專(zhuān)利名稱(chēng)：制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法及其專(zhuān)用設(shè)備的制作方法
制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法及其專(zhuān)用設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明是一種鑄鋼泥漿泵，特別涉及一種制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法及其專(zhuān)用設(shè)備。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中的泵體、泵蓋是大型泥漿泵主要的壓力、磨損件之一。目前，隨著石油、采礦等大型挖掘機(jī)、泥漿泵等在世界范圍大規(guī)模工程建設(shè)中日益廣泛的使用，泵體、泵蓋等產(chǎn)品的需求也越來(lái)越大。由于其工作過(guò)程中直接與砂土、泥漿、巖石和礦物等接觸，受到嚴(yán)重的磨料磨損、消耗量很大。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明主要是解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，結(jié)構(gòu)緊湊，具有要求高的強(qiáng)度、硬度、耐磨性能，同時(shí)要兼具高的屈服強(qiáng)度及低溫沖擊性的制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法及其專(zhuān)用設(shè)備。
本發(fā)明的上述技術(shù)問(wèn)題主要是通過(guò)下述技術(shù)方案得以解決的:一種制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法，按以下步驟進(jìn)行: (1)、補(bǔ)爐: ①、開(kāi)爐之前，應(yīng)檢查爐襯的損壞及腐蝕情況，及時(shí)用鎂砂進(jìn)行補(bǔ)爐； ②、鎂砂先在碾砂機(jī)上進(jìn)行干碾磨，碾磨后鎂砂的目度為<20目，碾砂機(jī)的速度為36r/min，然后配入鹵水在拌砂機(jī)上充分拌和，使鎂砂與鹵水達(dá)到粘性能成團(tuán)，鹵水為MgCL2 ^ 80%，拌砂機(jī)的攪拌時(shí)間為15 20分鐘，拌砂機(jī)的攪拌速度為40r/min ；鎂砂:由O 10毫米混合鎂砂、8 10毫米1#鎂砂和2 3毫米3#鎂砂混合碾磨而成。
③、每爐出鋼后，應(yīng)維護(hù)爐坡，出鋼口爐坡應(yīng)保持在<30°，以爐底不殘留有鋼水為準(zhǔn)； ④、凡遇爐底過(guò)深，應(yīng)先補(bǔ)爐底，將爐底殘鋼、殘?jiān)莾簦瑢⒀a(bǔ)爐鎂砂加入爐底進(jìn)行壓實(shí)，再用紅熱電極烘烤20 30分鐘，或用焦炭通電烘烤50 65分鐘，或用電極塊通電烘烤60 70分鐘，爐底厚度保持在:70-90_ ； ⑤、當(dāng)大修爐底后，裝料前在爐底加入石灰，對(duì)爐底進(jìn)行保護(hù)； ⑥、補(bǔ)爐后的第一爐 不得使用吹氧助熔，爐底不準(zhǔn)加礦，補(bǔ)爐底后第五爐起，待爐底穩(wěn)定，方可進(jìn)行熔煉； ⑦、爐底上漲時(shí)，爐底可加入石英砂，加入量為20 50kg； ⑧、往爐內(nèi)放入料斗進(jìn)行加料時(shí)，應(yīng)平穩(wěn)、準(zhǔn)確，切勿碰撞爐墻，料斗距爐底的距離為500 800毫米時(shí)，拉保險(xiǎn)銷(xiāo)和鋼絲繩進(jìn)行倒料，料斗的下降速度為0.2m/S ； (2)裝料: ①、裝料應(yīng)弄清爐號(hào)，鋼種，不得擅自變動(dòng)配料比例；②、應(yīng)一次裝料，或可分兩次加料，必須在通電30分鐘以后增加余料； ③、裝料時(shí)必須檢查料桶鋼絲繩及機(jī)械結(jié)構(gòu)； ④、計(jì)量要準(zhǔn)確，布料要合理，不要過(guò)松或者過(guò)實(shí)，要易于導(dǎo)電； ⑤、裝料時(shí)發(fā)生有爆炸物、封閉容器、火磚塊應(yīng)及時(shí)撿除； ⑥、料斗不應(yīng)漏料，漏料數(shù)量>100公斤時(shí)，應(yīng)補(bǔ)加料入爐內(nèi)； (3)、通電前準(zhǔn)備工作: ①、檢查電極，調(diào)整電極長(zhǎng)度，檢查電器，機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)； ②、檢查爐蓋及電極水圈； ③、檢查前后爐坑有無(wú)積水，并及時(shí)清理和清除爐渣； ④、封好出鋼口； ⑤、對(duì)出鋼槽進(jìn)行維護(hù)，先清理殘?jiān)堜?，再用水玻璃砂進(jìn)行填實(shí)，水玻璃砂補(bǔ)入的厚度為20 28mm，并保持出鋼槽原有形狀，補(bǔ)好后應(yīng)進(jìn)行烘烤，烘烤的溫度為250 360°C，烘烤的時(shí)間為2 3h ; ⑥、清理爐門(mén)內(nèi)的殘鋼殘?jiān)面V砂筑好門(mén)坎，門(mén)坎的高度為200 400mm，門(mén)坎的厚度為80 160mm; ⑦、檢查變壓器油溫，變壓器的安全油溫為_(kāi)25°C 85°C，檢查變壓器冷卻情況，變壓器的冷卻介質(zhì)最高溫度為40°C，當(dāng)油溫超過(guò)安全油溫時(shí)應(yīng)停電，并及時(shí)查明原因； ⑧、配電人員應(yīng)檢查爐蓋、辮子線及電極周?chē)袩o(wú)人作業(yè)； ⑨、通電前應(yīng)先響警鈴再合閘通電； (4)、熔化期，氧化期操作: 1)、通電時(shí)的電壓為260v，電流為6300KVA，當(dāng)熔化期跳轉(zhuǎn)到吹氧氧化期過(guò)程需要調(diào)換電壓時(shí)應(yīng)調(diào)換電極，電極為石墨電極； 2)、通電時(shí)配電工應(yīng)注意電極下降情況，當(dāng)電極電極搖擺強(qiáng)度為8 15°、夾緊石墨電極的夾頭松動(dòng)觸電、電流偏差超過(guò)150 300KVA、電壓偏差超過(guò)IOv及電流偏差超過(guò)200KVA時(shí)，應(yīng)及時(shí)通知維修電工檢查原因； 3)、通電后發(fā)現(xiàn)爐料不導(dǎo)電，應(yīng)對(duì)爐料進(jìn)行處理，在電極井中加入焦炭，焦炭加入的量為500 3000g，或加入電極塊，電極塊的加入量為3 20kg ； 4)、熔化過(guò)程中,待熔池初步形成后,可吹氧進(jìn)行助熔,吹氧壓力為3 5kg/cm2，吹氧的時(shí)間為20 45分鐘； 5)、熔化過(guò)程中應(yīng)盡早造渣，可陸續(xù)加入石灰和鐵礦石； 6)、熔化期進(jìn)行推料，將爐墻四周角料推入熔池，加速熔化； 7)、爐料全熔后，進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，?#試樣，檢測(cè)碳元素和磷元素，并依據(jù)所測(cè)定的結(jié)果含量進(jìn)行后續(xù)調(diào)解，同時(shí)繼續(xù)進(jìn)行吹氧助熔，吹氧的角度為20 30°，吹氧的深度為50 100毫米； 8)、繼續(xù)進(jìn)行吹氧升溫，至達(dá)到脫碳溫度，脫碳溫度為1420 1510°C，此時(shí)吹氧壓力為2 5kg/ cm 2，吹氧的角度為20 30° ,吹氧的深度為100 150毫米； 9)、采用礦氧綜合法，吹氧過(guò)程中分批加入鐵礦石和氧化鐵皮，每次加入鐵礦石為4 8kg,每次加入氧化鐵皮為3 5kg,進(jìn)行沸騰和吹氧脫碳,脫碳速度為0.01% 0.05%/分，使?fàn)t內(nèi)溫度達(dá)1450 1530°C，爐內(nèi)鋼水均勻沸騰，自動(dòng)流渣，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生；10)、自動(dòng)流渣后，當(dāng)鋼水中的含磷量為0.010% 0.025%時(shí)，進(jìn)行造渣，加入鐵礦石或氧化鐵皮，加入鐵礦石為3 6kg，加入氧化鐵皮為2 4kg，繼續(xù)進(jìn)行吹氧，分批進(jìn)行流渣，每次流渣后補(bǔ)5 15Kg渣量； 11)、當(dāng)氧氣供應(yīng)脫節(jié)時(shí)，可用鐵礦石繼續(xù)進(jìn)行脫碳，應(yīng)分批加礦，每批加礦量為8 10公斤/T，每批加間隔礦為5 8分鐘，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生； 12)、在吹氧過(guò)程中，應(yīng)進(jìn)行取樣估碳，當(dāng)達(dá)到碳規(guī)格下限時(shí)停止吹氧，碳規(guī)格下限為0.03%，停加礦石氧化； 13)、當(dāng)鋼水沸騰平靜，進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，?#號(hào)鋼樣，測(cè)定分析碳元素、磷元素、錳元素各元素的含量，做為后續(xù)成分調(diào)整的參照，取樣時(shí)爐底不應(yīng)有固體料； 14)、當(dāng)鋼水平穩(wěn)時(shí)，加入錳鐵，錳鐵含量為:Mn彡97%，轉(zhuǎn)入凈沸騰，通過(guò)吹氧操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為7分鐘，最后通過(guò)加入鐵礦石操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為10分鐘； 15)、當(dāng)鋼水中的碳含量在0.02 0.03%和磷含量在0.015 0.02%時(shí)，對(duì)氧化渣進(jìn)行扒除，進(jìn)入還原期，爐內(nèi)鋼水凈沸騰平靜； 扒除氧化渣時(shí)，鋼水表面上無(wú)爐渣覆蓋時(shí)，鋼水降溫極快，首先應(yīng)帶電扒除60 70%的氧化渣，然后升起電極，電極距離鋼水液面的距離為300 500mm，再停電，將其余的氧化渣迅速扒凈；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量≤ 0.020%時(shí)，可以在扒渣后對(duì)鋼水進(jìn)行增碳；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量在0.035 0.040%時(shí)，可在扒除70-90%的氧化渣后，在氧化渣下進(jìn)行吹氧以去除多余含碳量； (5)、還原期操作方法: 1)、扒除氧化渣后，迅速加入造渣材料，造渣材料為生石灰，造渣材料占鋼水量的2 3% ； 2)、用扒子推渣進(jìn)行化渣；在鋼水內(nèi)加入均勻撒開(kāi)的擴(kuò)散脫氧劑，擴(kuò)散脫氧劑為焦碳粉，擴(kuò)散脫氧劑加入的次數(shù)為3 6次，每次加擴(kuò)散脫氧劑的間隔時(shí)間為5 8分鐘，加入脫氧劑后，爐門(mén)應(yīng)緊閉，保持爐內(nèi)還原氣氛； 3)、還原渣應(yīng)保持堿度和良好的流動(dòng)性，還原渣的pH值為8 11，還原渣的流動(dòng)速度為0.3 0.5m/S,當(dāng)鋼水中含磷為0.025 0.035%時(shí)，應(yīng)扒去部分還原渣再補(bǔ)渣量或適當(dāng)增加渣量； 4)、還原10 20分鐘后，待渣滓變白色時(shí)即進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，攪拌的速度?0 30r/Min，攪拌的時(shí)間為4 6分鐘；取3#號(hào)鋼樣，分析碳元素、硅元素、錳元素、硫元素和磷元素；根據(jù)3#鋼樣調(diào)整成分，當(dāng)碳含量為0.20 0.25%時(shí)，用生鐵進(jìn)行增碳，分2 3次加入，每次加入0.8 1.5Kg,加入后進(jìn)行充分?jǐn)嚢?攪拌的速度為20 30r/Min,攪拌的時(shí)間為4 6分鐘，用鋼水結(jié)膜法判斷鋼水結(jié)膜時(shí)間并測(cè)溫； 5)、澆圓杯試樣觀察脫氧情況,體收縮為10 20%； (6)、通氬氣凈化處理: 在鋼水中注入氬氣，氬氣流量為10 20 L/min，氬氣的壓力為5 20 MPa，吹氬的時(shí)間為4 10 min,吹気后鋼水的靜置時(shí)間為3 10 min ； (7)、出鋼: 1)、還原時(shí)間≥20分鐘； 2)、出鋼前2 3分鐘爐內(nèi)插鋁塊或鋁絲0.5 0.7公斤/T ；3)、出鋼前2 4分鐘內(nèi)不準(zhǔn)加石灰； 4)、出鋼前將鋼包烘成暗紅色，包底須無(wú)明顯的鋼渣灰存在； 5)、出鋼前要求鋼槽清潔干凈，將出鋼口打開(kāi)； 6)、爐前調(diào)整成分合格后，將鋼水溫度升至1600 1640°C，先用硅鈣合金進(jìn)行預(yù)脫氧，再加入占鋼水重量0.15 0.30%的鋁進(jìn)行終脫氧，然后出爐；在澆包內(nèi)預(yù)先加入粒度為5 10 _的稀土、鈦鐵和硼鐵用于改善鑄鋼組織； 7)、澆注過(guò)程中取成品樣進(jìn)行光譜測(cè)定并留底； 8)、鋼水進(jìn)入鋼包后，須鎮(zhèn)靜4 8分鐘以上才能進(jìn)行澆注； (8)、澆注: 將化學(xué)成分合格的鋼水澆入事先做好的砂型型腔中，待冷卻保溫50 60小時(shí)后開(kāi)箱清理。
制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的專(zhuān)用設(shè)備，包括鋼水包，所述的鋼水包中設(shè)有鋼水，所述的鋼水的上部覆有渣層，所述的鋼水包的底部設(shè)有與之相的連通的多孔透氣塞。
通過(guò)多孔透氣塞向鋼水中吹氬氣。
作為優(yōu)選,所述的洛層的厚度為15 35mm,多孔透氣塞的孔的目數(shù)為20 50目，多孔透氣塞的材質(zhì)為陶瓷，多孔透氣塞的橫截面為梯形狀。
因此，本發(fā)明提供的制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法及其專(zhuān)用設(shè)備，提升抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度，具備一定程度的硬度和足夠的韌性，提高使用壽命長(zhǎng)。


圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面通過(guò)實(shí)施例，并結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說(shuō)明。
實(shí)施例:如圖1所示，一種制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法，按以下步驟進(jìn)行: (I)、補(bǔ)爐: ①、開(kāi)爐之前，應(yīng)檢查爐襯的損壞及腐蝕情況，及時(shí)用鎂砂進(jìn)行補(bǔ)爐； ②、鎂砂先在碾砂機(jī)上進(jìn)行干碾磨，碾磨后鎂砂的目度為<20目，碾砂機(jī)的速度為36r/min，然后配入鹵水在拌砂機(jī)上充分拌和，使鎂砂與鹵水達(dá)到粘性能成團(tuán)，鹵水為MgCL2 ^ 80%,拌砂機(jī)的攪拌時(shí)間為15分鐘,拌砂機(jī)的攪拌速度為40r/min ； ③、每爐出鋼后，應(yīng)維護(hù)爐坡，出鋼口爐`坡應(yīng)保持在<30°，以爐底不殘留有鋼水為準(zhǔn)； ④、凡遇爐底過(guò)深，應(yīng)先補(bǔ)爐底，將爐底殘鋼、殘?jiān)莾?，將補(bǔ)爐鎂砂加入爐底進(jìn)行壓實(shí)，再用紅熱電極烘烤20分鐘，或用焦炭通電烘烤50分鐘，或用電極塊通電烘烤60分鐘，爐底厚度保持在:70mm ； ⑤、當(dāng)大修爐底后，裝料前在爐底加入石灰，對(duì)爐底進(jìn)行保護(hù)； ⑥、補(bǔ)爐后的第一爐不得使用吹氧助熔，爐底不準(zhǔn)加礦，補(bǔ)爐底后第五爐起，待爐底穩(wěn)定，方可進(jìn)行熔煉； ⑦、爐底上漲時(shí)，爐底可加入石英砂，加入量為20kg；⑧、往爐內(nèi)放入料斗進(jìn)行加料時(shí)，應(yīng)平穩(wěn)、準(zhǔn)確，切勿碰撞爐墻，料斗距爐底的距離為500毫米時(shí)，拉保險(xiǎn)銷(xiāo)和鋼絲繩進(jìn)行倒料，料斗的下降速度為0.2m/S ； (2)裝料: ①、裝料應(yīng)弄清爐號(hào)，鋼種，不得擅自變動(dòng)配料比例； ②、應(yīng)一次裝料，或可分兩次加料，必須在通電30分鐘以后增加余料； ③、裝料時(shí)必須檢查料桶鋼絲繩及機(jī)械結(jié)構(gòu)； ④、計(jì)量要準(zhǔn)確，布料要合理，不要過(guò)松或者過(guò)實(shí)，要易于導(dǎo)電； ⑤、裝料時(shí)發(fā)生有爆炸物、封閉容器、火磚塊應(yīng)及時(shí)撿除； ⑥、料斗不應(yīng)漏料，漏料數(shù)量>100公斤時(shí)，應(yīng)補(bǔ)加料入爐內(nèi)； (3)、通電前準(zhǔn)備工作: ①、檢查電極，調(diào)整電極長(zhǎng)度，檢查電器，機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)； ②、檢查爐蓋及電極水圈； ③、檢查前后爐坑有無(wú)積水，并及時(shí)清理和清除爐渣； ④、封好出鋼口 ； ⑤、對(duì)出鋼槽進(jìn)行維護(hù)，先清理殘?jiān)?、殘鋼，再用水玻璃砂進(jìn)行填實(shí)，水玻璃砂補(bǔ)入的厚度為20mm，并保持出鋼槽原有形狀，補(bǔ)好后應(yīng)進(jìn)行烘烤，烘烤的溫度為250°C，烘烤的時(shí)間為2h ； ⑥、清理爐門(mén)內(nèi)的殘鋼殘?jiān)面V砂筑好門(mén)坎，門(mén)坎的高度為200mm，門(mén)坎的厚度為80mm; 、檢查變壓器油溫，變壓器的安全油溫為_(kāi)25°C，檢查變壓器冷卻情況，變壓器的冷卻介質(zhì)最高溫度為40°C，當(dāng)油溫超過(guò)安全油溫時(shí)應(yīng)停電，并及時(shí)查明原因； ⑦、配電人員應(yīng)檢查爐蓋、辮子線及電極周?chē)袩o(wú)人作業(yè)； ⑧、通電前應(yīng)先響警鈴再合閘通電； (4)、熔化期，氧化期操作: 1)、通電時(shí)的電壓為260v，電流為6300KVA，當(dāng)熔化期跳轉(zhuǎn)到吹氧氧化期過(guò)程需要調(diào)換電壓時(shí)應(yīng)調(diào)換電極，電極為石墨電極； 2)、通電時(shí)配電工應(yīng)注意電極下降情況，當(dāng)電極電極搖擺強(qiáng)度為8°、夾緊石墨電極的夾頭松動(dòng)觸電、電流偏差超過(guò)150KVA、電壓偏差超過(guò)IOv及電流偏差超過(guò)200KVA時(shí)，應(yīng)及時(shí)通知維修電工檢查原因； 3)、通電后發(fā)現(xiàn)爐料不導(dǎo)電，應(yīng)對(duì)爐料進(jìn)行處理，在電極井中加入焦炭，焦炭加入的量為500g，或加入電極塊，電極塊的加入量為3kg ； 4)、熔化過(guò)程中,待熔池初步形成后,可吹氧進(jìn)行助熔，吹氧壓力為3kg/cm2，吹氧的時(shí)間為20分鐘； 5)、熔化過(guò)程中應(yīng)盡早造渣，可陸續(xù)加入石灰和鐵礦石； 6)、熔化期進(jìn)行推料，將爐墻四周角料推入熔池，加速熔化； 7)、爐料全熔后，進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，?#試樣，檢測(cè)碳元素和磷元素，并依據(jù)所測(cè)定的結(jié)果含量進(jìn)行后續(xù)調(diào)解，同時(shí)繼續(xù)進(jìn)行吹氧助熔，吹氧的角度為20°，吹氧的深度為50毫米； 8)、繼續(xù)進(jìn)行吹氧升溫，至達(dá)到脫碳溫度，脫碳溫度為1420°C，此時(shí)吹氧壓力為2kg/cm2，吹氧的角度為20°，吹氧的深度為100毫米；9)、采用礦氧綜合法，吹氧過(guò)程中分批加入鐵礦石和氧化鐵皮，每次加入鐵礦石為4kg，每次加入氧化鐵皮為3kg，進(jìn)行沸騰和吹氧脫碳，脫碳速度為0.01%/分，使?fàn)t內(nèi)溫度達(dá)1450°C，爐內(nèi)鋼水均勻沸騰，自動(dòng)流渣，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生； 10)、自動(dòng)流渣后，當(dāng)鋼水中的含磷量為0.010%時(shí)，進(jìn)行造渣，加入鐵礦石或氧化鐵皮，加入鐵礦石為3kg,加入氧化鐵皮為2kg,繼續(xù)進(jìn)行吹氧,分批進(jìn)行流洛,每次流洛后補(bǔ)5Kg洛量； 11)、當(dāng)氧氣供應(yīng)脫節(jié)時(shí)，可用鐵礦石繼續(xù)進(jìn)行脫碳，應(yīng)分批加礦，每批加礦量為8公斤/T，每批加間隔礦為5分鐘，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生； 12)、在吹氧過(guò)程中，應(yīng)進(jìn)行取樣估碳，當(dāng)達(dá)到碳規(guī)格下限時(shí)停止吹氧，碳規(guī)格下限為0.03%，停加礦石氧化； 13)、當(dāng)鋼水沸騰平靜，進(jìn)行充 分?jǐn)嚢?，?#號(hào)鋼樣，測(cè)定分析碳元素、磷元素、錳元素各元素的含量，做為后續(xù)成分調(diào)整的參照，取樣時(shí)爐底不應(yīng)有固體料； 14)、當(dāng)鋼水平穩(wěn)時(shí)，加入錳鐵，錳鐵含量為:Mn彡97%，轉(zhuǎn)入凈沸騰，通過(guò)吹氧操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為7分鐘，最后通過(guò)加入鐵礦石操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為10分鐘； 15)、當(dāng)鋼水中的碳含量在0.02%和磷含量在0.015%時(shí)，對(duì)氧化渣進(jìn)行扒除，進(jìn)入還原期，爐內(nèi)鋼水凈沸騰平靜； 扒除氧化渣時(shí)，鋼水表面上無(wú)爐渣覆蓋時(shí)，鋼水降溫極快，首先應(yīng)帶電扒除60%的氧化渣，然后升起電極，電極距離鋼水液面的距離為300mm，再停電，將其余的氧化渣迅速扒凈；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量< 0.020%時(shí)，可以在扒渣后對(duì)鋼水進(jìn)行增碳；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量在0.035%時(shí)，可在扒除70%的氧化渣后，在氧化渣下進(jìn)行吹氧以去除多余含碳量； (5)、還原期操作方法: 1)、扒除氧化渣后，迅速加入造渣材料，造渣材料為生石灰，造渣材料占鋼水量的2%； 2)、用扒子推渣進(jìn)行化渣；在鋼水內(nèi)加入均勻撒開(kāi)的擴(kuò)散脫氧劑，擴(kuò)散脫氧劑為焦碳粉，擴(kuò)散脫氧劑加入的次數(shù)為3次，每次加擴(kuò)散脫氧劑的間隔時(shí)間為5分鐘，加入脫氧劑后，爐門(mén)應(yīng)緊閉，保持爐內(nèi)還原氣氛； 3)、還原渣應(yīng)保持堿度和良好的流動(dòng)性，還原渣的pH值為8，還原渣的流動(dòng)速度為0.3m/S,當(dāng)鋼水中含磷為0.025%時(shí)，應(yīng)扒去部分還原渣再補(bǔ)渣量或適當(dāng)增加渣量； 4)、還原10分鐘后，待渣滓變白色時(shí)即進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，攪拌的速度?0r/Min，攪拌的時(shí)間為4分鐘；取3#號(hào)鋼樣，分析碳元素、硅元素、錳元素、硫元素和磷元素；根據(jù)3#鋼樣調(diào)整成分，當(dāng)碳含量為0.20%時(shí)，用生鐵進(jìn)行增碳，分2次加入，每次加入0.8Kg，加入后進(jìn)行充分?jǐn)嚢瑁瑪嚢璧乃俣葹?0r/Min，攪拌的時(shí)間為4分鐘，用鋼水結(jié)膜法判斷鋼水結(jié)膜時(shí)間并測(cè)溫； 5)、澆圓杯試樣觀察脫氧情況,體收縮為10%； (6)、通氬氣凈化處理: 在鋼水中注入氬氣，氬氣流量為10 L/min，氬氣的壓力為5 MPa，吹氬的時(shí)間為4min，吹IS后鋼水的靜置時(shí)間為3min ； (7)、出鋼: I)、還原時(shí)間彡20分鐘；2)、出鋼前2鐘爐內(nèi)插鋁塊或鋁絲0.5公斤/T ； 3)、出鋼前2分鐘內(nèi)不準(zhǔn)加石灰； 4)、出鋼前將鋼包烘成暗紅色，包底須無(wú)明顯的鋼渣灰存在； 5)、出鋼前要求鋼槽清潔干凈，將出鋼口打開(kāi)； 6)、爐前調(diào)整成分合格后，將鋼水溫度升至160(TC，先用硅鈣合金進(jìn)行預(yù)脫氧，再加入占鋼水重量0.15%的鋁進(jìn)行終脫氧，然后出爐；在澆包內(nèi)預(yù)先加入粒度為5 mm的稀土、鈦鐵和硼鐵用于改善鑄鋼組織； 7)、澆注過(guò)程中取成品樣進(jìn)行光譜測(cè)定并留底； 8)、鋼水進(jìn)入鋼包后，須鎮(zhèn)靜4分鐘以上才能進(jìn)行澆注； (8)、澆注: 將化學(xué)成分合格的鋼水澆入事先做好的砂型型腔中，待冷卻保溫50 60小時(shí)后開(kāi)箱清理。
制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的專(zhuān)用設(shè)備，包括鋼水包1，所述的鋼水包I中設(shè)有鋼水2，所述的鋼水2的上部覆有渣層3，所述的鋼水包I的底部設(shè)有與之相的連通的多孔透氣塞4。所述的渣層3的厚度為15_，多孔透氣塞4的孔的目數(shù)為20目，多孔透氣塞4的材質(zhì)為陶瓷，多孔透氣塞4的橫截面為梯形狀。
實(shí)施例2:—種制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法，按以下步驟進(jìn)行: (I)、補(bǔ)爐: ①、開(kāi)爐之前，應(yīng)檢查爐襯的損壞及腐蝕情況，及時(shí)用鎂砂進(jìn)行補(bǔ)爐； ②、鎂砂先在碾砂機(jī)上進(jìn)行干碾磨，碾磨后鎂砂的目度為<20目，碾砂機(jī)的速度為36r/min，然后配入鹵水在拌砂機(jī)上充分拌和，使鎂砂與鹵水達(dá)到粘性能成團(tuán)，鹵水為MgCL2 ^ 80%，拌砂機(jī)的攪拌時(shí)間為17分鐘，拌砂機(jī)的攪拌速度為40r/min ； ③、每爐出鋼后，應(yīng)維護(hù)爐坡，出鋼口爐坡應(yīng)保持在<30°，以爐底不殘留有鋼水為準(zhǔn)； ④、凡遇爐底過(guò)深，應(yīng)先補(bǔ)爐底，將爐底殘鋼、殘?jiān)莾?，將補(bǔ)爐鎂砂加入爐底進(jìn)行壓實(shí)，再用紅熱電極烘烤25分鐘，或用焦炭通電烘烤60分鐘，或用電極塊通電烘烤65分鐘，爐底厚度保持在:80mm ； ⑤、當(dāng)大修爐底后，裝料前在爐底加入石灰，對(duì)爐底進(jìn)行保護(hù)； ⑥、補(bǔ)爐后的第一爐不 得使用吹氧助熔，爐底不準(zhǔn)加礦，補(bǔ)爐底后第五爐起，待爐底穩(wěn)定，方可進(jìn)行熔煉； ⑦、爐底上漲時(shí)，爐底可加入石英砂，加入量為35kg； ⑧、往爐內(nèi)放入料斗進(jìn)行加料時(shí)，應(yīng)平穩(wěn)、準(zhǔn)確，切勿碰撞爐墻，料斗距爐底的距離為700毫米時(shí)，拉保險(xiǎn)銷(xiāo)和鋼絲繩進(jìn)行倒料，料斗的下降速度為0.2m/S ； (2)裝料: ①、裝料應(yīng)弄清爐號(hào)，鋼種，不得擅自變動(dòng)配料比例； ②、應(yīng)一次裝料，或可分兩次加料，必須在通電30分鐘以后增加余料； ③、裝料時(shí)必須檢查料桶鋼絲繩及機(jī)械結(jié)構(gòu)； ④、計(jì)量要準(zhǔn)確，布料要合理，不要過(guò)松或者過(guò)實(shí)，要易于導(dǎo)電； ⑤、裝料時(shí)發(fā)生有爆炸物、封閉容器、火磚塊應(yīng)及時(shí)撿除；⑥、料斗不應(yīng)漏料，漏料數(shù)量> 100公斤時(shí)，應(yīng)補(bǔ)加料入爐內(nèi)； (3)、通電前準(zhǔn)備工作: ①、檢查電極，調(diào)整電極長(zhǎng)度，檢查電器，機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)； ②、檢查爐蓋及電極水圈； ③、檢查前后爐坑有無(wú)積水，并及時(shí)清理和清除爐渣； ④、封好出鋼口； ⑤、對(duì)出鋼槽進(jìn)行維護(hù)，先清理殘?jiān)堜?，再用水玻璃砂進(jìn)行填實(shí)，水玻璃砂補(bǔ)入的厚度為25mm，并保持出鋼槽原有形狀，補(bǔ)好后應(yīng)進(jìn)行烘烤，烘烤的溫度為300°C，烘烤的時(shí)間為 2.5h ; ⑥、清理爐門(mén)內(nèi)的殘鋼殘?jiān)?，用鎂砂筑好門(mén)坎，門(mén)坎的高度為300mm，門(mén)坎的厚度為120mm; ⑧、檢查變壓器油溫，變壓器的安全油溫為10°c，檢查變壓器冷卻情況，變壓器的冷卻介質(zhì)最高溫度為40°c，當(dāng)油溫超過(guò)安全油溫時(shí)應(yīng)停電，并及時(shí)查明原因； ⑨、配電人員應(yīng)檢查爐蓋、辮子線及電極周?chē)袩o(wú)人作業(yè)； ⑩、通電前應(yīng)先響警鈴再合閘通電； (4)、熔化期，氧化期操作: 1)、通電時(shí)的電壓為260v，電流為6300KVA，當(dāng)熔化期跳轉(zhuǎn)到吹氧氧化期過(guò)程需要調(diào)換電壓時(shí)應(yīng)調(diào)換電極，電極為石墨電極； 2)、通電時(shí)配電工應(yīng)注意電極下降情況，當(dāng)電極電極搖擺強(qiáng)度為12°、夾緊石墨電極的夾頭松動(dòng)觸電、電流偏差超過(guò)250KVA、電壓偏差超過(guò)IOv及電流偏差超過(guò)200KVA時(shí)，應(yīng)及時(shí)通知維修電工檢查原因； 3)、通電后發(fā)現(xiàn)爐料不導(dǎo)電，應(yīng)對(duì)爐料進(jìn)行處理，在電極井中加入焦炭，焦炭加入的量為2000g，或加入電極塊，電極塊的加入量為15kg ； 4)、熔化過(guò)程中,待熔池初步形成后,可吹氧進(jìn)行助熔，吹氧壓力為4kg/cm2，吹氧的時(shí)間為30分鐘； 5)、熔化過(guò)程中應(yīng)盡早造渣，可陸續(xù)加入石灰和鐵礦石； 6)、熔化期進(jìn)行推料，將爐墻四周角料推入熔池，加速熔化； 7)、爐料全熔后，進(jìn) 行充分?jǐn)嚢瑁?#試樣，檢測(cè)碳元素和磷元素，并依據(jù)所測(cè)定的結(jié)果含量進(jìn)行后續(xù)調(diào)解，同時(shí)繼續(xù)進(jìn)行吹氧助熔，吹氧的角度為25。，吹氧的深度為70毫米； 8)、繼續(xù)進(jìn)行吹氧升溫，至達(dá)到脫碳溫度，脫碳溫度為1480°C，此時(shí)吹氧壓力為3.5kg/cm2，吹氧的角度為25°，吹氧的深度為120毫米； 9)、采用礦氧綜合法，吹氧過(guò)程中分批加入鐵礦石和氧化鐵皮，每次加入鐵礦石為6kg，每次加入氧化鐵皮為4kg，進(jìn)行沸騰和吹氧脫碳，脫碳速度為0.03%/分，使?fàn)t內(nèi)溫度達(dá)1500°C，爐內(nèi)鋼水均勻沸騰，自動(dòng)流渣，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生； 10)、自動(dòng)流渣后，當(dāng)鋼水中的含磷量為0.015%時(shí)，進(jìn)行造渣，加入鐵礦石或氧化鐵皮，加入鐵礦石為4kg,加入氧化鐵皮為2.5kg,繼續(xù)進(jìn)行吹氧，分批進(jìn)行流洛,每次流洛后補(bǔ)12Kg渣量； 11)、當(dāng)氧氣供應(yīng)脫節(jié)時(shí)，可用鐵礦石繼續(xù)進(jìn)行脫碳，應(yīng)分批加礦，每批加礦量為9公斤/T，每批加間隔礦為7分鐘，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生；12)、在吹氧過(guò)程中，應(yīng)進(jìn)行取樣估碳，當(dāng)達(dá)到碳規(guī)格下限時(shí)停止吹氧，碳規(guī)格下限為0.03%，停加礦石氧化； 13)、當(dāng)鋼水沸騰平靜，進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，?#號(hào)鋼樣，測(cè)定分析碳元素、磷元素、錳元素各元素的含量，做為后續(xù)成分調(diào)整的參照，取樣時(shí)爐底不應(yīng)有固體料； 14)、當(dāng)鋼水平穩(wěn)時(shí)，加入錳鐵，錳鐵含量為:Mn彡97%，轉(zhuǎn)入凈沸騰，通過(guò)吹氧操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為7分鐘，最后通過(guò)加入鐵礦石操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為10分鐘； 15)、當(dāng)鋼水中的碳含量在0.025%和磷含量在0.017%時(shí)，對(duì)氧化渣進(jìn)行扒除，進(jìn)入還原期，爐內(nèi)鋼水凈沸騰平靜； 扒除氧化渣時(shí)，鋼水表面上無(wú)爐渣覆蓋時(shí)，鋼水降溫極快，首先應(yīng)帶電扒除65%的氧化渣，然后升起電極，電極距離鋼水液面的距離為400mm，再停電，將其余的氧化渣迅速扒凈；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量< 0.020%時(shí)，可以在扒渣后對(duì)鋼水進(jìn)行增碳；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量在0.037%時(shí)，可在扒除80%的氧化渣后，在氧化渣下進(jìn)行吹氧以去除多余含碳量； (5)、還原期操作方法: 1)、扒除氧化渣后，迅速加入造渣材料，造渣材料為生石灰，造渣材料占鋼水量的2.5% ； 2)、用扒子推渣進(jìn)行化渣；在鋼水內(nèi)加入均勻撒開(kāi)的擴(kuò)散脫氧劑，擴(kuò)散脫氧劑為焦碳粉，擴(kuò)散脫氧劑加入的次數(shù)為4次，每次加擴(kuò)散脫氧劑的間隔時(shí)間為6分鐘，加入脫氧劑后，爐門(mén)應(yīng)緊閉，保持爐內(nèi)還原氣氛； 3)、還原渣應(yīng)保持堿度和良好的流動(dòng)性，還原渣的pH值為9，還原渣的流動(dòng)速度為0.4m/S,當(dāng)鋼水中含磷為0.030%時(shí)，應(yīng)扒去部分還原渣再補(bǔ)渣量或適當(dāng)增加渣量； 4)、還原15分鐘后，待渣滓變白色時(shí)即進(jìn)行充分?jǐn)嚢瑁瑪嚢璧乃俣葹?5r/Min，攪拌的時(shí)間為5分鐘；取3#號(hào)鋼樣，分析碳元素、硅元素、錳元素、硫元素和磷元素；根據(jù)3#鋼樣調(diào)整成分，當(dāng)碳含量為0.23%時(shí)，用生鐵進(jìn)行增碳，分2次加入，每次加入lKg，加入后進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，攪拌的速度?5r/Min，攪拌的時(shí)間為5分鐘，用鋼水結(jié)膜法判斷鋼水結(jié)膜時(shí)間并測(cè)溫； 5)、澆圓杯試樣觀察脫氧情況,體收縮為15%； (6)、通氬氣凈化處理: 在鋼水中注入氬氣，氬氣 流量為15L/min，氬氣的壓力為lOMPa，吹氬的時(shí)間為6 min,吹IS后鋼水的靜置時(shí)間為6 min ； (7)、出鋼: 1)、還原時(shí)間彡20分鐘； 2)、出鋼前2.5分鐘爐內(nèi)插鋁塊或鋁絲0.6公斤/T ； 3)、出鋼前3分鐘內(nèi)不準(zhǔn)加石灰； 4)、出鋼前將鋼包烘成暗紅色，包底須無(wú)明顯的鋼渣灰存在； 5)、出鋼前要求鋼槽清潔干凈，將出鋼口打開(kāi)； 6)、爐前調(diào)整成分合格后，將鋼水溫度升至1620°C，先用硅鈣合金進(jìn)行預(yù)脫氧，再加入占鋼水重量0.20%的鋁進(jìn)行終脫氧，然后出爐；在澆包內(nèi)預(yù)先加入粒度為7 mm的稀土、鈦鐵和硼鐵用于改善鑄鋼組織；7)、澆注過(guò)程中取成品樣進(jìn)行光譜測(cè)定并留底； 8)、鋼水進(jìn)入鋼包后，須鎮(zhèn)靜6分鐘以上才能進(jìn)行澆注； (8)、澆注: 將化學(xué)成分合格的鋼水澆入事先做好的砂型型腔中，待冷卻保溫55小時(shí)后開(kāi)箱清理。
制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的專(zhuān)用設(shè)備，包括鋼水包1，所述的鋼水包I中設(shè)有鋼水2，所述的鋼水2的上部覆有渣層3，所述的鋼水包I的底部設(shè)有與之相的連通的多孔透氣塞4。所述的渣層3的厚度為15 35mm，多孔透氣塞4的孔的目數(shù)為20 50目，多孔透氣塞4的材質(zhì)為陶瓷，多孔透氣塞4的橫截面為梯形狀。
實(shí)施例3:—種制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法，按以下步驟進(jìn)行: (1)、補(bǔ)爐: ①、開(kāi)爐之前，應(yīng)檢查爐襯的損壞及腐蝕情況，及時(shí)用鎂砂進(jìn)行補(bǔ)爐； ②、鎂砂先在碾砂機(jī)上進(jìn)行干碾磨，碾磨后鎂砂的目度為<20目，碾砂機(jī)的速度為36r/min，然后配入鹵水在拌砂機(jī)上充分拌和，使鎂砂與鹵水達(dá)到粘性能成團(tuán)，鹵水為MgCL2 ^ 80%，拌砂機(jī)的攪拌時(shí)間為20分鐘，拌砂機(jī)的攪拌速度為40r/min ； ③、每爐出鋼后，應(yīng)維護(hù)爐坡，出鋼口爐坡應(yīng)保持在<30°，以爐底不殘留有鋼水為準(zhǔn)； ④、凡遇爐底過(guò)深，應(yīng)先補(bǔ)爐底，將爐底殘鋼、殘?jiān)莾簦瑢⒀a(bǔ)爐鎂砂加入爐底進(jìn)行壓實(shí)，再用紅熱電極烘烤30分鐘，或用焦炭通電烘烤65分鐘，或用電極塊通電烘烤70分鐘，爐底厚度保持在:90mm ； ⑤、當(dāng)大修爐底后，裝料前在爐底加入石灰，對(duì)爐底進(jìn)行保護(hù)； ⑥、補(bǔ)爐后的第一爐不得使用吹氧助熔，爐底不準(zhǔn)加礦，補(bǔ)爐底后第五爐起，待爐底穩(wěn)定，方可進(jìn)行熔煉； ⑦、爐底上漲時(shí)，爐底可加入石英砂，加入量為50kg； ⑧、往爐內(nèi)放入料斗進(jìn)行加料時(shí)，應(yīng)平穩(wěn)、準(zhǔn)確，切勿碰撞爐墻，料斗距爐底的距離為800毫米時(shí)，拉保險(xiǎn)銷(xiāo)和鋼絲繩進(jìn)行倒料，料斗的下降速度為0.2m/S ； (2)裝料: ①、裝料應(yīng)弄清爐號(hào)，鋼種，不得擅自變動(dòng)配料比例； ②、應(yīng)一次裝料，或可分兩次加料，必須在通電30分鐘以后增加余料； ③、裝料時(shí)必須檢查料桶鋼絲繩及機(jī)械`結(jié)構(gòu)； ④、計(jì)量要準(zhǔn)確，布料要合理，不要過(guò)松或者過(guò)實(shí)，要易于導(dǎo)電； ⑤、裝料時(shí)發(fā)生有爆炸物、封閉容器、火磚塊應(yīng)及時(shí)撿除； ⑥、料斗不應(yīng)漏料，漏料數(shù)量>100公斤時(shí)，應(yīng)補(bǔ)加料入爐內(nèi)； (3)、通電前準(zhǔn)備工作: ①、檢查電極，調(diào)整電極長(zhǎng)度，檢查電器，機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)； ②、檢查爐蓋及電極水圈； ③、檢查前后爐坑有無(wú)積水，并及時(shí)清理和清除爐渣； ④、封好出鋼口； ⑤、對(duì)出鋼槽進(jìn)行維護(hù)，先清理殘?jiān)堜摚儆盟Ａ斑M(jìn)行填實(shí)，水玻璃砂補(bǔ)入的厚度為28mm，并保持出鋼槽原有形狀，補(bǔ)好后應(yīng)進(jìn)行烘烤，烘烤的溫度為360°C，烘烤的時(shí)間為3h ； ⑥、清理爐門(mén)內(nèi)的殘鋼殘?jiān)?，用鎂砂筑好門(mén)坎，門(mén)坎的高度為400mm，門(mén)坎的厚度為160mm; ⑦、檢查變壓器油溫，變壓器的安全油溫為85°C，檢查變壓器冷卻情況，變壓器的冷卻介質(zhì)最高溫度為40°C，當(dāng)油溫超過(guò)安全油溫時(shí)應(yīng)停電，并及時(shí)查明原因； ⑧、配電人員應(yīng)檢查爐蓋、辮子線及電極周?chē)袩o(wú)人作業(yè)； ⑨、通電前應(yīng)先響警鈴再合閘通電； (4)、熔化期，氧化期操作: 1)、通電時(shí)的電壓為260v，電流為6300KVA，當(dāng)熔化期跳轉(zhuǎn)到吹氧氧化期過(guò)程需要調(diào)換電壓時(shí)應(yīng)調(diào)換電極，電極為石墨電極； 2)、通電時(shí)配電工應(yīng)注意電極下降情況，當(dāng)電極電極搖擺強(qiáng)度為15°、夾緊石墨電極的夾頭松動(dòng)觸電、電流偏差超過(guò)1300KVA、電壓偏差超過(guò)IOv及電流偏差超過(guò)200KVA時(shí)，應(yīng)及時(shí)通知維修電工檢查原因； 3)、通電后發(fā)現(xiàn)爐料不導(dǎo)電，應(yīng)對(duì)爐料進(jìn)行處理，在電極井中加入焦炭，焦炭加入的量為3000g，或加入電極塊， 電極塊的加入量為20kg ； 4)、熔化過(guò)程中,待熔池初步形成后,可吹氧進(jìn)行助熔，吹氧壓力為5kg/cm2，吹氧的時(shí)間為45分鐘； 5)、熔化過(guò)程中應(yīng)盡早造渣，可陸續(xù)加入石灰和鐵礦石； 6)、熔化期進(jìn)行推料，將爐墻四周角料推入熔池，加速熔化； 7)、爐料全熔后，進(jìn)行充分?jǐn)嚢瑁?#試樣，檢測(cè)碳元素和磷元素，并依據(jù)所測(cè)定的結(jié)果含量進(jìn)行后續(xù)調(diào)解，同時(shí)繼續(xù)進(jìn)行吹氧助熔，吹氧的角度為30°，吹氧的深度為100毫米； 8)、繼續(xù)進(jìn)行吹氧升溫，至達(dá)到脫碳溫度，脫碳溫度為1510°C，此時(shí)吹氧壓力為5kg/cm2，吹氧的角度為30°，吹氧的深度為150毫米； 9)、采用礦氧綜合法，吹氧過(guò)程中分批加入鐵礦石和氧化鐵皮，每次加入鐵礦石為8kg，每次加入氧化鐵皮為5kg，進(jìn)行沸騰和吹氧脫碳，脫碳速度為0.01% 0.05%/分，使?fàn)t內(nèi)溫度達(dá)1530°C，爐內(nèi)鋼水均勻沸騰，自動(dòng)流渣，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生； 10)、自動(dòng)流渣后，當(dāng)鋼水中的含磷量為0.025%時(shí)，進(jìn)行造渣，加入鐵礦石或氧化鐵皮，加入鐵礦石為6kg,加入氧化鐵皮為4kg,繼續(xù)進(jìn)行吹氧,分批進(jìn)行流洛,每次流洛后補(bǔ)15Kg渣量； 11)、當(dāng)氧氣供應(yīng)脫節(jié)時(shí)，可用鐵礦石繼續(xù)進(jìn)行脫碳，應(yīng)分批加礦，每批加礦量為10公斤/T，每批加間隔礦為8分鐘，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生； 12)、在吹氧過(guò)程中，應(yīng)進(jìn)行取樣估碳，當(dāng)達(dá)到碳規(guī)格下限時(shí)停止吹氧，碳規(guī)格下限為0.03%，停加礦石氧化； 13)、當(dāng)鋼水沸騰平靜，進(jìn)行充分?jǐn)嚢瑁?#號(hào)鋼樣，測(cè)定分析碳元素、磷元素、錳元素各元素的含量，做為后續(xù)成分調(diào)整的參照，取樣時(shí)爐底不應(yīng)有固體料； 14)、當(dāng)鋼水平穩(wěn)時(shí)，加入錳鐵，錳鐵含量為:Mn彡97%，轉(zhuǎn)入凈沸騰，通過(guò)吹氧操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為7分鐘，最后通過(guò)加入鐵礦石操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為10分鐘； 15)、當(dāng)鋼水中的碳含量在0.03%和磷含量在0.02%時(shí)，對(duì)氧化渣進(jìn)行扒除，進(jìn)入還原期，爐內(nèi)鋼水凈沸騰平靜；扒除氧化渣時(shí)，鋼水表面上無(wú)爐渣覆蓋時(shí)，鋼水降溫極快，首先應(yīng)帶電扒除70%的氧化渣，然后升起電極，電極距離鋼水液面的距離為500mm，再停電，將其余的氧化渣迅速扒凈；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量< 0.020%時(shí)，可以在扒渣后對(duì)鋼水進(jìn)行增碳；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量在0.040%時(shí)，可在扒除90%的氧化渣后，在氧化渣下進(jìn)行吹氧以去除多余含碳量； (5)、還原期操作方法: 1)、扒除氧化渣后，迅速加入造渣材料，造渣材料為生石灰，造渣材料占鋼水量的3%； 2)、用扒子推渣進(jìn)行化渣；在鋼水內(nèi)加入均勻撒開(kāi)的擴(kuò)散脫氧劑，擴(kuò)散脫氧劑為焦碳粉，擴(kuò)散脫氧劑加入的次數(shù)為6次，每次加擴(kuò)散脫氧劑的間隔時(shí)間為8分鐘，加入脫氧劑后，爐門(mén)應(yīng)緊閉，保持爐內(nèi)還原氣氛； 3)、還原渣應(yīng)保持堿度和良好的流動(dòng)性，還原渣的pH值為11，還原渣的流動(dòng)速度為0.5m/S,當(dāng)鋼水中含磷為0.035%時(shí)，應(yīng)扒去部分還原渣再補(bǔ)渣量或適當(dāng)增加渣量； 4)、還原20分鐘后，待渣滓變白色時(shí)即進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，攪拌的速度?0r/Min，攪拌的時(shí)間為6分鐘；取3#號(hào)鋼樣，分析碳元素、硅元素、錳元素、硫元素和磷元素；根據(jù)3#鋼樣調(diào)整成分，當(dāng)碳含量為0.25%時(shí)，用生鐵進(jìn)行增碳，分3次加入，每次加入1.5Kg，加入后進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，攪拌的速度?0r/Min，攪拌的時(shí)間為6分鐘，用鋼水結(jié)膜法判斷鋼水結(jié)膜時(shí)間并測(cè)溫； 5)、澆圓杯試樣觀察脫氧情況,體收縮為20%； (6)、通氬氣凈化處理: 在鋼水中注入氬氣，氬氣流量為20 L/min，氬氣的壓力為20 MPa，吹氬的時(shí)間為10min,吹気后鋼水的靜置時(shí)間為10 min ； (7)、出鋼: 1)、還原時(shí)間彡20分鐘； 2)、出鋼前3分鐘爐內(nèi)插鋁塊或鋁絲0.7公斤/T ； 3)、出鋼前4分鐘內(nèi)不準(zhǔn)加石灰； 4)、出鋼前將鋼包烘成暗紅色，包底須無(wú)明顯的鋼渣灰存在； 5)、出鋼前要求鋼槽清潔干凈，將出鋼口打開(kāi)； 6)、爐前調(diào)整成分合格后，將鋼水溫度升至1640°C，先用硅鈣合金進(jìn)行預(yù)脫氧，再加入占鋼水重量0.30%的鋁進(jìn) 行終脫氧，然后出爐；在澆包內(nèi)預(yù)先加入粒度為10 mm的稀土、鈦鐵和硼鐵用于改善鑄鋼組織； 7)、澆注過(guò)程中取成品樣進(jìn)行光譜測(cè)定并留底； 8)、鋼水進(jìn)入鋼包后，須鎮(zhèn)靜8分鐘以上才能進(jìn)行澆注； (8)、澆注: 將化學(xué)成分合格的鋼水澆入事先做好的砂型型腔中，待冷卻保溫60小時(shí)后開(kāi)箱清理。
制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的專(zhuān)用設(shè)備，包括鋼水包1，所述的鋼水包I中設(shè)有鋼水2，所述的鋼水2的上部覆有渣層3，所述的鋼水包I的底部設(shè)有與之相的連通的多孔透氣塞4。所述的渣層3的厚度為35mm，多孔透氣塞4的孔的目數(shù)為50目，多孔透氣塞4的材質(zhì)為陶瓷，多孔透氣塞4的橫截面為梯形狀。
權(quán)利要求
1.一種制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法，其特征在于按以下步驟進(jìn)行: (1)、補(bǔ)爐: ①、開(kāi)爐之前，應(yīng)檢查爐襯的損壞及腐蝕情況，及時(shí)用鎂砂進(jìn)行補(bǔ)爐； ②、鎂砂先在碾砂機(jī)上進(jìn)行干碾磨，碾磨后鎂砂的目度為<20目，碾砂機(jī)的速度為36r/min，然后配入鹵水在拌砂機(jī)上充分拌和，使鎂砂與鹵水達(dá)到粘性能成團(tuán)，鹵水為MgCL2 ^ 80%，拌砂機(jī)的攪拌時(shí)間為15 20分鐘，拌砂機(jī)的攪拌速度為40r/min ； ③、每爐出鋼后，應(yīng)維護(hù)爐坡，出鋼口爐坡應(yīng)保持在<30°，以爐底不殘留有鋼水為準(zhǔn)； ④、凡遇爐底過(guò)深，應(yīng)先補(bǔ)爐底，將爐底殘鋼、殘?jiān)莾?，將補(bǔ)爐鎂砂加入爐底進(jìn)行壓實(shí)，再用紅熱電極烘烤20 30分鐘，或用焦炭通電烘烤50 65分鐘，或用電極塊通電烘烤60 70分鐘，爐底厚度保持在:70-90_ ； ⑤、當(dāng)大修爐底后，裝料前在爐底加入石灰，對(duì)爐底進(jìn)行保護(hù)； ⑥、補(bǔ)爐后的第一爐不 得使用吹氧助熔，爐底不準(zhǔn)加礦，補(bǔ)爐底后第五爐起，待爐底穩(wěn)定，方可進(jìn)行熔煉； ⑦、爐底上漲時(shí)，爐底可加入石英砂，加入量為20 50kg； ⑧、往爐內(nèi)放入料斗進(jìn)行加料時(shí)，應(yīng)平穩(wěn)、準(zhǔn)確，切勿碰撞爐墻，料斗距爐底的距離為500 800毫米時(shí)，拉保險(xiǎn)銷(xiāo)和鋼絲繩進(jìn)行倒料，料斗的下降速度為0.2m/S ； (2)裝料: ①、裝料應(yīng)弄清爐號(hào)，鋼種，不得擅自變動(dòng)配料比例； ②、應(yīng)一次裝料，或可分兩次加料，必須在通電30分鐘以后增加余料； ③、裝料時(shí)必須檢查料桶鋼絲繩及機(jī)械結(jié)構(gòu)； ④、計(jì)量要準(zhǔn)確，布料要合理，不要過(guò)松或者過(guò)實(shí)，要易于導(dǎo)電； ⑤、裝料時(shí)發(fā)生有爆炸物、封閉容器、火磚塊應(yīng)及時(shí)撿除； ⑥、料斗不應(yīng)漏料，漏料數(shù)量>100公斤時(shí)，應(yīng)補(bǔ)加料入爐內(nèi)； (3)、通電前準(zhǔn)備工作: ①、檢查電極，調(diào)整電極長(zhǎng)度，檢查電器，機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)； ②、檢查爐蓋及電極水圈； ③、檢查前后爐坑有無(wú)積水，并及時(shí)清理和清除爐渣； ④、封好出鋼口； ⑤、對(duì)出鋼槽進(jìn)行維護(hù)，先清理殘?jiān)?、殘鋼，再用水玻璃砂進(jìn)行填實(shí)，水玻璃砂補(bǔ)入的厚度為20 28mm，并保持出鋼槽原有形狀，補(bǔ)好后應(yīng)進(jìn)行烘烤，烘烤的溫度為250 360°C，烘烤的時(shí)間為2 3h ; ⑥、清理爐門(mén)內(nèi)的殘鋼殘?jiān)?，用鎂砂筑好門(mén)坎，門(mén)坎的高度為200 400mm，門(mén)坎的厚度為80 160mm; ⑦、檢查變壓器油溫，變壓器的安全油溫為_(kāi)25°C 85°C，檢查變壓器冷卻情況，變壓器的冷卻介質(zhì)最高溫度為40°C，當(dāng)油溫超過(guò)安全油溫時(shí)應(yīng)停電，并及時(shí)查明原因； ⑧、配電人員應(yīng)檢查爐蓋、辮子線及電極周?chē)袩o(wú)人作業(yè)； ⑨、通電前應(yīng)先響警鈴再合閘通電； (4)、熔化期，氧化期操作:1)、通電時(shí)的電壓為260V，電流為6300KVA，當(dāng)熔化期跳轉(zhuǎn)到吹氧氧化期過(guò)程需要調(diào)換電壓時(shí)應(yīng)調(diào)換電極，電極為石墨電極； 2)、通電時(shí)配電工應(yīng)注意電極下降情況，當(dāng)電極電極搖擺強(qiáng)度為8 15°、夾緊石墨電極的夾頭松動(dòng)觸電、電流偏差超過(guò)150 300KVA、電壓偏差超過(guò)IOv及電流偏差超過(guò)200KVA時(shí)，應(yīng)及時(shí)通知維修電工檢查原因； 3)、通電后發(fā)現(xiàn)爐料不導(dǎo)電，應(yīng)對(duì)爐料進(jìn)行處理，在電極井中加入焦炭，焦炭加入的量為500 3000g，或加入電極塊，電極塊的加入量為3 20kg ； 4)、熔化過(guò)程中,待熔池初步形成后,可吹氧進(jìn)行助熔,吹氧壓力為3 5kg/cm2，吹氧的時(shí)間為20 45分鐘； 5)、熔化過(guò)程中應(yīng)盡早造渣，可陸續(xù)加入石灰和鐵礦石； 6)、熔化期進(jìn)行推料，將爐墻四周角料推入熔池，加速熔化； 7)、爐料全熔后，進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，?#試樣，檢測(cè)碳元素和磷元素，并依據(jù)所測(cè)定的結(jié)果含量進(jìn)行后續(xù)調(diào)解，同時(shí)繼續(xù)進(jìn)行吹氧助熔，吹氧的角度為20 30°，吹氧的深度為50 100暈米； 8)、繼續(xù)進(jìn)行吹氧升溫，至達(dá)到脫碳溫度，脫碳溫度為1420 1510°C，此時(shí)吹氧壓力為2 5kg/ cm 2,吹氧的角度為20 30° ,吹氧的深度為100 150毫米； 9)、采用礦氧綜合法，吹氧過(guò)程中分批加入鐵礦石和氧化鐵皮，每次加入鐵礦石為4 8kg,每次加入氧化鐵皮為3 5kg,進(jìn)行沸騰和吹氧脫碳,脫碳速度為0.01% 0.05%/分，使?fàn)t內(nèi)溫度達(dá)1450 1530°C，爐內(nèi)鋼水均勻沸騰，自動(dòng)流渣，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生； 10)、自動(dòng)流渣后，當(dāng)鋼水中的含磷量為0.010% 0.025%時(shí)，進(jìn)行造渣，加入鐵礦石或氧化鐵皮，加入鐵礦石為3 6kg，加入氧化鐵皮為2 4kg，繼續(xù)進(jìn)行吹氧，分批進(jìn)行流渣，每次流渣后補(bǔ)5 15Kg渣量； 11)>當(dāng)氧氣供應(yīng)脫節(jié)時(shí)，可用鐵礦石繼續(xù)進(jìn)行脫碳，應(yīng)分批加礦，每批加礦量為8 10公斤/T，每批加間隔礦為5 8分鐘，防止鋼水大沸騰產(chǎn)生； 12)、在吹氧過(guò)程中，應(yīng)進(jìn)行取樣估碳，當(dāng)達(dá)到碳規(guī)格下限時(shí)停止吹氧，碳規(guī)格下限為0.03%，停加礦石氧化； 13)、當(dāng)鋼水沸騰平靜，進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，?#號(hào)鋼樣，測(cè)定分析碳元素、磷元素、錳元素各元素的含量，做為后 續(xù)成分調(diào)整的參照，取樣時(shí)爐底不應(yīng)有固體料； 14)、當(dāng)鋼水平穩(wěn)時(shí)，加入錳鐵，錳鐵含量為:Mn>97%，轉(zhuǎn)入凈沸騰，通過(guò)吹氧操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為7分鐘，最后通過(guò)加入鐵礦石操作時(shí)，凈沸騰時(shí)間為10分鐘； 15)、當(dāng)鋼水中的碳含量在0.02 0.03%和磷含量在0.015 0.02%時(shí)，對(duì)氧化渣進(jìn)行扒除，進(jìn)入還原期，爐內(nèi)鋼水凈沸騰平靜； 扒除氧化渣時(shí)，鋼水表面上無(wú)爐渣覆蓋時(shí)，鋼水降溫極快，首先應(yīng)帶電扒除60 70%的氧化渣，然后升起電極，電極距離鋼水液面的距離為300 500mm，再停電，將其余的氧化渣迅速扒凈；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量< 0.020%時(shí)，可以在扒渣后對(duì)鋼水進(jìn)行增碳；當(dāng)氧化末期未控制好，以致鋼水含碳量在0.035 0.040%時(shí)，可在扒除70-90%的氧化渣后，在氧化渣下進(jìn)行吹氧以去除多余含碳量； (5)、還原期操作方法: I)、扒除氧化渣后，迅速加入造渣材料，造渣材料為生石灰，造渣材料占鋼水量的2 3% ； 2)、用扒子推渣進(jìn)行化渣；在鋼水內(nèi)加入均勻撒開(kāi)的擴(kuò)散脫氧劑，擴(kuò)散脫氧劑為焦碳粉，擴(kuò)散脫氧劑加入的次數(shù)為3 6次，每次加擴(kuò)散脫氧劑的間隔時(shí)間為5 8分鐘，加入脫氧劑后，爐門(mén)應(yīng)緊閉，保持爐內(nèi)還原氣氛； 3)、還原渣應(yīng)保持堿度和良好的流動(dòng)性，還原渣的pH值為8 11，還原渣的流動(dòng)速度為0.3 0.5m/S,當(dāng)鋼水中含磷為0.025 0.035%時(shí)，應(yīng)扒去部分還原渣再補(bǔ)渣量或適當(dāng)增加渣量； 4)、還原10 20分鐘后，待渣滓變白色時(shí)即進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，攪拌的速度?0 30r/Min，攪拌的時(shí)間為4 6分鐘；取3#號(hào)鋼樣，分析碳元素、硅元素、錳元素、硫元素和磷元素；根據(jù)3#鋼樣調(diào)整成分，當(dāng)碳含量為0.20 0.25%時(shí)，用生鐵進(jìn)行增碳，分2 3次加入，每次加入0.8 1.5Kg,加入后進(jìn)行充分?jǐn)嚢?攪拌的速度為20 30r/Min,攪拌的時(shí)間為4 6分鐘，用鋼水結(jié)膜法判斷鋼水結(jié)膜時(shí)間并測(cè)溫； 5)、澆圓杯試樣觀察脫氧情況,體收縮為10 20%； (6)、通氬氣凈化處理: 在鋼水中注入氬氣，氬氣流量為10 20 L/min，氬氣的壓力為5 20 MPa，吹氬的時(shí)間為4 10 min,吹気后鋼水的靜置時(shí)間為3 10 min ； (7)、出鋼: 1)、還原時(shí)間彡20分 鐘； 2)、出鋼前2 3分鐘爐內(nèi)插鋁塊或鋁絲0.5 0.7公斤/T ； 3)、出鋼前2 4分鐘內(nèi)不準(zhǔn)加石灰； 4)、出鋼前將鋼包烘成暗紅色，包底須無(wú)明顯的鋼渣灰存在； 5)、出鋼前要求鋼槽清潔干凈，將出鋼口打開(kāi)； 6)、爐前調(diào)整成分合格后，將鋼水溫度升至1600 1640°C，先用硅鈣合金進(jìn)行預(yù)脫氧，再加入占鋼水重量0.15 0.30%的鋁進(jìn)行終脫氧，然后出爐；在澆包內(nèi)預(yù)先加入粒度為5 10 _的稀土、鈦鐵和硼鐵用于改善鑄鋼組織； 7)、澆注過(guò)程中取成品樣進(jìn)行光譜測(cè)定并留底； 8)、鋼水進(jìn)入鋼包后，須鎮(zhèn)靜4 8分鐘以上才能進(jìn)行澆注； (8)、澆注: 將化學(xué)成分合格的鋼水澆入事先做好的砂型型腔中，待冷卻保溫50 60小時(shí)后開(kāi)箱清理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的專(zhuān)用設(shè)備，其特征在于:包括鋼水包(I)，所述的鋼水包⑴中設(shè)有鋼水(2)，所述的鋼水(2)的上部覆有渣層(3)，所述的鋼水包(I)的底部設(shè)有與之相的連通的多孔透氣塞(4)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的專(zhuān)用設(shè)備，其特征在于:所述的渣層⑶的厚度為15 35mm，多孔透氣塞(4)的孔的目數(shù)為20 50目，多孔透氣塞(4)的材質(zhì)為陶瓷，多孔透氣塞(4)的橫截面為梯形狀。
全文摘要
本發(fā)明是一種鑄鋼泥漿泵，特別涉及一種制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法及其專(zhuān)用設(shè)備。通過(guò)以下步驟補(bǔ)爐→裝料→通電前準(zhǔn)備工作→熔化期，氧化期操作→還原期操作方法→通氬氣凈化處理→出鋼→澆注。制造高強(qiáng)度鑄鋼泥漿泵的制備方法及其專(zhuān)用設(shè)備提升抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度，具備一定程度的硬度和足夠的韌性，提高使用壽命長(zhǎng)。
文檔編號(hào)F04B15/02GK103184311SQ201310077250
公開(kāi)日2013年7月3日 申請(qǐng)日期2013年3月12日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月12日
發(fā)明者壽光輝, 何明軍 申請(qǐng)人:杭州聯(lián)源重工機(jī)械有限公司