本發(fā)明涉及發(fā)動機液壓泵驅動結構領域，尤其涉及一種用于驅動對置布置的雙液壓泵的動力輸出結構。

背景技術：

對于農(nóng)用機械如收割機、玉米機，作為動力源的發(fā)動機不僅要能驅動其行走，還要提供車輛轉向、農(nóng)具舉升等動力，而提供車輛轉向、農(nóng)具舉升等動力是通過液壓系統(tǒng)完成，因此發(fā)動機上要設計一套用于驅動農(nóng)用機械的液壓動力輸出系統(tǒng)。如圖1所示，為了能驅動液壓動力，需在發(fā)動機上布置兩個液壓泵，分別為第一液壓泵7’和第二液壓泵8’，第一液壓泵7’安裝在齒輪室2’上，第二液壓泵8’安裝在齒輪室蓋15’上，通過發(fā)動機的齒輪傳遞動力。

在現(xiàn)有技術方案中，發(fā)動機運行時，曲軸齒輪會將動力傳遞給液壓泵驅動齒輪16’，液壓泵驅動齒輪16’再驅動液壓泵齒輪4’，液壓泵齒輪4’通過一系列轉換最終驅動液壓泵。

在現(xiàn)有技術方案中，由于液壓泵前端為花鍵結構，需將齒輪嚙合傳動轉化為花鍵傳動，齒輪室2’包覆著齒輪系，用螺栓固定在機體上，液壓泵齒輪軸9’通過螺栓固定在齒輪室2’上，一端用于安裝第一液壓泵7’，一端用于支承液壓泵齒輪4’。液壓泵齒輪4’能繞液壓泵齒輪軸9’作高速轉動。液壓泵齒輪4’為中空結構，空腔位置內(nèi)套設有液壓泵齒輪襯套10’，液壓泵齒輪軸9’的一端插入至液壓泵齒輪襯套10’內(nèi)側。液壓泵齒輪4’的一端外側壁為齒輪結構，其另一端為內(nèi)花鍵結構?；ㄦI軸13’穿過液壓泵齒輪4’和液壓泵齒輪軸9’的中部，其上的外花鍵與液壓泵齒輪4’的內(nèi)花鍵配合。通過擋圈8’卡住花鍵軸13’，保持與液壓泵齒4’之間的軸向位置。止推板安裝座12’用于支承止推板6’，通過螺栓固定在齒輪室2’上，止推板6’固定在止推板安裝座12’上，對液壓泵齒輪4’進行軸向限位，需要采用耐磨材料；齒輪室蓋15’安裝在齒輪室2’上，與齒輪室2’一起完全包覆整個齒輪系，其上設有第二液壓泵8’的安裝接口。

在現(xiàn)有技術方案中，為保證液壓泵齒輪襯套10’的良好潤滑，從液壓泵驅動齒輪軸處引油進行潤滑，通過外接油管，機油首先進入止推板安裝座12’上的螺栓安裝孔，再進入齒輪室2’，通過齒輪室2’的斜油道進入液壓泵齒輪軸9’，最后經(jīng)過液壓泵齒輪軸9’內(nèi)部油道進入液壓泵齒輪襯套10’，實現(xiàn)潤滑。

然而，該技術方案中，為實現(xiàn)雙液壓泵對置布置，布置了包括液壓泵齒輪軸9’、花鍵軸13’、擋圈14’、止推板安裝座12’等多個零件，結構復雜，可靠性差。液壓泵齒輪4’為懸臂梁結構，剛性差，易導致液壓泵齒輪襯套10’燒蝕。為保證液壓泵齒輪襯套10’正常運轉，從液壓泵驅動齒輪軸的油路引油進液壓泵齒輪軸9’，通過的零件多，流程損失大，潤滑效果不佳。更換液壓泵齒輪4’必須拆掉齒輪室蓋15’，否則拿不出液壓泵齒輪4’，拆裝難度大，不利于維修。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種雙液壓泵對置布置的動力輸出結構，其零件數(shù)量少，結構精簡，不僅生產(chǎn)成本低，而且可靠性好。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種雙液壓泵對置布置的動力輸出結構，包括齒輪室，所述齒輪室內(nèi)設有液壓泵齒輪；在所述液壓泵齒輪兩端的殼體上分別設有同軸布置的第一支承軸頸和第二支承軸頸，齒輪室的兩個端面上分別設有同軸布置的第一安裝孔和第二安裝孔，所述第一支承軸頸與第一安裝孔相適配，所述第二支承軸頸與第二安裝孔相適配；液壓泵齒輪的中部設有齒部，液壓泵齒輪的兩端設有分別用于連接兩個液壓泵的第一連接部和第二連接部；該動力輸出結構還包括潤滑結構。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述第一支承軸頸的徑向尺寸大于所述齒部的齒頂圓直徑，所述第二支承軸頸的徑向尺寸小于第一支承軸頸的徑向尺寸；所述第一支承軸頸的外側設有對其起到軸向限位作用的中空的限位塊，所述限位塊同時壓緊固定于所述齒輪室的端面及第一支承軸頸的端面上。

作為本發(fā)明的更進一步改進，所述限位塊內(nèi)設有與所述第一安裝孔同軸布置的外小內(nèi)大的階梯孔，該階梯孔孔徑較大的一側與所述齒輪室的端面相對接，該階梯孔上孔徑較小的孔作為液壓泵的定位孔。

作為本發(fā)明的更進一步改進，所述第二支承軸頸的外側設有對其起到軸向限位作用的止推板，所述止推板同時壓緊固定于與所述齒輪室的端面及第二支承軸頸的外端面上。

作為本發(fā)明的更進一步改進，所述第一安裝孔與所述第一支承軸頸之間、所述第二安裝孔與所述第二支承軸頸之間分別設有第一襯套和第二襯套。

作為本發(fā)明的更進一步改進，所述第一連接部和第二連接部均為內(nèi)花鍵結構，第一連接部、第二連接部與所述第一支承軸頸的同軸布置。

作為本發(fā)明的更進一步改進，所述潤滑結構包括設置在所述齒輪室內(nèi)的潤滑油道，所述潤滑油道的進油口位于齒輪室的外壁上，其出油口分別位于所述第一安裝孔和所述第二安裝孔的側壁上，所述第一襯套和所述第二襯套上均設有與所述潤滑油道的出油口相適配的通孔。

作為本發(fā)明的更進一步改進，所述潤滑油道包括依次連通、且均為直線通道的第一油道段、第二油道段和第三油道段，所述第一油道段的一端為所述潤滑油道的進油口，其另一端為所述第一安裝孔側壁上的出油口，所述第三油道段的輸出端為所述第二安裝孔上的出油口。

作為本發(fā)明的更進一步改進，所述潤滑結構包括設置在所述第一支承軸頸和所述第二支承軸頸上的環(huán)形油槽。

有益效果

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的雙液壓泵對置布置的動力輸出結構有以下優(yōu)點：

1、其減少了止推板安裝座、花鍵軸、擋圈等零件，布置結構簡單合理；齒輪室上的第一安裝孔和第二安裝孔能夠實現(xiàn)液壓泵齒輪的雙點支撐，減少液壓泵齒輪的工作變形；

2、液壓泵齒輪上的第一支承軸頸的直徑大于齒部的齒頂圓直徑，第二支承軸頸的直徑不大于第一支承軸頸的直徑，只要卸下限位塊，不需要拆除齒輪室蓋即可將液壓泵齒輪從齒輪室的一端拆除，方便快捷，利于維修保養(yǎng)；

3、限位塊上的定位孔用于與位于該側的液壓泵上的止口凸緣進行間隙配合，起到定位作用；

4、潤滑油道的出油口分別位于第一安裝孔和第二安裝孔的側壁上，其路徑短，流阻及沿程損失少，利于襯套潤滑。

通過以下的描述并結合附圖，本發(fā)明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發(fā)明的實施例。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為背景技術中現(xiàn)有的雙液壓泵對置布置的動力輸出結構的示意圖；

圖2為本發(fā)明的雙液壓泵對置布置的動力輸出結構的示意圖；

圖3為液壓泵齒輪的結果示意圖；

圖4為潤滑油道的結構示意圖。

圖1中，2’、齒輪室；4’、液壓泵齒輪；6’、止推板；7’、第一液壓泵；8’、第二液壓泵；9’、液壓泵齒輪軸；10’、液壓泵齒輪襯套；12’、止推板安裝座；13’、花鍵軸；14’、擋圈；15’、齒輪室蓋；16’、液壓泵驅動齒輪。

圖2至圖4中，1、限位塊；11、定位孔；2、齒輪室；21、第一安裝孔；22、第二安裝孔；23、潤滑油道；231、第一油道段；232、第二油道段；233、第三油道段；234、鋼球；3、第一襯套；4、液壓泵齒輪；41、第一支承軸頸；42、第二支承軸頸；43、齒部；44、第一連接部；45、第二連接部；46、環(huán)形油槽；5、第二襯套；6、止推板；7、第一液壓泵；8、第二液壓泵。

具體實施方式

現(xiàn)在參考附圖描述本發(fā)明的實施例。

實施例1

本發(fā)明的具體實施方式如圖2所示，一種雙液壓泵對置布置的動力輸出結構，包括齒輪室2，齒輪室2內(nèi)設有液壓泵齒輪4，液壓泵齒輪4用于與液壓泵驅動齒輪相適配。如圖3所示，在液壓泵齒輪4兩端的殼體上分別設有同軸布置的第一支承軸頸41和第二支承軸頸42。齒輪室2的兩個端面上分別設有同軸布置的第一安裝孔21和第二安裝孔22。第一支承軸頸41與第一安裝孔21相適配，第二支承軸頸42與第二安裝孔22相適配。液壓泵齒輪4的中部設有齒部43，液壓泵齒輪4的兩端設有第一連接部44和第二連接部45。第一連接部44和第二連接部45分別用于連接第一液壓泵7和第二液壓泵8。該動力輸出結構還包括潤滑結構。該種結構和布置方式減少了圖1中現(xiàn)有技術中所需采用的液壓泵齒輪軸9’、止推板安裝座12’、花鍵軸13’和擋圈14’等零件，布置結構簡單合理；齒輪室2上的第一安裝孔21和第二安裝孔22能夠實現(xiàn)液壓泵齒輪4的雙點支撐，減少液壓泵齒輪4的工作變形。

第一支承軸頸41的徑向尺寸大于齒部43的齒頂圓直徑，第二支承軸頸42的徑向尺寸小于第一支承軸頸41的徑向尺寸，本實施例中，第二支承軸頸42的直徑小于齒部43的齒頂圓直徑，如圖3所示。第一支承軸頸41的外側設有對其起到軸向限位作用的中空的限位塊1，限位塊1同時壓緊固定于齒輪室2的端面及第一支承軸頸41的端面上。只要卸下限位塊1，不需要拆除齒輪室蓋即可將液壓泵齒輪4從齒輪室2的一端拆除，方便快捷，利于維修保養(yǎng)。

限位塊1內(nèi)設有與第一安裝孔21同軸布置的外小內(nèi)大的階梯孔，該階梯孔孔徑較大的一側與齒輪室2的端面相對接，該階梯孔上孔徑較小的孔作為液壓泵的定位孔11。限位塊1上還設有用于安裝第一液壓泵7的螺紋孔。定位孔11用于與第一液壓泵7上的止口凸緣進行間隙配合，起到定位作用。

第二支承軸頸42的外側設有對其起到軸向限位作用的止推板6，止推板6同時壓緊固定于與齒輪室2的端面及第二支承軸頸42的外端面上。

第一安裝孔21與第一支承軸頸41之間設有第一襯套3；第二安裝孔22與第二支承軸頸42之間設有第二襯套5。第一安裝孔21與第一襯套3之間、第二安裝孔22與第二襯套5之間均為過盈配合；第一支承軸頸41與第一襯套3之間、第二支承軸頸42與第二襯套5之間均為間隙配合。第一襯套3和第二襯套5使液壓泵齒輪4在齒輪室2內(nèi)的轉動更順暢。

第一連接部44和第二連接部45均為內(nèi)花鍵結構，兩者分別與第一液壓泵7和第二液壓泵8上的外花鍵相適配。第一連接部44、第二連接部45與第一支承軸頸41的同軸布置。

潤滑結構包括設置在齒輪室2內(nèi)的潤滑油道23，如圖4所示。潤滑油道23的進油口位于齒輪室2的外側壁上，其出油口分別位于第一安裝孔21和第二安裝孔22的側壁上。第一襯套3和第二襯套5上均設有與潤滑油道23的出油口相適配的通孔。

潤滑油道23包括依次連通的第一油道段231、第二油道段232和第三油道段233。第一油道段231、第二油道段232和第三油道段233均為通過鉆孔工序形成的直線通道。第一油道段231的一端位于齒輪室2的外側壁上并作為潤滑油道23的進油口，其另一端位于第一安裝孔21側壁上并作為出油口。第二油道段232的一端位于齒輪室2上與止推板6位置相同的一個端面上，并用鋼球234封住；其另一端與第一油道段231相連。第三油道段233的一端位于齒輪室2的外側壁上，并用鋼球234封?。黄淞硪欢宋挥诘诙惭b孔22的側壁上并作為出油口。

該潤滑油道23的路徑短，流阻及沿程損失少，利于襯套潤滑，可靠性好。

潤滑結構還包括設置在第一支承軸頸41和第二支承軸頸42側壁上的環(huán)形油槽46，如圖3所示。潤滑油通過潤滑油道23流動至第一襯套3和第二襯套5上，并通過第一襯套3和第二襯套5上的通孔流動至第一支承軸頸41和第二支承軸頸42上，隨著液壓泵齒輪4的轉動進入環(huán)形油槽46。

以上結合最佳實施例對本發(fā)明進行了描述，但本發(fā)明并不局限于以上揭示的實施例，而應當涵蓋各種根據(jù)本發(fā)明的本質(zhì)進行的修改、等效組合。