專利名稱：預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種預焙鋁電解槽焙燒工藝，具體地說是涉及一種預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法。
背景技術：
焦粒焙燒法是預燒鋁電解槽執(zhí)行焙燒工藝的主要方法之一。通常是在電解槽陰極表面鋪設一層厚度為20～25mm的焦粒，通電后，用焦粒層連接陰、陽極而導電，利用焦粒電阻及陰、陽極電阻發(fā)熱焙燒陰極內襯，使其溫度逐步升高達到啟動條件。焙燒過程質量的好壞很大程度上取決于焦粒的鋪設質量?，F有焦粒鋪設通常采用柵欄框架法或鋁框法。鋪設的焦粒層為長方體，由于柵欄框法和鋁框法人工鋪設質量不易控制，以及陽極組質量本身存在缺陷，導致陽極底面和焦粒層都不很平整，從而使陽極底面與焦粒層的面面結合變成了面接觸和點接觸。當陽極局部點接觸焦粒層向下擠壓焦粒時，因焦粒之間空隙很小，被擠壓的焦粒無法向外擴散，阻止了陽極底面其余部分進一步接觸焦粒層，造成接觸面積減少。同時，焦粒鋪設時所用的框架占用了一部分陽極投影面積，導致陽極邊緣處無法填充焦粒，使接觸面積進一步減少。經過測算，采用現有鋪設方法，陽極與焦粒層的接觸面積一般僅為陽極底面面積的45％～55％。陽極底面與焦粒層的接觸不良，對電解槽通電焙燒過程造成了種種影響(1)因陽極導電面積減少，使導電性降低，電解槽通電時沖擊電壓較高；(2)由于沖擊電壓高，為保證系列安全，迫使延長送電時間，影響系列正常生產；
(3)陽極底面與焦粒層接觸面積少，造成陽極電流分布不均勻，導致槽底陰極內襯溫度不均，溫差較大，影響了焙燒質量，不利于延長槽壽命；(4)原有鋪設方法人工操作不易控制鋪設質量，增加了勞動強度，同時因接觸面積少而造成了焦粒的浪費。

發(fā)明內容
本發(fā)明要解決的問題是針對現有技術中存在的不足，提供一種能增加陽極底面與焦粒層的接觸面積，降低電解槽通電焙燒時的沖擊電壓，縮短送電時間，改善陽極電流分布狀況，提高焙燒質量，方便操作，減輕勞動強度，減少焦粒用量的預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法。
本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法通過下述技術方案予以實現本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法包括陽極、焦粒床和爐底，所述鋪設方法包括如下步驟a、將焦粒床擺放在爐底放置陽極底面的位置；b、在焦粒床上部倒入焦粒，使焦粒通過焦粒床的篩孔在爐底形成377個高為25mm～35mm的圓錐體排列成的陽極底面大小的長方體；c、移走焦粒床，坐放陽極。
本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法與現有技術相比有如下有益效果由于本發(fā)明設計了焦粒床鋪設法，鋪設成的焦粒層是由368個高為30mm的圓錐體排列成陽極底面大小的長方體，由于陽極底面高低不平一般相差5～10mm，當陽極坐放在焦粒層上時，一方面利用小而密集的圓錐體填補找平陽極底面凹凸；其次焦粒床采用小型移動支腿支撐焦粒床避免了占用陽極投影面積；另一方面陽極局部擠壓焦粒層時，由于錐體之間存在較大空隙，被擠壓的焦粒向周圍空隙擴散，使陽極底掌其余部分與其它圓錐焦粒體進一步接觸，有效地增加了陽極底面與焦粒層的接觸面積，陽極底面與焦粒接觸面積可達到75％-85％，導電性能明顯改善，沖擊電壓減小約1.0V左右，陽極電流分布得到了明顯改善；縮短了送電時間使用本發(fā)明焦粒鋪設方法后送電時間縮短10-15分鐘，電解槽焙燒期間爐底升溫趨于平緩、均勻；使用新型焦粒床鋪設方法，操作時間減少，減輕了勞動強度，且節(jié)省焦粒用量20％-30％。本發(fā)明焦粒鋪設方法適用于需要通電焙燒的各種預焙鋁電解槽槽型。


本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法有如下附圖圖1為本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法使用前后通電時間對比示意圖；圖2為現有技術電解槽焙燒期間爐底升溫曲線示意圖；圖3為本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法電解槽焙燒期間爐底升溫曲線示意圖；圖4為現有技術鋪設的陽極底面與焦粒層接觸面及焦粒層示意圖；圖5為本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法鋪設的陽極底面與焦粒層接觸面及焦粒層示意圖；圖6為本發(fā)明焦粒床俯視結構示意圖；圖7為本發(fā)明焦粒床A-A剖視結構示意圖。
其中1、為陽極；2、為焦粒床；3、為爐底；4、為圓錐體焦粒層；5、為邊框；6、為篩板；7、為可調式支腿；槽A、槽B、槽C為現有技術焦粒鋪設方法通過時間指數；槽a、槽b、槽c為本發(fā)明焦粒鋪設方法通電時間指數。
具體實施例方式
下面結合附圖和實施例對本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法技術方案作進一步描述。
本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法包括陽極1、焦粒床2、爐底3和圓錐體焦粒層4，所述鋪設方法包括如下步驟a、將焦粒床2擺放在爐底3放置陽極2底面的位置；b、在焦粒床2上部倒入焦粒，使焦粒通過焦粒床2的篩孔在爐底3形成377個高為25mm-35mm的圓錐體排列成的陽極底面大小的長方體焦粒層4；c、移走焦粒床2，坐放陽極1。
所述的鋪設圓錐體焦粒高度通過調整孔篩在焦粒床2的位置實現。
所述的專用于預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法的焦粒床2包括用于固定篩板6的邊框5、固定在邊框5內的用于形成圓錐體焦粒層3的篩板6、用于調整篩板高低位置的可調式支腿7構成。所述的篩板6上設有13×29＝377個孔。
實施例1。
制作焦粒床2采用木質板條按陽極底面面積制作厚度為35毫米的L形邊框5；采用8毫米厚的木質板材按四邊小于邊框5內壁制作篩板6，篩板6面共鉆377個直徑為20毫米的圓孔；篩板6四角位置處焊接可調式支腿7，在L形邊框5橫板四角位置處鉆直徑大于可調式支腿7直徑的孔，將篩板從邊框5底部穿出，通過可調式支腿7調節(jié)篩板6的位置即可調節(jié)圓錐體焦粒層高度。
在電解槽通電焙燒之前，根據第一塊陽極1底面在爐底3的位置，將焦粒床2擺放好，從篩板6上部倒入焦粒，使焦粒通過焦粒床2篩孔在爐底形成一個個高為30mm的圓錐體排列成的陽極底面大小的長方體焦粒層4，然后移走焦粒床2，在圓錐體焦粒層4上坐放陽極1即可。依照此過程進行下一塊陽極1的焦粒層4的鋪設。
權利要求
1.一種預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法，包括陽極(1)、焦粒床(2)、爐底(3)和圓錐體焦粒層(4)，其特征是所述鋪設方法包括如下步驟a、將焦粒床(2)擺放在爐底(3)放置陽極(1)底面的位置；b、在焦粒床(2)上部倒入焦粒，使焦粒通過焦粒床(2)的篩孔在爐底(3)形成377個高為25mm-35mm的圓錐體排列成的陽極底面大小的長方體焦粒層(4)；c、移走焦粒床(2)，坐放陽極(1)。
2.根據權利要求1所述的預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法，其特征在于所述的鋪設圓錐體焦粒高度通過調整篩板(6)在焦粒床(2)邊框(5)的位置來實現。
3.根據權利要求1所述的預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法，其特征在于所述的專用于預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法的焦粒床(2)包括用于固定篩板(6)的邊框(5)、固定在邊框(5)內的用于形成圓錐體焦粒層(4)的篩板(6)、用于調整篩板高低位置的可調式支腿(7)構成。
4.根據權利要求3所述的預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法，其特征在于所述的篩板(6)上設有13×29＝377個孔。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種預焙鋁電解槽焙燒工藝，具體地說是涉及一種預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法。本發(fā)明預焙鋁電解槽焙燒焦粒鋪設方法包括陽極、焦粒床和爐底，所述鋪設方法包括如下步驟a、將焦粒床擺放在爐底放置陽極底面的位置；b、在焦粒床上部倒入焦粒；c、移走焦粒床，坐放陽極。本發(fā)明有如下有益效果本發(fā)明采用焦粒床鋪設法，鋪設成的焦粒層有效地增加了陽極底面與焦粒層的接觸面積，使用新型焦粒床鋪設方法，操作時間減少，減輕了勞動強度，且節(jié)省焦粒用量。本發(fā)明焦粒鋪設方法適用于需要通電焙燒的各種預焙鋁電解槽槽型。
文檔編號C25C3/08GK1900372SQ200610021038
公開日2007年1月24日 申請日期2006年5月24日 優(yōu)先權日2006年5月24日
發(fā)明者王煊, 張生凱, 王蒼海, 張自亮, 范登福, 楊國文, 衡茂林, 肖述兵, 文國吉, 他光英, 柳長潤, 李海民, 劉鋒, 毛永慶, 劉金良 申請人:中國鋁業(yè)股份有限公司