)流降壓裝置62，將高壓潤滑油降壓后噴射至背壓腔7中，從而將高壓潤滑油對背壓腔7中壓力的影響降至最低。

具體地，油池16中的潤滑油首先在壓力作用下向上流動至供油通道61中，首先，潤滑油通過油池16內的導油片18進入供油通道61中，在供油通道61中一直向上流動，然后流動到節(jié)流降壓裝置62處，高壓的潤滑油將在此處進行降壓，然后進入動渦旋盤5與曲軸6之間的結合處，從而進入背壓腔7中。同時，所述曲軸6和支架2上還設有回油通道，富余的潤滑油將通過回油通道17流出曲軸6，再次流回油池16中。

具體地，如圖2所示，所述節(jié)流降壓裝置62為毛細管。毛細管的直徑要遠小于供油通道61的直徑，高壓冷媒進入毛細管后，由于流量減小，可以起到降壓的作用。

作為變型，如圖6所示，所述節(jié)流降壓裝置62為設置在所述供油通道61上方的螺旋狀路徑。螺旋狀路徑與傳統(tǒng)直管相比，路徑較長，且氣流在螺旋狀路徑內部運動要收到路徑自身帶來的阻力，因此可以有效地起到降壓的作用。

實施例3

本實施例是在實施例1和實施例2的基礎上做出的改進。

本實施例中，如圖7所示，在所述背壓腔7與所述密閉殼體1內排出壓力空間之間設有帶壓力補償閥11的導氣通道12，用于在所述背壓腔7內的背壓力小于設定值時開啟并將所述殼體內部的高壓冷媒通過所述壓力補償閥11引入所述背壓腔7中。

本實施例中，導氣通道12可以與回油通道17共用，也可以分開設置。

在常規(guī)狀態(tài)下，所述壓力補償閥11不起作用，但是當壓縮腔9中出現(xiàn)雜質顆粒時，雜質顆粒進入壓縮腔9中，卡在動渦旋盤5和靜渦旋盤3之間，使動渦旋盤5與靜渦旋盤3彼此脫開，發(fā)生動渦旋盤5傾覆等情況，此時壓力補償閥11開啟，由于壓力補償閥11與供油管道連接，供油管道處于外界高壓環(huán)境中，因此可以通過高壓補償閥將曲軸6下端的高壓引入，補償背壓力。

具體地，如圖7所示，壓力補償閥11設置在曲軸6頂部，與背壓腔7連通，包括位于上側的限位塞111，位于底部的鋼珠112，以及位于限位塞和鋼珠之間的彈簧113，鋼珠上側的曲軸6上成型有導氣通道12，導氣通道12的一端連接背壓腔7，另一端連接供油通道61。正常狀態(tài)下，鋼珠會堵塞導氣通道12，一旦出現(xiàn)背壓腔7中背壓力不足時，由于鋼珠112下方的壓力要大于鋼珠上方的壓力，此時彈簧113將被壓縮，鋼珠將導氣通道12打開，位于鋼珠下方的高壓冷媒通過導氣通道12進入背壓腔7中，完成對背壓腔7的增壓過程。

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本實用新型創(chuàng)造的保護范圍之中。