一種廢棄潤(rùn)滑油加氫處理的組合分餾裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種廢棄潤(rùn)滑油經(jīng)加氫處理后的再回收裝置，具體地說是一種廢棄潤(rùn)滑油組合分餾裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]廢棄潤(rùn)滑油是在機(jī)械制造、農(nóng)機(jī)、交通運(yùn)輸、內(nèi)燃機(jī)及電力等行業(yè)大量產(chǎn)生的可回收資源，在能源利用和環(huán)境保護(hù)日益受到重視的形勢(shì)下，使用先進(jìn)技術(shù)處理廢棄潤(rùn)滑油，并有效回收利用以生產(chǎn)出多品種、高質(zhì)量的能源產(chǎn)品是十分有必要的。
[0003]常規(guī)精制處理廢棄潤(rùn)滑油的工藝主要有溶劑法、吸附法及加氫精制處理三種方法。溶劑法是以糠醛、酚及NMP等溶劑對(duì)廢棄潤(rùn)滑油進(jìn)行精制處理;吸附法是以白土吸附方式對(duì)油料進(jìn)行處理和精制。這兩種工藝均為物理處理方法，工序復(fù)雜、效率低且產(chǎn)品質(zhì)量差，品種單一，在生產(chǎn)過程中消耗大量能源和蒸汽，還有環(huán)境污染等問題，逐漸被化學(xué)處理方式的加氫精制處理工藝所取代。采用加氫工藝處理廢棄潤(rùn)滑油，可有效去除油品中的各種雜質(zhì)，可使大分子烴轉(zhuǎn)化為小分子烴，處理后的油品在黏度、揮發(fā)性等指標(biāo)上均高于溶劑及吸附方法，并在工藝過程中不產(chǎn)生污染環(huán)境問題。
[0004]加氫工藝精制處理潤(rùn)滑油，本可以產(chǎn)出多種餾分的石油產(chǎn)品，但以往采用的后續(xù)分餾裝置只為減壓減溫目的分餾出一種混合產(chǎn)品，即潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，其分餾裝置一般為單級(jí)分餾裝置或兩級(jí)(高低壓)分餾裝置。如果需要多品種生產(chǎn)，必須經(jīng)過常壓蒸餾及汽提工藝，就會(huì)產(chǎn)生二次能耗及使用大量蒸汽，不僅加大了設(shè)備投資，還增加了生產(chǎn)成本。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0005]本實(shí)用新型的目的就是提供一種廢棄潤(rùn)滑油加氫處理的組合分餾裝置，以解決現(xiàn)有加氫處理工藝能耗高、成本高和分餾不徹底的問題。
[0006]本實(shí)用新型是這樣實(shí)現(xiàn)的:一種廢棄潤(rùn)滑油加氫處理的組合分餾裝置，包括:
[0007]高壓栗，通過高壓輸出管路與反應(yīng)器相接，用于向反應(yīng)器中投入待處理的原料油；
[0008]氫氣壓縮機(jī)，其輸出端連接在所述高壓輸出管路上，用于向加壓輸入的原料油中加入氫氣；
[0009]反應(yīng)器，其輸入端與所述高壓輸出管路相接，其輸出端連接前置分餾器，為原料油和氫氣提供反應(yīng)場(chǎng)所；
[0010]熱交換器，設(shè)置在原料油與氫氣混合后的所述高壓輸管路上，用于對(duì)原料油進(jìn)行初級(jí)加熱；
[0011]前置分餾器，由四個(gè)結(jié)構(gòu)相同的分餾器依次串接組成四級(jí)分餾器，其中，第一級(jí)分餾器的輸入端與所述反應(yīng)器的輸出端通過管路相接，其他各級(jí)分餾器的輸入端分別通過管路與其前一級(jí)分餾器的氣體輸出端通過管路相接，在每一級(jí)分餾器的底部均設(shè)有排料口；
[0012]末級(jí)分餾器，其輸入端通過管路與所述前置分餾器中的最后一級(jí)分餾器的氣體輸出端相接，在其底部設(shè)有排料口，通過管路連接到油水分離器;以及
[0013]油水分離器，與所述末級(jí)分餾器的輸出端相接，用于對(duì)末級(jí)分餾器的產(chǎn)出物進(jìn)行油水分離。
[0014]所述前置分餾器中的每個(gè)分餾器是在立式罐體的外部套裝有冷卻夾套和電加熱夾套，所述冷卻夾套套裝在罐體上半部，所述電加熱夾套套裝在罐體下半部;在罐體內(nèi)設(shè)置有油氣分配器，所述油氣分配器的設(shè)置高度與罐體上的輸入端的高度持平。
[0015]所述末級(jí)分餾器是在立式罐體的外部套裝有冷卻夾套，在罐體內(nèi)設(shè)置有油氣分配器，所述油氣分配器的設(shè)置高度與罐體上的輸入端的高度持平。
[0016]本實(shí)用新型采用加氫工藝處理廢棄潤(rùn)滑油。經(jīng)反應(yīng)器反應(yīng)處理后的油氣，具有較高的溫度和壓力，被輸送到由多個(gè)分餾器依次串聯(lián)所組成的組合分餾器中，在此過程中，不同餾程的餾分在不同溫度條件的前置分餾器和末級(jí)分餾器中被分離。為了使各前置分餾器內(nèi)部的溫度達(dá)到均衡，在各前置分餾器的罐體上套裝了冷卻夾套和電加熱夾套;在各分餾器內(nèi)還設(shè)置有油氣分配器，使進(jìn)入罐體中的油氣自上向下擴(kuò)散運(yùn)動(dòng)，再自下向上反射運(yùn)動(dòng)，使適于該分餾器的溫度餾程的餾分得到較好的分離。在末級(jí)分餾器的罐體上只設(shè)置冷卻夾套，為常壓低溫分餾器，只進(jìn)行冷卻處理，使小于100°C的油氣與水蒸汽一起被分餾，并被排入油水分離中，末級(jí)分饋器中剩余的CH2、N2、C02等氣體自氣體輸出端排放。
[0017]本實(shí)用新型基于充分利用能源和高效分離多品種產(chǎn)品的目的，開發(fā)出加氫處理后的廢棄潤(rùn)滑油的新型組合式分餾裝置。本實(shí)用新型利用反應(yīng)生成的高溫高壓油氣所內(nèi)含的能量，設(shè)置了不同壓力和溫度的多級(jí)分餾環(huán)境，可分離出不同餾程的多種餾分，生產(chǎn)出高質(zhì)量的潤(rùn)滑油、柴油、航空煤油及汽油的等不同的產(chǎn)品，節(jié)省了大量蒸汽，降低了能耗，減少了生產(chǎn)工序及蒸餾設(shè)備，保護(hù)了環(huán)境。
【附圖說明】
[0018]圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖2是前置分餾器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0020]圖3是末級(jí)分餾器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021 ]圖4是本實(shí)用新型的工作流程示意圖。
[0022]圖中:1、第一級(jí)分餾器，2、第二級(jí)分餾器，3、第三級(jí)分餾器，4、第四級(jí)分餾器，5、末級(jí)分饋器，6、油水分離器，7、油氣分配器，8、進(jìn)氣口，9、排氣口，10、排料口，11、壓力調(diào)節(jié)器，12、溫度傳感器，13、冷卻夾套，14、電加熱夾套，15、高壓栗，16、氫氣壓縮機(jī)，17、熱交換器，18、反應(yīng)器。
【具體實(shí)施方式】
[0023]如圖1所示，本實(shí)用新型包括高壓栗15、氫氣壓縮機(jī)16、反應(yīng)器18、熱交換器17、前置分餾器、末級(jí)分餾器5和油水分離器6。高壓栗15通過高壓輸出管路與反應(yīng)器18相接，用于向反應(yīng)器18中投入待處理的原料油;氫氣壓縮機(jī)16的輸出端連接在高壓栗15的高壓輸出管路上，用于向加壓輸入的原料油中加入氫氣;反應(yīng)器18為原料油和氫氣提供反應(yīng)場(chǎng)所;熱交換器17設(shè)置在原料油與氫氣混合后的高壓輸管路上，用于對(duì)原料油進(jìn)行初級(jí)加熱。
[0024]前置分餾器是由四個(gè)結(jié)構(gòu)相同的分餾器依次串接組成四級(jí)分餾器，其中，第一級(jí)分餾器I的輸入端與反應(yīng)器18的輸出端通過管路相接，第二級(jí)分餾器2的輸入端通過管路與第一級(jí)分餾器I的氣體輸出端通過管路相接，第三級(jí)分餾器3的輸入端通過管路與第二級(jí)分餾器2的氣體輸出端通過管路相接，第四級(jí)分餾器4的輸入端通過管路與第三級(jí)分餾器3的氣體輸出端通過管路相接，第四級(jí)分餾器4的氣體輸出端通過管路與末級(jí)分餾器5的輸入端相接。在每級(jí)分饋器和末級(jí)分饋器5的底部均設(shè)有排料口 10，以排放不同的分饋產(chǎn)品。末級(jí)分餾器5的排料口 10通過管路連接到油水分離器6。油水分離器6對(duì)末級(jí)分餾器5輸出的含水石腦油進(jìn)行油水分離。
[0025]如圖2所示，前置分餾器中的每個(gè)分餾器的罐體是由單金屬材料制成的立式罐體，在罐體上部分別設(shè)油氣的進(jìn)氣口 8(即輸入端)及排氣口 9(即氣體輸出端)，罐體底部為倒錐形，在錐尖處設(shè)有排料口 10。罐體內(nèi)部設(shè)置油氣分配器7，油氣分配器7的設(shè)置高度與罐體上的進(jìn)氣口 8的高度持平。在罐體的外部套裝有冷卻夾套13和電加熱夾套14，冷卻夾套13套裝在罐體的上半部，電加熱夾套14套裝在罐體的下半