專(zhuān)利名稱(chēng)：一種粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車(chē)排氣消聲器及其制造方法。
背景技術(shù)：
汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)工作時(shí)有大量的高溫廢氣排出，并伴有壓力波動(dòng)產(chǎn)生的巨大噪聲，其 中人們對(duì)汽車(chē)排氣的噪聲污染問(wèn)題也越來(lái)越關(guān)注。汽車(chē)排氣消聲器必需具備耐高溫和降噪 兩個(gè)基本功能。現(xiàn)有技術(shù)的消聲器都遇到一對(duì)矛盾，即提高消聲器的吸聲性能往往以增加 排氣背壓(即增加發(fā)動(dòng)機(jī)功率損失)為代價(jià)。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服已有汽車(chē)排氣消聲器的不能兼顧吸聲性能和發(fā)動(dòng)機(jī)功率損失、造價(jià)高的 不足，本發(fā)明提供一種在具有良好吸聲性能的同時(shí)保證較低的發(fā)動(dòng)機(jī)功率損失、造價(jià)低的 粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器及其制造方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是一種粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器，包括排氣管和外殼，所述外殼包括筒 殼、左蓋板和右蓋板，所述左蓋板與所述筒殼的左端開(kāi)口密封連接，所述右蓋板與所述筒殼 的右端開(kāi)口密封連接，所述排氣管依次穿過(guò)所述左蓋板和右蓋板的孔并密封連接，位于筒 殼內(nèi)的排氣管的管壁上至少開(kāi)有兩個(gè)通孔，所述外殼的內(nèi)壁涂覆耐高溫粘結(jié)劑層，在所述 耐高溫粘結(jié)劑層上粘貼耐高溫吸聲材料層。需要說(shuō)明的一點(diǎn)根據(jù)需要，可以選擇在外殼的所有內(nèi)壁，即筒殼、左蓋板和右蓋 板均涂覆耐高溫吸聲材料層，或上殼、下殼的內(nèi)壁均涂覆耐高溫吸聲材料層，也可以選擇在 外殼的部分內(nèi)壁涂覆耐高溫吸聲材料層。進(jìn)一步，所述耐高溫吸聲材料層的表面呈孔隙、凹凸或毛束。也可以采用其他形 式，或者各種結(jié)構(gòu)的混合狀態(tài)，以便大幅度地消耗聲音傳播能量，起到良好的吸聲效果。所述耐高溫吸聲材料層的平均厚度為1 80mm。所述耐高溫吸聲材料層為耐高溫?zé)o機(jī)纖維，所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維中的SiO2含量位 于50% 100% ；所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維優(yōu)選為高硅氧玻璃纖維。所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維的單纖維直徑位于1 50 μ m，長(zhǎng)度位于1 200mm。在靠近左蓋板的排氣管的半段管壁上開(kāi)有左通孔，在靠近右蓋板的排氣管的半段 管壁上開(kāi)有右通孔。一種粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器的制造方法，所述制造方法包括以下步 驟(1)、對(duì)外殼的內(nèi)壁表面進(jìn)行清潔和干燥處理；(2)、對(duì)外殼的內(nèi)壁表面涂覆耐高溫粘結(jié)劑，形成耐高溫粘結(jié)劑層；(3)、在所述耐高溫粘結(jié)劑層上粘貼耐高溫吸聲材料層，固化成型。進(jìn)一步，所述制造方法還包括步驟⑷、耐高溫吸聲材料層進(jìn)行干燥固化處理，采用干燥溫度為50 155°C的氣流干燥方式。再進(jìn)一步，所述耐高溫吸聲材料層為耐高溫?zé)o機(jī)纖維，所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維的密 度處于20 150kg/m3。進(jìn)一步，所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維為高硅氧玻璃纖維。本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思為在現(xiàn)有技術(shù)的汽車(chē)排氣消聲器殼體的內(nèi)側(cè)表面，將耐高溫 吸聲材料粘帖到所述的內(nèi)側(cè)表面上，吸聲材料通過(guò)耐高溫粘結(jié)劑附著在消聲器殼體上后增 加了聲阻尼，改善了殼體自身的振動(dòng)模態(tài)，可提高殼體中低頻的隔聲性能，同時(shí)吸聲材料的 孔隙、凹凸、毛束等結(jié)構(gòu)還可大幅度地消耗聲音傳播能量，起到優(yōu)良的吸聲效果。采用粘貼法對(duì)汽車(chē)排氣消聲器殼體的內(nèi)側(cè)表面進(jìn)行耐高溫吸聲材料的固結(jié)，主要 包括三個(gè)工序(1)前處理工序，即對(duì)所述的內(nèi)側(cè)表面進(jìn)行清潔和干燥處理，(2)涂覆粘結(jié) 劑工序，即對(duì)所述的內(nèi)側(cè)表面涂覆粘結(jié)劑，形成粘結(jié)劑層，(3)粘貼吸聲材料工序，即在所述 的內(nèi)側(cè)表面的粘結(jié)劑層上粘貼吸聲材料。所述的粘貼法是一種高效制造方法，可滿(mǎn)足汽車(chē) 排氣消聲器大批量生產(chǎn)的要求。本發(fā)明的有益效果主要表現(xiàn)在1、在具有良好吸聲性能的同時(shí)保證較低的發(fā)動(dòng)機(jī) 功率損失；2、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，排氣通暢，并且制造方便；3、生產(chǎn)效率高。


圖1是一種噴粘耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖1的左視圖。圖3是另一種噴粘耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是圖3的左視圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。實(shí)施例1參照?qǐng)D1 圖4，一種粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器，包括排氣管1和外殼， 所述外殼包括筒殼2、左蓋板2a和右蓋板2b，所述左蓋板2a與所述筒殼2的左端開(kāi)口密封 連接，所述右蓋板2b與所述筒殼2的右端開(kāi)口密封連接，所述排氣管1依次穿過(guò)所述左蓋 板和右蓋板的孔，位于筒殼2內(nèi)的排氣管的管壁上至少開(kāi)有兩個(gè)通孔，所述外殼的內(nèi)壁涂 覆耐高溫粘結(jié)劑層4，在所述耐高溫粘結(jié)劑層4上粘貼耐高溫吸聲材料層3。進(jìn)一步，所述耐高溫吸聲材料層3的表面呈孔隙、凹凸或毛束。也可以采用其他形 式，或者各種結(jié)構(gòu)的混合狀態(tài)，以便大幅度地消耗聲音傳播能量，起到良好的吸聲效果。所述耐高溫吸聲材料層3的平均厚度L為1 80mm，最佳為5 20mm。所述耐高溫吸聲材料層3為耐高溫?zé)o機(jī)纖維，所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維中的SiO2含量 位于50% 98%，最佳為85% 100%。所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維的單纖維直徑位于1 50 μ m，長(zhǎng)度位于1 200mm，最佳為 單纖維直徑6 12 μ m，長(zhǎng)度100 150mm。在靠近左蓋板的排氣管的半段管壁上開(kāi)有左通孔lc，在靠近右蓋板的排氣管的半 段管壁上開(kāi)有右通孔Id。
本實(shí)施例中，參照?qǐng)D1和圖2，所述的排氣管1的管壁上至少開(kāi)有2個(gè)通孔，排氣 管1穿過(guò)左蓋板2a和右蓋板2b上的孔并與蓋板固接，左蓋板2a和右蓋板2b分別與筒殼 2固接，所有固結(jié)處均密封，形成發(fā)動(dòng)機(jī)廢氣僅從進(jìn)氣口 Ia進(jìn)入，從出氣口 Ib排出，耐高溫 吸聲材料層3粘帖分別到筒殼2的耐高溫粘結(jié)劑層4、左蓋板2a的耐高溫粘結(jié)劑層4a和右 蓋板2b的耐高溫粘結(jié)劑層4b的內(nèi)側(cè)表面，耐高溫吸聲材料層3的表面3f、3fa和3fb呈孔 隙、凹凸、毛束等混合結(jié)構(gòu)。排氣管2在靠近蓋板2a的半段管壁上至少開(kāi)有1個(gè)通孔lc，在靠近蓋板2b的半 段管壁上至少開(kāi)有1個(gè)通孔Id。參照?qǐng)D3和圖4，所述筒殼2的中部設(shè)有隔板5，所述隔板5將筒殼2內(nèi)的腔體分 割成左腔體和右腔體，所述隔板5上設(shè)有連通左右腔體的通孔，排氣管的左段12穿過(guò)左蓋 板2a、隔板5伸入右腔體，位于左腔體內(nèi)的排氣管上至少開(kāi)有1個(gè)通孔12c，排氣管的右段 13從左腔體引出并穿過(guò)右腔體和右蓋板2b ；耐高溫吸聲材料層3粘帖分別到左腔體的環(huán)形 壁的耐高溫粘結(jié)劑層4、右蓋板2b的耐高溫粘結(jié)劑層4b的內(nèi)側(cè)，耐高溫吸聲材料層3的表 面3f和3fb呈孔隙、凹凸、毛束等混合結(jié)構(gòu)。發(fā)動(dòng)機(jī)廢氣僅從進(jìn)氣口 12a進(jìn)入，通過(guò)通孔12c進(jìn)入左腔體，同時(shí)通過(guò)出氣口 12b 到右腔體，從右腔體返回到出氣口 13a，再?gòu)某鰵饪?13b排出。實(shí)施例2參照?qǐng)D1 圖4，一種粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器的制造方法，所述制造 方法包括以下步驟(1)、對(duì)外殼的內(nèi)壁表面進(jìn)行清潔和干燥處理；(2)、對(duì)外殼的內(nèi)壁表面噴涂耐高溫粘結(jié)劑，形成耐高溫粘結(jié)劑層；(3)、在所述耐高溫粘結(jié)劑層上粘貼耐高溫吸聲材料層，固化成型。所述制造方法還包括步驟(4)、耐高溫吸聲材料層進(jìn)行干燥固化處理，采用干燥 溫度為50 155°C的氣流干燥方式。所述耐高溫吸聲材料層為耐高溫?zé)o機(jī)纖維，所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維的密度處于 20 150kg/m3，所述的吸聲材料的材質(zhì)應(yīng)疏松均勻。本實(shí)施例的汽車(chē)排氣消聲器的制造方法，包括排氣管1、筒殼2、蓋板2a和2b的常 規(guī)制造及焊裝方法，所述的汽車(chē)排氣消聲器制造方法還包括對(duì)用于所述消聲器的筒殼2、左 蓋板2a和右蓋板2b的內(nèi)側(cè)表面按以下順序進(jìn)行的工序，即(1)前處理工序?qū)λ龅膬?nèi)側(cè)表面進(jìn)行前處理，尤其是進(jìn)行清潔和干燥處理；(2)涂覆粘結(jié)劑工序?qū)λ龅膬?nèi)側(cè)表面進(jìn)行涂覆粘結(jié)劑，形成粘結(jié)劑層4，厚度 處于0. 3 3_，最佳為0. 4 1. 2mm,；(3)粘貼吸聲材料工序在所述的內(nèi)側(cè)表面的耐高溫粘結(jié)劑層4上粘貼耐高溫吸聲材料層3，尤其是粘貼無(wú)機(jī)纖維材料。所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維優(yōu)選為高硅氧玻璃纖維，也可以選用其他相同性能的耐高溫 無(wú)機(jī)纖維。
權(quán)利要求
一種粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器，包括排氣管和外殼，所述外殼包括筒殼、左蓋板和右蓋板，所述左蓋板與所述筒殼的左端開(kāi)口密封連接，所述右蓋板與所述筒殼的右端開(kāi)口密封連接，所述排氣管依次穿過(guò)所述左蓋板和右蓋板的孔并密封連接，位于筒殼內(nèi)的排氣管的管壁上至少開(kāi)有兩個(gè)通孔，其特征在于所述外殼的內(nèi)壁涂覆耐高溫粘結(jié)劑層，在所述耐高溫粘結(jié)劑層上粘貼耐高溫吸聲材料層。
2.如權(quán)利要求1所述的粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器，其特征在于所述耐高 溫吸聲材料層的表面呈孔隙、凹凸或毛束。
3.如權(quán)利要求1或2所述的粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器，其特征在于所述 耐高溫吸聲材料層的平均厚度為1 80mm。
4.如權(quán)利要求1或2所述的粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器，其特征在于所 述耐高溫吸聲材料層為耐高溫?zé)o機(jī)纖維，所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維中的Si02含量位于50% 100%。
5.如權(quán)利要求4所述的粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器，其特征在于所述耐高 溫?zé)o機(jī)纖維的單纖維直徑位于1 50 y m，長(zhǎng)度位于1 200mm。
6.如權(quán)利要求1或2所述的粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器，其特征在于在靠 近左蓋板的排氣管的半段管壁上開(kāi)有左通孔，在靠近右蓋板的排氣管的半段管壁上開(kāi)有右 通孑L。
7.—種如權(quán)利要求1所述的粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器的制造方法，其特征 在于所述制造方法包括以下步驟(1)、對(duì)外殼的內(nèi)壁表面進(jìn)行清潔和干燥處理；(2)、對(duì)外殼的內(nèi)壁表面涂覆耐高溫粘結(jié)劑，形成耐高溫粘結(jié)劑層；(3)、在所述耐高溫粘結(jié)劑層上粘貼耐高溫吸聲材料層，固化成型。
8.如權(quán)利要求7所述的粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器的制造方法，其特征在 于所述制造方法還包括步驟(4)、耐高溫吸聲材料層進(jìn)行干燥固化處理，采用干燥溫度 為50 155°C的氣流干燥方式。
9.如權(quán)利要求7或8所述的粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器的制造方法，其特 征在于所述耐高溫吸聲材料層為耐高溫?zé)o機(jī)纖維，所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維的密度處于20 150kg/m3。
10.如權(quán)利要求9所述的粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器的制造方法，其特征在 于所述耐高溫?zé)o機(jī)纖維為高硅氧玻璃纖維。
全文摘要
一種粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器，包括排氣管和外殼，所述外殼包括筒殼、左蓋板和右蓋板，所述左蓋板與所述筒殼的左端開(kāi)口密封連接，所述右蓋板與所述筒殼的右端開(kāi)口密封連接，所述排氣管依次穿過(guò)所述左蓋板和右蓋板的孔，位于筒殼內(nèi)的排氣管的管壁上至少開(kāi)有兩個(gè)通孔，所述外殼的內(nèi)壁涂覆耐高溫粘結(jié)劑層，在所述耐高溫粘結(jié)劑層上粘貼耐高溫吸聲材料層。以及提供一種粘貼耐高溫吸聲層的汽車(chē)排氣消聲器的制造方法。本發(fā)明具有良好吸聲性能的同時(shí)保證較低的發(fā)動(dòng)機(jī)功率損失、造價(jià)低。
文檔編號(hào)F01N13/08GK101832163SQ20101014792
公開(kāi)日2010年9月15日 申請(qǐng)日期2010年4月16日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月16日
發(fā)明者謝偉東 申請(qǐng)人:浙江工業(yè)大學(xué)