本發(fā)明涉及一種輕烴深度脫芳烴的方法,屬于脫芳烴領(lǐng)域。
背景技術(shù):
含有芳烴的輕烴,如:采用吸附分離工藝獲得仍含有少量芳烴的液體石蠟,含有芳烴的異構(gòu)烷烴,以及對純度要求較高的輕烴,由于芳烴的存在對后續(xù)的應(yīng)用帶來不利的影響,在去除芳烴時,不希望產(chǎn)生新的雜質(zhì),純度得到提高。通常去除芳烴多采用加氫和分子篩吸附的方法。加氫脫芳需要較高的反應(yīng)壓力,臨氫作業(yè),設(shè)備投入大,運行風險大,產(chǎn)品純度得不到提高,在去除芳烴的過程又會有新的雜質(zhì)產(chǎn)生。吸附脫芳烴,采用物理分離的方法去除芳烴,脫除芳烴的同時提高產(chǎn)品純度,運行條件緩和,設(shè)備投入小,但吸附劑一次使用,運行費用高,再生使用需要較高的活化溫度,能耗高而且有些場合無法滿足。
技術(shù)實現(xiàn)要素:
為了解決現(xiàn)有吸附脫芳烴技術(shù)中吸附劑運行費用高、再生活化溫度高、苯脫附劑毒性高等缺陷,本發(fā)明提供一種輕烴深度脫芳烴的方法。
為解決上述技術(shù)問題,本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下:
一種輕烴深度脫芳烴的方法,吸附塔再生所用的脫附劑為烷烴與水的混合物,其中,水的體積含量為1-20%,烷烴為丁烷、戊烷或己烷。
烷烴優(yōu)選正戊烷。
本申請經(jīng)過對吸附塔再生所用的脫附劑進行選擇,使吸附塔內(nèi)的吸附劑活性恢復(fù)如初,且顯著降低了再生活化的溫度。
一種輕烴深度脫芳烴的裝置,包括吸附塔組、脫附劑儲罐、水儲罐、輸送泵、干燥塔、加熱器、第一冷卻器、進料裝置、進料換熱器、第一緩沖罐、置換沖洗液回收塔、第二冷卻器、脫芳烴液蠟收集裝置、第二緩沖罐、脫附劑回收塔和芳烴收集裝置;
脫附劑儲罐、輸送泵、干燥塔、加熱器、吸附塔組、第一冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通、并形成循環(huán);脫附劑儲罐的底部設(shè)有出水口;
進料裝置、進料換熱器、吸附塔組、第一緩沖罐、置換-沖洗液回收塔、進料換熱器和吸附塔組通過管路依次連通、并形成循環(huán);置換-沖洗液回收塔、第二冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通;
進料裝置、進料換熱器、吸附塔組和脫芳烴液蠟收集裝置通過管路依次連通;
脫附劑儲罐、輸送泵、干燥塔、加熱器、吸附塔組、第一緩沖罐、置換-沖洗液回收塔、第二冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通、并形成循環(huán);置換-沖洗液回收塔還與進料換熱器和吸附塔組通過管路連通;
脫附劑儲罐、輸送泵、干燥塔、加熱器、吸附塔組、第二緩沖罐、脫附劑回收塔、第二冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通、并形成循環(huán);脫附劑回收塔還與芳烴收集裝置通過管道連通;干燥塔與加熱器間設(shè)有蒸餾水注入口,水儲罐與蒸餾水注入口通過管路連通。
上述脫附劑儲罐的底部設(shè)有出水口,此出水口流出的水可用作他用,也可經(jīng)過處理后制備為蒸餾水,循環(huán)用于本裝置。
吸附塔組內(nèi)裝有吸附劑,干燥塔內(nèi)裝有干燥劑,進料裝置提供原料輕烴。
采用上述裝置進行脫芳烴,脫附劑、吸附劑、干燥劑等可循環(huán)利用,且大幅降低了吸附劑的再生活化的溫度,現(xiàn)有技術(shù)中的再生活化溫度為270-280℃以上,而本申請在100-250℃即可達到活化效果,使脫芳烴的成本得到了顯著的降低。
為了提高運行效率,吸附塔組由兩臺以上并聯(lián)的吸附塔組成。進一步優(yōu)選為兩臺,每臺吸附塔上均設(shè)有各自的開關(guān)控制閥,這樣兩臺吸附塔可輪換使用,一臺再生、一臺吸附,提高工作效率;或者也可選擇吸附塔同步驟進行。
為了方便物料的分離,脫附劑回收塔底部設(shè)有第一再沸器,置換沖洗液回收塔底部設(shè)有第二再沸器。
為了方便對干燥塔內(nèi)干燥劑的再生,脫附劑儲罐、輸送泵、加熱器、干燥塔、第一冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通、并形成循環(huán)。
為了使用方便,上述輕烴深度脫芳烴的裝置,還包括分程控制系統(tǒng),輕烴深度脫芳烴的裝置通過分程控制系統(tǒng)控制系統(tǒng)壓力。分程控制系統(tǒng)的具體控制形式參照現(xiàn)有技術(shù)實現(xiàn)。
利用上述輕烴深度脫芳烴的裝置脫芳烴的方法,包括順序相接的如下步驟:
a、吸附劑的活化:將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器氣化后進入吸附塔組活化吸附塔組內(nèi)的吸附劑,所得氣體物料進入第一冷卻器進行冷卻后回到脫附劑儲罐內(nèi),其中,脫附劑為丁烷、戊烷或己烷,優(yōu)選正戊烷;
b、脫附劑的置換:進料裝置中的原料輕烴經(jīng)過進料換熱器后進入吸附塔組內(nèi),置換出吸附塔組中吸附劑床層間隙中的脫附劑,至出料中不含脫附劑,所得物料經(jīng)第一緩沖罐后進入置換-沖洗液回收塔進行分離,分離所得輕烴經(jīng)進料換熱器后循環(huán)進入吸附塔組內(nèi)進行脫芳烴,分離所得脫附劑經(jīng)第二冷卻器冷卻后進入脫附劑儲罐;
c、吸附脫芳烴:用活化后的吸附劑對進入吸附塔組中的原料輕烴進行吸附脫芳烴,脫出芳烴后的輕烴進入脫芳烴液蠟收集裝置,其中,吸附脫芳烴時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.1-1.0mpa表壓,溫度為60-170℃,液時空速為0.5-3.0h-1;
d、沖洗吸附劑:當吸附劑吸附飽和后,將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器加熱后進入吸附塔組沖洗吸附塔組內(nèi)的吸附劑床層,經(jīng)加熱器加熱后的脫附劑仍為液態(tài),沖洗所得物料進入第一緩沖罐,然后進入置換-沖洗液回收塔進行分離,分離所得輕烴經(jīng)進料換熱器后循環(huán)進入吸附塔組內(nèi)進行脫芳烴;分離所得脫附劑經(jīng)第二冷卻器冷卻后,進入脫附劑儲罐;
e、吸附劑的再生1:將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器氣化后進入吸附塔組再生吸附塔組內(nèi)的吸附劑,所得氣體物料進入第二緩沖罐,然后進入脫附劑回收塔進行分離,分離所得芳烴進入芳烴收集裝置;分離所得脫附劑經(jīng)第二冷卻器冷卻后,進入脫附劑儲罐;其中,吸附劑的再生1時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.1-1.0mpa表壓,溫度為100-250℃,液時空速為0.1-2.0h-1;
f、吸附劑的再生2:將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器氣化后進入吸附塔組再生吸附塔組內(nèi)的吸附劑,同時,將蒸餾水注入到干燥塔與加熱器之間,與脫附劑一同被加熱氣化后進入吸附塔組內(nèi)再生吸附塔組內(nèi)的吸附劑,所得氣體物料進入第二緩沖罐,然后進入脫附劑回收塔進行分離,分離所得芳烴進入芳烴收集裝置;分離所得脫附劑和水經(jīng)第二冷卻器冷卻為液體后進入脫附劑儲罐內(nèi)進行油水分離,分離所得水從脫附劑儲罐底部的出水口排出;其中,吸附劑的再生2時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.1-1.0mpa表壓,溫度為100-200℃,空速為0.1-2.0h-1,吸附塔組內(nèi)水蒸氣的體積為氣態(tài)脫附劑和水蒸氣體積和的1-20%;
g、循環(huán)步驟a-f。
步驟a中的脫附劑優(yōu)選為正戊烷。
置換沖洗液回收塔和脫附劑回收塔內(nèi)物料的分離可利用物料沸點不同,通過精餾來分離,本申請中分離所得氣體為脫附劑和水蒸氣,經(jīng)冷卻后進入脫附劑儲罐,分離溫度介于待分離物料的沸點之間;脫附劑儲罐內(nèi)的油水分離只要靜置即可,分離后水在油的下方,通過脫附劑儲罐內(nèi)底部的出水口將水排出即可。
步驟a為將脫附劑加熱至氣化,活化分子篩吸附劑,降低分子篩吸附劑中水的分壓,去除吸附劑中吸附的水分,活化完成后降溫到吸附溫度;步驟c中,吸附的溫度優(yōu)選為70-90℃,空速優(yōu)選為1.0-2.0h-1;步驟d為采用液態(tài)脫附劑對吸附劑床層進行沖洗,回收床層間隙中的原料輕蠟;步驟e中,將脫附劑加熱至氣化,解析分子篩上吸附的芳烴,能降低芳烴分壓,有利于脫附再生;步驟f中,將脫附劑和蒸餾水加熱至氣化,解析分子篩上吸附的芳烴,實現(xiàn)吸附劑的深度再生,前述利用水分子在吸附劑中的強吸附性置換吸附的芳烴,實現(xiàn)吸附劑的深度再生,優(yōu)選,吸附劑的再生2時,吸附塔組內(nèi)水蒸氣的體積為氣態(tài)脫附劑和水蒸氣體積和的5-10%。
為了方便干燥劑的再生,上述方法,還包括步驟h、干燥劑再生:將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵經(jīng)過加熱器加熱氣化后進入干燥塔再生干燥塔內(nèi)的干燥劑,所得氣體物料進入第一冷卻器進行冷卻后回到脫附劑儲罐內(nèi),其中,干燥劑再生時,干燥塔內(nèi)壓力為0.1-1.0mpa,溫度為100-200℃,空速為0.5-2.0h-1。
除步驟e、f吸附塔中及過程步驟h干燥劑塔中為氣相,其他過程均為液相操作。
上述干燥劑指干燥塔內(nèi)的干燥劑。
吸附劑和干燥劑均采用分子篩,優(yōu)選,為了進一步提高脫芳烴的效率,吸附劑為13x分子篩,干燥劑為4a分子篩。
本申請采用分子篩吸附的方法去除輕烴中的芳烴。
為了更進一步提高脫芳烴的效率,降低能源消耗:步驟a中,吸附劑的活化時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.1-1.0mpa表壓,溫度為150-200℃,空速為0.5-1.0h-1。步驟b中,脫附劑的置換時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.1-1.0mpa表壓,溫度為70-90℃,空速為0.5-2.0h-1;步驟d中,沖洗吸附劑時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.1-1.0mpa表壓,溫度為70-90℃,空速為0.5-2.0h-1。優(yōu)選,步驟b中,脫附劑的置換時,吸附塔組內(nèi)的溫度為70-90℃,空速為1.0-2.0h-1;步驟d中,沖洗吸附劑時,吸附塔組內(nèi)的溫度為70-90℃。
本申請的空速為液時體積比。
本發(fā)明未提及的技術(shù)均參照現(xiàn)有技術(shù)。
本發(fā)明輕烴深度脫芳烴的方法,所用裝置結(jié)構(gòu)簡單、使用方便,可使脫附劑、吸附劑、干燥劑等可循環(huán)利用,且大幅降低了吸附劑的再生活化的溫度,脫芳烴的成本得到了顯著的降低,可使輕烴中芳烴含量降到100mg/kg以下,且吸附劑再生活化后的活性可恢復(fù)如初;過程不產(chǎn)生新的雜質(zhì)。
附圖說明
圖1為本發(fā)明輕烴深度脫芳烴的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖;
圖中,1進料裝置、2第一吸附塔、3第二吸附塔、4脫芳烴液蠟收集裝置、5芳烴收集裝置、6第一緩沖罐、7第二緩沖罐、8置換-沖洗液回收塔、9脫附劑回收塔、10第二再沸器、11第一再沸器、12第二冷卻器、13脫附劑儲罐、14干燥塔、15加熱器、16第一冷卻器、17pc控制系統(tǒng)、18進料換熱器、19輸送泵、20蒸餾水注入口、21脫附劑儲罐底部的出水口。
具體實施方式
為了更好地理解本發(fā)明,下面結(jié)合實施例進一步闡明本發(fā)明的內(nèi)容,但本發(fā)明的內(nèi)容不僅僅局限于下面的實施例。
實施例1
如圖所示,輕烴深度脫芳烴的裝置,包括吸附塔組、脫附劑儲罐、蒸餾水儲罐、輸送泵、干燥塔、加熱器、第一冷卻器、進料裝置、進料換熱器、第一緩沖罐、置換-沖洗液回收塔、第二冷卻器、脫芳烴液蠟收集裝置、第二緩沖罐、脫附劑回收塔和芳烴收集裝置;
脫附劑儲罐、輸送泵、干燥塔、加熱器、吸附塔組、第一冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通、并形成循環(huán);脫附劑儲罐的底部設(shè)有出水口;
進料裝置、進料換熱器、吸附塔組、第一緩沖罐、置換-沖洗液回收塔、進料換熱器和吸附塔組通過管路依次連通、并形成循環(huán);置換-沖洗液回收塔、第二冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通;
進料裝置、進料換熱器、吸附塔組和脫芳烴液蠟收集裝置通過管路依次連通;
脫附劑儲罐、輸送泵、干燥塔、加熱器、吸附塔組、第一緩沖罐、置換-沖洗液回收塔、第二冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通、并形成循環(huán);置換-沖洗液回收塔還與進料換熱器和吸附塔組通過管路連通;
脫附劑儲罐、輸送泵、干燥塔、加熱器、吸附塔組、第二緩沖罐、脫附劑回收塔、第二冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通、并形成循環(huán);脫附劑回收塔還與芳烴收集裝置通過管道連通;干燥塔與加熱器間設(shè)有蒸餾水注入口,水儲罐與蒸餾水注入口通過管路連通。
脫附劑儲罐、輸送泵、加熱器、干燥塔、第一冷卻器和脫附劑儲罐通過管路依次連通、并形成循環(huán)。
吸附塔組由兩臺并聯(lián)的吸附塔組成,分別為第一吸附塔和第二吸附塔;脫附劑回收塔底部設(shè)有第一再沸器,置換沖洗液回收塔底部設(shè)有第二再沸器。
實施例2
與實施例1基本相同,所不同的是:輕烴深度脫芳烴的裝置,還包括分程控制系統(tǒng),輕烴深度脫芳烴的裝置通過分程控制系統(tǒng)控制系統(tǒng)壓力。
應(yīng)用實施例1
利用實施例1的輕烴深度脫芳烴的裝置脫芳烴的方法,包括順序相接的如下步驟:
a、吸附劑的活化:將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器氣化后進入吸附塔組活化吸附塔組內(nèi)的吸附劑,所得氣體物料進入第一冷卻器進行冷卻后回到脫附劑儲罐內(nèi),其中,脫附劑為正戊烷,吸附劑的活化時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.5mpa,溫度為170℃,空速為1.0h-1;
b、脫附劑的置換:進料裝置中的原料輕烴經(jīng)過進料換熱器后進入吸附塔組內(nèi),置換出吸附塔組中吸附劑床層間隙中的脫附劑,至出料中不含脫附劑,所得物料經(jīng)第一緩沖罐后進入置換沖洗液回收塔進行分離,分離所得液蠟經(jīng)進料換熱器后循環(huán)進入吸附塔組內(nèi)進行脫芳烴,分離所得脫附劑經(jīng)第二冷卻器冷卻后進入脫附劑儲罐,其中,脫附劑的置換時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.5mpa,溫度為80℃,空速為2h-1;
c、吸附脫芳烴:用活化后的吸附劑對進入吸附塔組中的原料輕烴進行吸附脫芳烴,脫出芳烴后的蠟液進入脫芳烴輕烴收集裝置,其中,吸附脫芳烴時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.5mpa,溫度為80℃,空速為2h-1;
d、沖洗吸附劑:當吸附劑吸附飽和后,將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器加熱后進入吸附塔組沖洗吸附塔組內(nèi)的吸附劑床層,經(jīng)加熱器加熱后的脫附劑仍為液態(tài),沖洗所得物料進入第一緩沖罐,然后進入置換-沖洗液回收塔進行分離,分離所得液蠟經(jīng)進料換熱器后循環(huán)進入吸附塔組內(nèi)進行脫芳烴;分離所得脫附劑經(jīng)第二冷卻器冷卻后,進入脫附劑儲罐;其中,沖洗吸附劑時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.5mpa,溫度為80℃,空速為1.0h-1;
e、吸附劑的再生1:將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器氣化后進入吸附塔組再生吸附塔組內(nèi)的吸附劑,所得氣體物料進入第二緩沖罐,然后進入脫附劑回收塔進行分離,分離所得芳烴進入芳烴收集裝置;分離所得脫附劑經(jīng)第二冷卻器冷卻后,進入脫附劑儲罐;其中,吸附劑的再生1時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.5mpa,溫度為170℃,空速為1.0h-1;
f、吸附劑的再生2:將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器氣化后進入吸附塔組再生吸附塔組內(nèi)的吸附劑,同時,將蒸餾水注入到干燥塔與加熱器之間,與脫附劑一同被加熱氣化后進入吸附塔組內(nèi)再生吸附塔組內(nèi)的吸附劑,所得氣體物料進入第二緩沖罐,然后進入脫附劑回收塔進行分離,分離所得芳烴進入芳烴收集裝置;分離所得脫附劑和水經(jīng)第二冷卻器冷卻為液體后回到脫附劑儲罐內(nèi)進行油水分離,分離所得水從脫附劑儲罐底部的出水口排出;其中,吸附劑的再生2時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.5mpa,溫度為170℃,空速為1.0h-1,吸附塔組內(nèi)水蒸氣的體積為氣態(tài)脫附劑和水蒸氣體積和的10%;
g、循環(huán)步驟a-f;
h、干燥劑再生:脫芳烴過程中,當干燥劑飽和需再生時,將脫附劑儲罐內(nèi)的脫附劑通過輸送泵經(jīng)過加熱器加熱氣化后進入干燥塔再生干燥塔內(nèi)的干燥劑,所得氣體物料進入第一冷卻器進行冷卻后回到脫附劑儲罐內(nèi),其中,干燥劑再生時,干燥塔內(nèi)壓力為0.5mpa,溫度為170℃,空速為1.0h-1。
上述吸附劑為13x分子篩,干燥劑為4a分子篩。
應(yīng)用實施例2
與應(yīng)用實施例1基本相同,所不同的是:步驟a中,吸附劑的活化時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.3mpa,溫度為150℃,空速為0.8h-1;步驟b中,脫附劑的置換時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.3mpa,溫度為70℃,空速為1.5h-1;步驟c中,吸附脫芳烴時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.3mpa,溫度為70℃,空速為1.5h-1;步驟d中,沖洗吸附劑時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.3mpa,溫度為70℃,空速為0.8h-1;步驟e中,吸附劑的再生1時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.3mpa,溫度為150℃,空速為0.8h-1;步驟f中,吸附劑的再生2時,吸附塔組內(nèi)的壓力為0.3mpa,溫度為150℃,空速為0.8h-1,吸附塔組內(nèi)水蒸氣的體積為氣態(tài)脫附劑和水蒸氣體積和的5%;步驟h中,干燥劑再生時,干燥塔內(nèi)壓力為0.3mpa,溫度為150℃,空速為0.8h-1。
應(yīng)用實施例3
通過分子篩吸附法生產(chǎn)獲得的正構(gòu)烷烴(c13~c17),芳烴含量0.2%(w),為滿足下游加工反應(yīng)過程的要求,采用本方法脫除芳烴進行深度精制,獲得芳烴含量50mg/kg的液體石蠟。采用13x分子篩為吸附劑,4a分子篩為干燥劑,正戊烷為脫附劑。正構(gòu)烷烴進料量10噸/小時,吸附劑裝填量6.5m3,干燥劑裝填量3m3;
利用實施例1的輕烴深度脫芳烴的裝置脫芳烴的方法,包括順序相接的如下步驟:
a、吸附劑的活化:將脫附劑儲罐內(nèi)的正戊烷通過輸送泵,流量6.5m3/小時(空速為1.0h-1),依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器加熱到170℃,氣化后進入吸附塔(吸附塔內(nèi)壓力控制0.5mpa),吸附塔內(nèi)的吸附劑進行活化,出料進入第一冷卻器進行冷卻后回到脫附劑儲罐內(nèi);
b、脫附劑的置換:進料正構(gòu)烷烴(c13~c17)流量10噸/小時(空速為2h-1),經(jīng)過進料換熱器換熱到77℃后,進入吸附塔內(nèi),吸附塔內(nèi)壓力為0.5mpa,置換出吸附塔中吸附劑床層間隙中的正戊烷,至出料中不含正戊烷,所得物料經(jīng)第一緩沖罐后進入置換沖洗液回收塔進行分離,分離所得正構(gòu)烷烴(c13~c17)與進料混合,進入換熱器后循環(huán)進入吸附塔內(nèi)進行脫芳烴,分離所得脫附劑經(jīng)第二冷卻器冷卻后進入脫附劑儲罐;
c、吸附脫芳烴:用活化后的吸附劑對進入吸附塔中的原料正構(gòu)烷烴(c13~c17)進行吸附脫芳烴,脫出芳烴后的正構(gòu)烷烴(c13~c17)進入脫芳烴液蠟收集裝置,其中,吸附脫芳烴時,吸附塔內(nèi)的壓力為0.5mpa,溫度為77℃,進料正構(gòu)烷烴流量10噸/小時(空速為2h-1);
d、沖洗吸附劑:當吸附劑吸附飽和后,將脫附劑儲罐內(nèi)的正戊烷通過輸送泵,流量6.5m3/小時(空速為1.0h-1);依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器加熱到77℃后進入吸附塔沖洗吸附塔內(nèi)的吸附劑床層,經(jīng)加熱器加熱后的正戊烷仍為液態(tài),沖洗所得物料進入第一緩沖罐,然后進入置換-沖洗液回收塔進行分離,分離所得正構(gòu)烷烴(c13~c17)與進料混合,進入換熱器后循環(huán)進入吸附塔組內(nèi)進行脫芳烴;分離所得正戊烷經(jīng)第二冷卻器冷卻后,進入脫附劑儲罐;其中,沖洗吸附劑時,吸附塔內(nèi)的壓力為0.5mpa;
e、吸附劑的再生1:將脫附劑儲罐內(nèi)的正戊烷通過輸送泵流量6.5m3/小時(空速為1.0h-1);依次經(jīng)過干燥塔干燥、加熱器加熱到170℃,氣化后進入吸附塔再生吸附塔內(nèi)的吸附劑,所得氣體物料進入第二緩沖罐,然后進入脫附劑回收塔進行分離,分離所得芳烴進入芳烴收集裝置;分離所得正戊烷經(jīng)第二冷卻器冷卻后,進入脫附劑儲罐;其中,吸附劑的再生1時,吸附塔組內(nèi)的壓力控制0.5mpa;
f、吸附劑的再生2:過程e進行完成后,保持正戊烷流程不變,將蒸餾水注入到干燥塔與加熱器之間,與正戊烷一同被加熱到170℃,氣化后進入吸附塔內(nèi)再生吸附塔內(nèi)的吸附劑,所得氣體物料進入第二緩沖罐,然后進入脫附劑回收塔進行分離,分離所得芳烴進入芳烴收集裝置;分離所得脫附劑和水經(jīng)第二冷卻器冷卻為液體后回到脫附劑儲罐內(nèi)進行油水分離,分離所得水從脫附劑儲罐底部的出水口排出;其中,吸附劑的再生2時,吸附塔內(nèi)的壓力為0.5mpa,注水量120千克/小時,吸附塔內(nèi)水蒸氣的體積為氣態(tài)脫附劑和水蒸氣體積和的10%;
g、循環(huán)步驟a-f;(第一吸附塔和第二吸附塔可一臺再生、一臺吸附脫芳烴;或者也可選擇兩吸附塔同步驟進行,當一臺再生、一臺吸附時,5天切換一次)
h、干燥劑再生:脫芳烴過程中,當干燥劑飽和需再生時,將脫附劑儲罐內(nèi)的正戊烷通過輸送泵流量3m3/小時(空速為1.0h-1);經(jīng)過加熱器加熱到170℃,氣化后進入干燥塔再生干燥塔內(nèi)的干燥劑,所得氣體物料進入第一冷卻器進行冷卻后回到脫附劑儲罐內(nèi),其中,干燥劑再生時,干燥塔內(nèi)壓力為0.5mpa。