本發(fā)明涉及機械領域，尤其涉及車輛發(fā)動機的氣門驅(qū)動領域，特別是一種單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置。

背景技術：
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發(fā)動機制動有壓縮釋放型制動和泄氣型制動兩種形式。壓縮釋放型制動一般由凸輪驅(qū)動，在發(fā)動機壓縮沖程的后期打開排氣門，釋放被壓縮的空氣。發(fā)動機在壓縮沖程中壓縮氣體所吸收的能量，不能在隨后的膨脹，或“做功”沖程中返回到發(fā)動機活塞，而是通過發(fā)動機的排氣及散熱系統(tǒng)排掉，產(chǎn)生發(fā)動機制動。

發(fā)動機的泄氣型制動是排氣門除了在正常的排氣周期內(nèi)開啟之外，還在所有其它周期 (進氣沖程，壓縮沖程和膨脹沖程) 內(nèi)保持小量恒開(全周期泄氣制動)或在部分周期內(nèi)保持小量恒開(部分周期泄氣制動)。泄氣型制動一般不是由凸輪驅(qū)動的，而且必須與排氣背壓裝置（如排氣蝶閥）合用。而壓縮釋放型制動器可以單獨使用（不需要排氣背壓裝置）。

德國曼（MAN）的部分周期泄氣制動系統(tǒng)（美國專利第5086738號，1992）的外排氣門（遠離凸輪）在發(fā)動機進氣沖程快結束時由于排氣背壓增大導致的氣門反跳而小量打開，然后在整個壓縮沖程內(nèi)保持小量恒開，最后在發(fā)動機的膨脹沖程的前期關閉。中國專利CN 201110047127.5（2014）對曼（MAN）的部分周期泄氣制動系統(tǒng)進行了改進，將制動支架與排氣搖臂集成，減小了空間，降低了成本。但泄氣型制動器的制動功率低于壓縮釋放型制動器，尤其是在中、低轉(zhuǎn)速，排氣背壓較低，排氣門反跳沒有或不夠，制動氣門無法開啟或開量不夠，導致無制動或低制動功率。此外，使用排氣蝶閥或其它排氣限流裝置使排氣背壓升高有可能導致排氣門反跳過量，氣門的落座速度無法控制，有可能損壞發(fā)動機。

技術實現(xiàn)要素：
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本發(fā)明的目的在于提供一種單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置，所述的這種單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置要解決現(xiàn)有技術中泄氣型制動器的制動功率不足和排氣門反跳過量導致可靠性和耐久性不好的技術問題。

本發(fā)明的這種單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置包括集成在發(fā)動機的閥橋內(nèi)的制動活塞，所述的閥橋位于發(fā)動機搖臂一端的下方，搖臂的另一端有發(fā)動機的凸輪，閥橋的兩端分別是靠近凸輪的內(nèi)端和遠離凸輪的外端，閥橋內(nèi)端的下方有發(fā)動機的內(nèi)排氣門，閥橋外端的下方有發(fā)動機的外排氣門，其特征在于：所述的制動活塞滑動式地安置在閥橋內(nèi)端向下開口的制動活塞孔內(nèi)，制動活塞的下面與所述的內(nèi)排氣門相連，當發(fā)動機的機油進入制動活塞孔時，油壓使制動活塞上方的閥橋內(nèi)端向上緊靠搖臂或搖臂上的連接機構，制動活塞與閥橋之間形成液壓連接, 所述發(fā)動機的凸輪含有至少一個制動凸臺，所述的制動凸臺通過搖臂、閥橋內(nèi)端、液壓連接和制動活塞打開內(nèi)排氣門，產(chǎn)生單氣門壓縮釋放型發(fā)動機制動。

進一步的，制動凸臺中包括一個壓縮釋放凸臺，所述的壓縮釋放凸臺在發(fā)動機的壓縮沖程的后期從凸輪的內(nèi)基圓開始上升，并在發(fā)動機的壓縮上止點附近達到最高位置。

進一步的，制動凸臺中包括一個排氣再循環(huán)凸臺，所述的排氣再循環(huán)凸臺在發(fā)動機的進氣沖程的后期從凸輪的內(nèi)基圓開始上升，在發(fā)動機的壓縮沖程的前期下降回到或靠近凸輪的內(nèi)基圓。

進一步的，所述的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置還包括排氣間隙補償機構，所述的排氣間隙補償機構在排氣門驅(qū)動鏈內(nèi)形成排氣間隙，所述排氣間隙的大小由制動凸臺的高度決定。

進一步的，所述的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置還包括制動供油機構，所述的制動供油機構包括供油通道和供油單向閥，供油通道的出口與制動活塞孔連接，供油單向閥設置在供油通道內(nèi)或者供油通道與制動活塞孔之間，供油單向閥的供油方向是從供油通道進入制動活塞孔。

進一步的，所述的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置還包括制動卸油機構，所述的制動卸油機構包括卸油通道和卸油閥，所述的卸油通道將制動活塞孔與外界連通，所述的卸油閥用來開啟和關閉卸油通道。

進一步的，所述的卸油通道為制動活塞孔底的閥橋內(nèi)的卸油孔，所述的卸油閥由卸油孔的出口與壓靠在閥橋上并將卸油孔出口密封的搖臂或搖臂上的連接機構構成，卸油閥的開閉由搖臂與閥橋之間距離的變化來控制。

進一步的，所述的卸油通道和卸油閥均位于閥橋內(nèi)，卸油閥的開閉由閥橋與發(fā)動機之間距離的變化來控制。

進一步的，所述搖臂上的連接機構包括象足墊和預緊彈簧，所述的預緊彈簧將象足墊壓靠在卸油孔所在位置的閥橋內(nèi)端的上面。

進一步的，所述閥橋內(nèi)的制動活塞還包括止位機構，所述的止位機構限制制動活塞在制動活塞孔內(nèi)的行程。

本發(fā)明還包括一種單氣門壓縮釋放型閥橋制動方法，即一個利用發(fā)動機的排氣門致動器開啟排氣門的過程，所述的排氣門致動器包括凸輪、搖臂和閥橋，所述的排氣門中包括有一個靠近凸輪的內(nèi)排氣門和一個遠離凸輪的外排氣門，所述內(nèi)排氣門的上方有閥橋的內(nèi)端，所述外排氣門的上方有閥橋的外端，所述的凸輪中含有至少一個制動凸臺，其特征在于：在所述的閥橋的內(nèi)端向下開口設置一個制動活塞孔，在所述的制動活塞孔內(nèi)滑動式地設置一個制動活塞，將制動活塞的下端與所述的內(nèi)排氣門連接，在所述的利用發(fā)動機的排氣門致動器開啟排氣門的過程中，通過向閥橋內(nèi)的制動活塞孔供油，將制動活塞上方的閥橋內(nèi)端向上壓靠搖臂或搖臂上的連接機構，在制動活塞與閥橋之間形成液壓連接，利用凸輪中制動凸臺驅(qū)動所述的搖臂，搖臂推動閥橋內(nèi)端及其下面的液壓連接和制動活塞，打開內(nèi)排氣門，產(chǎn)生所述的單氣門壓縮釋放型發(fā)動機制動。

進一步的，所述的利用發(fā)動機的排氣門致動器開啟排氣門的過程包括以下步驟：

1. 向閥橋內(nèi)的制動活塞孔供油，

2. 將制動活塞上方的閥橋內(nèi)端向上壓靠搖臂或搖臂上的連接機構，

3. 在制動活塞和閥橋之間形成液壓連接，

4. 凸輪的制動凸臺從內(nèi)基圓向上移動，驅(qū)動搖臂，

5. 搖臂或搖臂上的連接機構推動閥橋內(nèi)端及其下面的液壓連接和制動活塞，

6. 制動活塞向下打開內(nèi)排氣門，產(chǎn)生單氣門壓縮釋放型發(fā)動機制動。

進一步的，在制動活塞孔底所在的閥橋內(nèi)端設置一個卸油孔，所述的卸油孔將制動活塞孔與外界連通，利用搖臂或搖臂上的連接機構封閉卸油孔，在所述的凸輪上設置有集成式排氣凸臺，所述的集成式排氣凸臺由底部和頂部組成，所述的底部與制動凸臺大致等高，所述的頂部與發(fā)動機的常規(guī)排氣凸臺接近相同，所述的利用發(fā)動機的排氣門致動器開啟排氣門的過程還包括以下步驟：

1. 集成式排氣凸臺的頂部驅(qū)動搖臂，

2. 搖臂作用于閥橋的中央并驅(qū)動整個閥橋向下運動，

3. 閥橋內(nèi)端與位于其上面的搖臂或搖臂上的連接機構分離，

4. 閥橋內(nèi)端的卸油孔打開卸油，

5. 消除制動活塞與閥橋之間的液壓連接，

6. 制動活塞與制動活塞孔底的閥橋接觸，

7. 閥橋同時驅(qū)動內(nèi)排氣門和外排氣門。

本發(fā)明的工作原理是：當需要發(fā)動機制動時，制動供油機構向閥橋內(nèi)的制動活塞孔內(nèi)供油。油壓使制動活塞上方的閥橋內(nèi)端向上緊靠搖臂，制動活塞與閥橋之間形成液壓連接。制動凸臺通過搖臂、閥橋內(nèi)端、液壓連接和制動活塞打開內(nèi)排氣門，產(chǎn)生單氣門壓縮釋放型發(fā)動機制動。高于制動凸臺的集成式排氣凸臺的頂部進一步驅(qū)動搖臂，搖臂作用于閥橋的中央并驅(qū)動整個閥橋向下運動，閥橋內(nèi)端與位于其上面的搖臂分離，閥橋內(nèi)端的卸油孔打開卸油，消除制動活塞與閥橋之間的液壓連接，閥橋同時驅(qū)動內(nèi)排氣門和外排氣門。

本發(fā)明和已有技術相比，其效果是積極和明顯的。本發(fā)明將壓縮釋放型制動機構集成在發(fā)動機現(xiàn)有的氣門驅(qū)動鏈內(nèi)部，制動時由單個制動活塞打開內(nèi)排氣門（靠近凸輪），并重置制動閥升，減小了發(fā)動機的制動載荷，增加了發(fā)動機的制動功率，消除了氣門反跳，改進了發(fā)動機運作的可靠性和耐久性。

附圖說明：

圖1是本發(fā)明中的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置的第一個實施例在非制動時凸輪處于內(nèi)基圓位置的示意圖。

圖2是本發(fā)明中的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置的第一個實施例在制動時凸輪處于內(nèi)基圓位置的示意圖。

圖3是本發(fā)明中的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置的一種氣門升程的示意圖。

圖4是本發(fā)明中的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置的第二個實施例在非制動時凸輪處于內(nèi)基圓位置的示意圖。

圖5是本發(fā)明中的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置的第二個實施例在制動時凸輪處于內(nèi)基圓位置的示意圖。

具體實施方式：

實施例1:

圖1和圖2是本發(fā)明的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置的第一個實施例分別在非制動時和在制動時凸輪處于內(nèi)基圓位置的示意圖，其中包括三個主要組成部分：排氣門致動器200、排氣門300和與排氣門致動器集成的發(fā)動機制動裝置100。由于這里的發(fā)動機制動裝置100的制動活塞160集成在發(fā)動機的閥橋400內(nèi)，而且是開單氣門的壓縮釋放型發(fā)動機制動，所以又被稱為單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置，簡稱閥橋制動器。

排氣門致動器200包括凸輪230、凸輪滾輪235、搖臂210以及閥橋400。排氣門致動器200和排氣門300合在一起可稱為排氣門驅(qū)動鏈。搖臂210擺動式地安裝在搖臂軸205上。閥橋400位于發(fā)動機搖臂210一端的下方，搖臂210的另一端有發(fā)動機的凸輪230，閥橋400的兩端分別是靠近凸輪230的內(nèi)端和遠離凸輪230的外端。閥橋內(nèi)端的下方有發(fā)動機的內(nèi)排氣門3001（靠近凸輪230），閥橋外端的下方有發(fā)動機的外排氣門3002（遠離凸輪230）。搖臂210在靠近閥橋400中間的上方帶有閥隙調(diào)節(jié)系統(tǒng)，其中閥隙調(diào)節(jié)螺釘110的上面并由鎖緊螺帽105固定在搖臂210上，閥隙調(diào)節(jié)螺釘110的下面與象足墊114相連。

排氣門300中的內(nèi)排氣門3001和外排氣門3002分別由氣門彈簧3101和氣門彈簧3102（簡稱氣門彈簧310）頂置在發(fā)動機缸體500內(nèi)的閥座320上，阻止氣體（發(fā)動機制動時為空氣）在發(fā)動機汽缸和排氣管600之間的流動。在發(fā)動機點火時，排氣門致動器200將搖臂一端的凸輪230的排氣凸臺220的運動，通過滾輪235（也可以是推桿式發(fā)動機的推桿）、搖臂210和閥橋400同時傳遞給兩個排氣門300（內(nèi)排氣門3001和外排氣門3002），使其周期性地打開和關閉。

發(fā)動機的凸輪230含有至少一個制動凸臺，包括在內(nèi)基圓225上的壓縮釋放凸臺233和排氣再循環(huán)凸臺232。凸輪230還包括有一個集成式排氣凸臺220，由底部和頂部組成，底部與制動凸臺232或233大致等高，而頂部與發(fā)動機的常規(guī)排氣凸臺（只用于發(fā)動機的點火運作）接近相同。

閥橋制動裝置100包括集成在發(fā)動機的閥橋400內(nèi)的制動活塞160，滑動式地安置在閥橋內(nèi)端向下開口的制動活塞孔190內(nèi)。制動活塞160的下面與內(nèi)排氣門3001相連。當發(fā)動機的機油進入制動活塞孔190時，油壓使制動活塞160上方的閥橋內(nèi)端向上緊靠搖臂210或搖臂上的連接機構125（圖2），制動活塞160與閥橋400之間分開而形成液柱高度為131的液壓連接，并由供油單向閥170和密封了的卸油孔197形成液壓鎖止。制動凸臺232或233通過搖臂210和搖臂連接件125、閥橋內(nèi)端、液壓連接和制動活塞160打開內(nèi)排氣門3001，產(chǎn)生單氣門壓縮釋放型發(fā)動機制動。

閥橋400的中央設置有一個排氣間隙補償機構225，包括間隙補償活塞162和間隙補償彈簧166。間隙補償活塞162滑動式地安置在閥橋400中央的間隙補償活塞孔260內(nèi)。排氣間隙補償機構225在排氣門驅(qū)動鏈內(nèi)形成排氣間隙130，其大小由制動凸臺232和233的高度決定（大致為制動凸臺的高度乘以排氣搖臂比）。

閥橋制動裝置100還包括制動供油機構，其中有供油通道和供油單向閥。供油通道包括搖臂軸205內(nèi)的軸向孔211和徑向孔212、搖臂210內(nèi)的切口213和油孔214、閥隙調(diào)節(jié)螺釘110內(nèi)的橫孔113和豎孔115（與象足墊114內(nèi)的孔相通）、間隙補償活塞162內(nèi)的孔172和閥橋400內(nèi)的通道412。供油通道的出口與制動活塞孔190連接。供油單向閥170設置在供油通道內(nèi)或者供油通道與制動活塞孔190之間，供油單向閥170的供油方向是從供油通道進入制動活塞孔190。

閥橋制動裝置100還包括制動卸油機構，其中有卸油通道和卸油閥。卸油通道將制動活塞孔與外界連通，卸油閥用來開啟和關閉卸油通道。圖1和圖2中的卸油通道為制動活塞孔190底的閥橋400內(nèi)的卸油孔197，所述的卸油閥由卸油孔197的出口與壓靠在閥橋400上并將卸油孔197密封的搖臂210或搖臂上的連接機構125構成，卸油閥的開閉由搖臂210與閥橋400之間距離的變化來控制。此外，卸油閥和卸油孔也可以都位于閥橋400內(nèi)，卸油閥的開閉由閥橋400與發(fā)動機之間距離的變化來控制。

搖臂210在位于閥橋內(nèi)端上方的連接機構125也是制動間隙調(diào)節(jié)機構，包括象足墊1142和預緊彈簧177，象足墊1142與調(diào)節(jié)螺釘1102下面的壓球相連，調(diào)節(jié)螺釘1102由螺母1052固緊在搖臂210上。預緊彈簧177將象足墊1142壓靠在卸油孔197所在位置的閥橋內(nèi)端的上面，將卸油孔197密封。象足墊1142和調(diào)節(jié)螺釘1102之間為制動間隙131，其大小由制動凸臺232和233的高度決定（大致為制動凸臺的高度乘以制動搖臂比）。

閥橋400內(nèi)的制動活塞160還包括止位機構，用以限制制動活塞160在制動活塞孔190內(nèi)的行程。止位機構包括閥橋400內(nèi)設置的定位銷142，在制動活塞160上設置的限位槽137。制動活塞160和閥橋400之間可以設置一根彈簧156，減小制動啟動油壓。

本實施例中，在閥橋400內(nèi)還設置了一個泄壓機構。所述的泄壓機構包括制動活塞160上的泄壓孔152。當制動活塞孔190內(nèi)的油壓增高時，通過副活塞160和孔190之間的間隙以及制動活塞160上的限位槽137和泄壓孔152的機油泄漏隨之增大，使得作用在制動活塞160上的油壓不超過所設計的預定值。

當需要發(fā)動機制動時，制動供油機構通過供油通道和供油單向閥向閥橋制動裝置100的制動活塞孔190內(nèi)供油。油壓將制動活塞160上方的閥橋內(nèi)端向上壓靠搖臂210或搖臂上的連接機構125，使得圖1中象足墊1142和調(diào)節(jié)螺釘1102之間的制動間隙131消失，變?yōu)閳D2中制動活塞160與閥橋400之間的液壓連接的液柱131。凸輪230中的制動凸臺232或233從基圓225往上升推動搖臂210，搖臂210繞搖臂軸205順時針轉(zhuǎn)動，推動制動連接件125下方的閥橋內(nèi)端及其下面的液壓連接和制動活塞160，打開內(nèi)排氣門3001，產(chǎn)生單氣門壓縮釋放型發(fā)動機制動。由于位于閥橋400中央的排氣間隙補償機構225形成的排氣間隙130，制動凸臺232或233的運動不會從閥橋400的中央傳遞給排氣門，外排氣門3002處于關閉的狀態(tài)。

本發(fā)明的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置具有獨特的優(yōu)勢。由于內(nèi)排氣門3001處的制動搖臂比遠小于閥橋中央處的排氣搖臂比，本發(fā)明開內(nèi)排氣門制動所產(chǎn)生的凸輪和搖臂接觸應力都大大減小，增加了凸輪機構和搖臂機構的可靠性和耐久性。

當凸輪230的集成式排氣凸臺220的頂部推動搖臂210時，位于閥橋400中央的排氣間隙130為零，搖臂210從閥橋中央驅(qū)動整個閥橋400向下運動，閥橋內(nèi)端與位于其上面的搖臂210或搖臂上的連接機構125分離，閥橋內(nèi)端的卸油孔197打開卸油，消除制動活塞160與閥橋400之間的液壓連接，圖2中的液柱高度131變?yōu)榱?，制動活?60與制動活塞孔190底的閥橋400接觸，閥橋400同時驅(qū)動內(nèi)排氣門3001和外排氣門3002，將集成式排氣凸臺220頂部的運動傳遞給兩個排氣門，產(chǎn)生重置后的制動氣門升程。

當不需要發(fā)動機制動時，制動供油機構停止向閥橋制動裝置100供油，制動活塞160與閥橋400之間的液壓連接（圖2中的液柱131）將由于制動卸油機構而消除并無法重新建立。搖臂210與閥橋400的中央和內(nèi)端分別形成如圖1所示的排氣間隙130和制動間隙131，制動凸臺232或233的運動以及集成式排氣凸臺220底部的運動都不會傳遞給排氣門300，只有集成式排氣凸臺220頂部的運動傳遞給排氣門300，產(chǎn)生常規(guī)點火排氣門運動，而發(fā)動機的制動運作被解除。

圖3顯示了本發(fā)明的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置中的一種氣門升程曲線，其中包括制動凸臺232和233以及集成式排氣凸臺220產(chǎn)生的排氣門升程曲線。發(fā)動機排氣門的常規(guī)閥升曲線220m的起點為225a，終點為225b，其最高升程大約為220b。集成式排氣凸臺220產(chǎn)生的加大的主閥升曲線220v的起點為225h，終點為225c，其最高升程220e為220a和220b之和（如果閥橋中間沒有排氣間隙）。由于制動卸油機構卸油造成的氣門升程重置，制動的內(nèi)排氣門3001的閥升曲線在加大的主閥升曲線220v的底部220a與頂部220b之間的過渡點220t向主閥升曲線220m過渡，在220s點與主閥升曲線220m融合，在終點225b比沒有卸油通道時提前關閉。

在發(fā)動機制動運作時，凸輪230的制動凸臺（排氣再循環(huán)凸臺232和壓縮釋放凸臺233）的運動，由搖臂210或搖臂上的連接機構125傳給閥橋內(nèi)端和其下面的液壓連接與制動活塞160（圖2），打開制動活塞160下面的內(nèi)排氣門3001，產(chǎn)生排氣再循環(huán)的制動閥升232v和壓縮釋放的制動閥升233v。排氣再循環(huán)的制動閥升232v的起點為225d，位于發(fā)動機的進氣沖程的后期，也就是在進氣門的閥升曲線280v趨于關閉的時候；排氣再循環(huán)的制動閥升232v的終點為225e，位于發(fā)動機的壓縮沖程的前期。壓縮釋放的制動閥升233v的起點為225f, 位于發(fā)動機的壓縮沖程的后期；壓縮釋放的制動閥升233v的終點為225g, 位于發(fā)動機的膨脹沖程的前期。閥升曲線在0～720°之間循環(huán)（0°和720°為同一點）。

當凸輪230的集成式排氣凸臺220從內(nèi)基圓225往上升時（圖2），搖臂210或搖臂上的連接機構125推動閥橋內(nèi)端和其下面的液壓連接與制動活塞160（圖2），打開制動活塞160下面的內(nèi)排氣門3001，產(chǎn)生圖3中所示225h到220t的過渡段氣門升程。在凸輪230進入集成式排氣凸臺220的頂部（大于制動凸臺232或233的最高升程232p）時，搖臂210與閥橋400中央的排氣間隙為零，搖臂210從閥橋中央驅(qū)動整個閥橋400向下運動，閥橋內(nèi)端與搖臂210或搖臂上的連接機構125分離，打開卸油通道197卸油，消除制動活塞160與閥橋400之間的液壓連接，制動的內(nèi)排氣門3001與閥橋400接觸，其閥升曲線從過渡點220t向主閥升曲線220m過渡（圖3），最后在終點225b關閉，比沒有卸流重置閥升的終點225c大大超前。這樣就減小了排氣門在發(fā)動機排氣沖程的上止點位置的升程，避免排氣門與活塞的相撞，也增加了制動功率，降低了汽缸內(nèi)的溫度。

實施例2:

圖4和圖5是本發(fā)明的單氣門壓縮釋放型閥橋制動裝置的第二個實施例分別在非制動時和在制動時凸輪處于內(nèi)基圓位置的示意圖。本實施例與第一個實施例之間的區(qū)別在與本實施例是推桿式發(fā)動機。排氣間隙從圖1的第一個實施例中閥橋中央處的130變成了圖4的第二個實施例中推桿201一側的234，并增加了間隙補償彈簧（也叫防飛脫彈簧）198。其實，本實施例的排氣間隙也可以設置在閥橋中央，這樣在發(fā)動機點火時，閥隙補償活塞162就會頻繁地在活塞孔260中往復運動。

本實施例的工作原理和第一個實施例相同，在此不再復述。

實施例3：

本實施例是在第一或第二實施例的基礎上進一步簡化。制動活塞孔190不是從間隙補償活塞162和閥橋400中的供油通道172和412供油，而是直接從搖臂210上面的連接機構125（內(nèi)部增加供油通道）供油。制動活塞160上方的閥橋內(nèi)端不但設置有卸油孔197，還設置有供油通道和供油單向閥。供油單向閥也可以設置在連接機構125內(nèi)部增加的供油通道內(nèi)。本實施例的工作原理也和第一個實施例相同，在此不再復述。

上述說明包含了很多具體的實施方式，這不應該被視為對本發(fā)明范圍的限制，而是作為代表本發(fā)明的一些具體例證，許多其他演變都有可能從中產(chǎn)生。舉例來說，這里的排氣間隙補償機構可以采用不同的設計和排列，包括間隙補償活塞的形狀、大小和位置以及間隙補償彈簧的數(shù)量、大小、形狀和位置，都可以根據(jù)需要調(diào)整，其功能是在排氣門驅(qū)動鏈內(nèi)產(chǎn)生運動丟失的排氣間隙并防止由于該間隙產(chǎn)生的飛脫。還有，制動供油機構也是多種多樣的，包括二位三通或二位二通供油電磁閥，供油單向閥也可以采用不同的形式和安裝位置，其功能是向閥橋內(nèi)端的制動活塞孔供油并在制動活塞和閥橋之間形成液壓連接。

此外，制動卸油機構的卸油閥在制動凸臺和集成式排氣凸臺的底部推動搖臂和閥橋內(nèi)端時保持關閉或密封。在集成式排氣凸臺的頂部推動搖臂和閥橋中央時，卸油機構的卸油閥打開卸油。除了由閥橋內(nèi)的卸油通道和搖臂或搖臂上的連接機構形成的制動卸油閥之外，也可以采用其它形式的制動卸油機構，比如卸油通道和卸油閥均位于閥橋內(nèi)，卸油閥的開閉由閥橋與發(fā)動機之間距離的變化來控制。

還有，搖臂上的連接機構可以采用不同的形式，比如壓入型的、非調(diào)節(jié)型的壓球和象足的組合，壓球與象足之間可以有預緊彈簧，其距離（制動間隙）可以根據(jù)需要而不同。

此外，制動活塞160可以采用不同的形式，如“H”型和“T”型等，也可以受到不同彈簧的預緊作用。因此，本發(fā)明的范圍不應由上述的具體例證來決定，而是由權利要求來決定。